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挫削及注意事项
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摘要：用锉刀对工件表面进行切削加工的方法叫锉削。锉削一般是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工，其精度可达到0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8。下面小编就给大家讲述锉刀规格以及锉刀的使用方法，希望能给读者在未来的使用中带来帮助。
锉刀规格锉刀的使用方法
用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的操作叫锉削。锉削精度可以达到0.1mm，表面粗糙度可达Ra0.8um。
锉削的应用范围很广，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、沟槽、和各种形状复杂的表面。还可以配键、做样板、修整个别零件的几何形状等。锉削是钳工的一项基本操作技能。
锉削-使用方法
1、基本锉法
粗加工锉削(粗锉)：当加工余量大于0.5mm时，一般选用300mm、350mm的粗齿、中齿锉刀进行大切削量加工，以去除工件余量较多部分。
细加工锉削(细锉)：当加工余量介于0.5～0.1mm时，一般选用250mm、300mm的细齿锉刀进行小切削量加工，以接近工件的要求尺寸。
精加工锉削(精锉)：当加工余量小于0.1mm时，一般选用200mm、250mm的细齿、双细齿锉刀以及整形锉刀对工件进行修整性加工，以达到工件要求尺寸。
全程锉削：锉刀推进时，其行程长度基本接近锉刀面长度。一般用于粗锉和细锉加工。
短程锉削：锉刀推进时，其行程长度仅为锉刀面长度的1/2～1/4。一般用于精锉加工。
2、平面锉法
纵向锉法：锉刀推进方向与工件表面纵向中心线平行的锉削方法。
横向锉法：锉刀推进方向与工件表面纵向中心线垂直的锉削方法。
交叉锉法：锉刀推进方向与工件表面纵向中心线相交一角度a(35°～75°)，并换向90°锉削以获得交叉锉纹的锉削方法。
横推锉法：锉刀刀体与工件表面纵向中心线垂直，且推进方向与之平行的锉削方法。
主动锉法：将扁锉刀作为被动体夹持在虎钳上，将形体较小的工件作为主动体用手握持放在锉刀面上，采用纵向推动或拉动进行加工的锉削方法。
3、曲面锉法
外圆弧面锉法
①轴向展成锉法：锉刀推进方向与外圆弧面轴线平行，将圆弧加工界线外的余量部分锉成多边形。一般用于外圆弧面的粗锉加工。
②周向展成锉法：锉刀推进方向与外圆弧面轴线垂直，将圆弧加工界线外的余量部分锉成多边形。一般用于外圆弧面的粗锉加工。
③轴向滑动锉法：锉刀在作与外圆弧面轴线平行方向的推进时，同时作沿外圆弧面向右或向左的滑动。一般用于外圆弧面的精锉加工(。
④周向摆动锉法：锉刀在作与外圆弧面轴线垂直方向的推进时，右手同时作沿圆弧面下压锉刀柄的摆动。一般用于外圆弧面的精锉加工。
内圆弧面锉法
①合成锉法：用圆锉或半圆锉加工内圆弧面时，锉刀同时完成三种运动，即锉刀与内圆弧面轴线平行的推进、锉刀刀体的自身旋转(顺时针或逆时针方向)以及锉刀沿内圆弧面向右或向左的滑动。一般用于内圆弧面的粗锉加工。
②横推滑动锉法：圆锉、半圆锉的刀体与内圆弧面轴线平行，推进方向与之垂直，沿内圆弧面进行滑动锉削。一般用于内圆弧面的精锉加工。
球面基本锉法
①纵倾横向滑动锉法：锉刀根据球形半径SR摆好纵向倾斜角度a，并在运动中保持稳定。锉刀推进时，刀体同时作自左向右的滑动。注意：可将球面大致分为4个区域进行对称锉削，依次循环锉削至球面顶点。
②侧倾垂直摆动锉法：锉刀根据球形半径SR摆好侧倾角度a，并在运动中保持稳定。锉刀推进时，右手同时作垂直下压锉刀柄的摆动。
锉削-检验方法
检验工具有刀口尺、直角尺、游标角度尺等。刀口尺、直角尺可检验工件的直线度、平面度及垂直度。下面介绍用刀口尺检验工件平面度的方法。
1）将刀口尺垂直紧靠在工件表面，并在纵向、横向和对角线方向逐次检查；
2）检验时，如果刀口尺与工件平面透光微弱而均匀，则该工件平面度合格；如果进光强弱不一，则说明该工件平面凹凸不平。可在刀口尺与工件紧靠处用塞尺插入，根据塞尺的厚度即可确定平面度的误差。
1、锉刀的概念
锉刀是用碳素工具钢T12或T13经热处理后，再将工作部分淬火制成的。
1)锉刀的构造
锉刀由锉身(工作部分)和锉柄两部分组成。锉身的上下两面为锉面，是锉刀的主要工作面，在该面上经铣齿或剁齿后形成许多小楔形刀头，称为锉齿，锉齿经热处理淬硬后，硬度可达62—72HRC，能锉削硬度高的钢材。
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同DJ分为钳工锉(普通锉)、特种锉和整形锉三种。普通锉按其断面形状不同，又可分为扁锉、三角锉、半圆锉、方锉和圆锉等几种。
按锉齿的粗细(齿距大小)可分为5个号，其中1号锉纹最粗，齿距最大，一般称为粗齿锉刀(每10mm轴向长度内的锉纹条数为5．5-8)；2号锉纹为中粗锉刀(每10nan轴向长度内有8-12条锉纹)；3号锉纹为细齿锉刀(每10mm轴向长度内有13～20条锉纹)；4号锉纹为双细锉刀&每10mm轴向长度内有11—30条锉纹)；5号锉纹为油光锉刀(每lOmm轴向长度内有31—56条锉纹)。
锉刀粗细的选择取决于被锉削材料的性质、加上余量、加工精度和表面粗糙度要求。粗锉刀用于粗加工或锉有色金属；中锉刀用于粗加工后的加工；细锉刀用于锉削加工余量小、表面粗糙度小的工件；油光锉刀只用于对工件进行最后表面修光。
2、锉刀的尺寸规格
钳工锉以锉身(自锉梢端至锉肩之间的距离)。长度表示，有100～150mm、200-300mm、350—450mm几种规格。异形锉和整形锉的全长即为规格尺寸。
3、选用锉刀的原则
1)锉刀断面形状的选用
锉刀的断面形状应根据被锉削零件的形状来选择，使两者的形状相适应。锉削内圆弧面时，要选择半圆锉或圆锉(小直径的工件)；锉削内角表面时，要选择三角锉；锉削内直角表面时，可以选用扁锉或方锉等。选用扁锉锉削内直角表面时，要注意使锉刀没有齿的窄面(光边)靠近内直角的一个面，以免碰伤该直角表面。
2)锉刀齿粗细的选择
锉刀齿的粗细要根据加工工件的余量大小、加工精度、材料性质来选择。粗齿锉刀适用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度数值大、材料软的工件；反之应选择细齿锉刀。使用时，要根据工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小来选择。
3)锉刀尺寸规格的选用
锉刀尺寸规格应根据被加工工件的尺寸和加工余量来选用。加工尺寸大、余量大时，要选用大尺寸规格的锉刀，反之要选用小尺寸规格的锉刀。
4)锉刀齿纹的选用
锉刀齿纹要根据被锉削工件材料的性质来选用。锉削铝、铜、软钢等软材料工件时，最好选用单齿纹(铣齿)锉刀。单齿纹锉刀前角大，楔角小，容屑槽大，切屑不易堵塞，切削刃锋利。
4、使用规则
为了延长锉刀的使用寿命，必须遵守下列规则：
1．不准用新锉刀挫硬金属；
2．不准用锉刀挫淬火材料；
3．有硬皮或粘砂的锻件和铸件，须在砂轮机上将其磨掉后，才可用半锋利的锉刀锉削；
4．新锉刀先使用一面，当该面磨钝后，再用另一面；
5．锉削时，要经常用钢丝刷清除锉齿上的切屑；
6．锉刀不可重叠或者和其他工具堆放在一起；
7．使用锉刀时不宜速度过快，否则容易过早磨损，
8．锉刀要避免沾水、沾油或其他脏物；
9．细锉刀不允许锉软金属；
10．使用什锦锉用力不宜过大，以免折断。
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车身早期损坏的简易修复方法
摘要：轿车由于其速度快，车身光洁圆滑，往往容易发生一些意外损坏，本文力求通俗地对轿车车身常见的早期损坏的修复工艺作较系统的论述，供车勤人员参考。所谓轿车车身
轿车由于其速度快，车身光洁圆滑，往往容易发生一些意外损坏，本文力求通俗地对轿车车身常见的早期损坏的修复工艺作较系统的论述，供车勤人员参考。
所谓轿车车身的早期损坏，主要是指车身除自然老化外造成的刮伤、擦伤、油漆脱落以及钣金脱焊、变形等人为造成的损坏形式。早期损坏与自然损坏不同，它不仅影响车身表面油漆的光洁、美观，如不及时修复还会造成车身更大的损伤。下面介绍对车身早期损坏的简易修复方法。
一、车身擦伤的修复
导致车身擦伤的原因很多，如汽车行驶中与硬的物体刮碰，或被淘气的孩子划伤，或被飞石砸伤等等，这种擦伤有的呈线状、带状，也有的是点、片状的。但无论呈什么形状，何种原因，都应及时处理，否则，轻者影响车身美观，重者可导致车身锈蚀、穿孔。其修复方法要视擦伤程度而定。
如果擦伤只是表面，没有损坏到车身的金属部分，可用油漆修复剂或精制切削膏(摩擦剂)将擦伤处的松漆蹭掉，然后清洁干净蹭磨处及周围，再用清水洗净，选购或调制与车身颜色一致的油漆，找一特制漆刷，把油漆刷在擦伤处。要小心地一层一层刷平，直到擦伤处与周围部分平齐。放置两周新漆干后，再用油漆修复剂或精制的刀削膏修磨擦伤部分，使其与周围的油漆溶为一体。最后，再用抛光蜡抛光即可。
如果擦伤较深，损坏到了车身的金属部分，并导致了生锈，那么修理时，就应先除锈，用小刀将锈迹刮掉，涂上防锈漆，待漆干后，将填料(俗称腻子)刮涂在擦伤处，填料不宜过厚。如果擦伤较窄，可用纤维稀释剂将填料稀释后涂上，在填料变硬前，将手指上裹一光滑干净的棉抹布，在纤维稀释剂中蘸一下后，迅速抹在擦伤处的填料表面，这样可使填料表面稍微凹陷，然后，再按前面的方法上漆即可。
二、车身凹坑的修补
常见的轿车车身凹坑小的不足1平方cm，大的有整块钣金件。不论凹坑大小，修复时都应先将凹坑敲起来，使其与原来基本一样，但由于金属已被拉伸，不可能恢复到原来的情况。可以使凹坑敲起后仍低于周围3mm加左右。凹坑很浅时可以不敲击。敲凹坑时可用木锤或塑料锤，从凹坑后面轻轻敲击，同时选一合适的木块垫在金属板外，以免锤子的冲力将凹坑周围敲弯。如果凹坑处是双层钣金或由于别的原因，锤子无法接近凹坑后面，可用不同的方法来处理。常用的方法有两种：一种是钻孔法。即在凹坑处的金属上钻几个小孔，然后将自攻螺丝拧到孔里，用钳子夹住螺钉头向外 拉。另一种叫拉环法。就是视钣金受损面积大小，焊上一定数量的平垫片拉环，将钢丝绳穿入拉环中，然后用人力或机械牵引钢丝，使凹坑恢复到理想的位置。一般前一种方法适用于小面积凹坑，这样做对钣金及油漆损伤小。后一种方法则适用于面积较大的损伤，可减少穿孔过多对钣金件的损害。
将钣金拉到理想位置后，采用钻孔法的拆除自攻螺丝后，可用砂纸除掉损坏部分的油漆，然后用螺丝刀或挫刀将金属表面擦伤，或有意钻几个小孔，这样有助于补充填料(打腻子)。最后再进行填科和重新喷漆即可。对于采用拉环法的，应用焊机割除拉环，用角向砂轮将领全面修平后，再用砂纸除掉损坏部分的油漆，涂上防锈漆，然后即可进行填料和重新喷漆了。
钻孔法与拉环法各有优点，钻孔法对于底漆损坏性小，但对于大面积的凹陷则显得"力不从心"；而拉环法正好相反，损坏了原有漆面，工艺复杂，但对于大面积凹坑则比较快捷省力。特别是双层结构的钣金，不易接近的部位，转角过渡处和车门立柱等，效果特别明显。
三、锈孔或裂口的修理随着车辆行驶里程和使用年限的增加，再优秀的驾驶员也无法阻止车辆的自然损坏，例如车身的锈孔或裂口。这主要是由于道路不平引起的车身颠簸振动，发动机运转引起的振动等，使各连接件脱焊或裂开。再者，由于日照和严寒引起油漆表面龟裂，车身薄钢板受水汽浸蚀，破坏了内外表面防护层，使车身逐渐锈蚀等等。
对于锈孔或裂口进行修理时，第一步应先用钢丝刷(或砂纸)将损坏部位的油漆除掉，再根据损坏程度决定是更换整块钣金件还是修复损坏部分。如果损坏比较严重，最好进行整块更换，因新件比修复件更坚固美观，价格也较低，而且时间短。如果损坏较轻，则可将损坏部分及周围其它附件拆下(但有利于恢复损坏面的部件可不拆)，然后用剪刀或手锯条把受腐蚀而变疏松的金属除掉。用手锤将孔边向里敲进，开成一轻度凹面，以便打腻子。用钢丝刷将金属表面的锈屑除掉，再涂一层防锈漆以免再生锈。第二步，找一块锌砂或薄铝皮将孔堵上。锌砂适合用来补大孔，将锌砂剪得跟孔的尺寸与形状大致相同，然后把它贴在孔处，砂边要比周围钣金部分低，再把填料抹在砂的周边上，然后才能填充填料与重新喷漆。薄铝皮适合用来补小孔，将薄铝皮剪成孔的尺寸和形状，撕掉保护纸，将它贴在孔上(根据厚度需要可贴一层或几层)，照后将其紧压在钣金件上即可，最后填充填料和喷漆。
四、涂装工艺(填充填料与重新喷漆)
钣金修理后要进行车身涂装，轿车车身涂装的主要目的是表面美观，并在涂装的同时还能起到防锈和防腐蚀的作用。车身表面质量的好坏直接影响到涂装质量，因此在喷涂面漆之前要涂底漆和填料，以得到光洁表面，而后涂施中间层涂料，再做表面喷涂和喷涂罩光漆。其具体工艺是：
1．基底处理
主要包括清除旧漆膜、涂底漆和填充填料。旧漆膜影响表面涂层质量，必须耐心细致地清除干净。然后在裸露的钣金表面涂一层防锈漆，而后填充填料与涂底漆交替进行。车身用填料一般是化工材料与无机填料的混合物，具有附着力强的特点。填料与底漆或金属表面粘接在一起，一般不会脱落，干燥后质地也比较坚硬，不易变形。对于凹坑或锈孔、裂口，修补后就可进行表面填充填料。填充填料时应沿车身曲面刮平，且与涂底漆交替进行，直到填料平面与车身其它部分刚好平齐，等填料硬结后，用刨刀或挫刀将多余部分剔掉，然后由粗到细用水砂纸反复打磨。打磨时，砂纸应裹在一扁平的橡皮或木块上，以保证磨出较高的平面度。修整好的表面应曲面光涓。表面光洁“坑”的周围是一圈裸金属，再向外面是好漆的毛边。用水清洗修理部分，将尘粒全部清除掉，就可以进行下一步了。
2.喷涂中间层油漆
为了使旧漆膜与面漆紧密结合，如旧漆不能完全清除或部分补漆，可喷涂中间层油漆(即底漆)，此时，填料表面不完美处就显露出来了。然后用新填料或切削膏修理不完美处，再用砂纸打磨。然后再喷涂底漆，再进行修补，打磨。上面的工作可重复进行2～3次，每次喷涂后，要进行干燥，表面干燥后才能进行打磨，直到获得满意的光滑表面与完美天缺的毛边。
3．喷涂面漆
喷涂面漆是车身修复的最后工序，必须耐心细致地进行。喷漆前必须进行表面清洁处理，得到无油、无水、无灰尘和无异物的表面。喷漆必须在温暖、干燥、无人、无尘的大气中进行。因此，在室外作业时应选好天气，在室内作业时，可人为创造这种环境。
喷漆前，还应用胶带纸或报纸将修理以外的部分车体遮上，车身附属设备(如车门柄)也应遮上。对于整车喷漆，漆的颜色应调成原来的颜色，但略有差别也是允许的。对于部分补漆，就要求颜色必须与原来的完全一致，有的高级和中高级轿车为了车身损坏后的补漆，备有与原车颜色相同的油漆，可在喷漆前，将漆桶用力摇晃，然后在修理部分一簿层一薄层地喷上一层厚漆，并比较与原漆颜色的差异。干燥后用水砂纸浸水打毛，然后再喷外层，喷外层时也是一薄层一薄层地喷，由修理部分的中央喷起，然后以圆周运动的方式向外喷，直到修理部分及周围25mm左右范围都被喷上。喷完后10—15分钟，可将遮盖物取下。
当无原车油漆时，必须调制与原车颜色完全一致的油漆。较好的车身修理厂一般备有电脑分色机或计量调色机，用电脑将原漆颜色分成三原色或常用五色，然后按照成分比例调制油漆，调制好的油漆应先试喷，与原色相一致方能使用，如有差别，应重新调对。
新漆喷好后，应放置两周让其硬结，然后用油漆复新剂或精制切削膏修补部分漆边，使新漆与旧漆融为一体。好的油漆表面应有一定的漆膜厚度和尽可能高的车身外观光泽度。为了更加光泽和美观还可进行车身表面打蜡处理。
车身的涂装工艺技术性非常高，不是任何人都能做得好的。但只要工作细致，严格按照工艺流程办事，做好车身修复工作也并不难。
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铁路棚车侧表面平面度超差问题研究
【摘要】：
本文论述了铁路棚车侧表面平面度超差问题的研究过程，描述了几十年来铁路棚车侧表面结构的变化，介绍了铁路棚车各生产厂(公司)为解决棚车表面质量问题所作的各种改进方案。依据现场检测数据、有关试验结论和冲压、组焊理论进行了铁路棚车侧表面平面度超差问题的成因、发展及解决措施的探索，遵循PDCA循环原则，按照质量攻关过程开展工作。重点对铁路棚车几个典型车型，例如：P_(64GK)型棚车、P_(70)型棚车侧表面平面度质量做了研究。
一是通过研究棚车制造历史，了解棚车侧表面演变的过程，以及侧表面平面度伴随结构和工艺方法改变发生的变化，介绍70年代后，P_(60)、P_(62)、P_(62N)、P_(64)、P_(64A)、P_(65)、P_(64GK)及P_(70)生产中采用的工艺方法、侧表面质量情况，描述了俄罗斯P_(63)棚车和齐车公司为坦赞提供的棚车等车辆的侧表面质量情况。由于1997年前棚车侧表面平面度攻关的事件虽有记载，有结论性文件材料，但具体的检测数据已丢失，本文侧表面平面度数据从2000年、P_(64GK)型棚车生产开始记录、统计。
二是论述了选题研究的主要思路及重点，通过对P64GK检测数据的统计、分析，首先找出棚车侧表面平面度的最大区域，其次找出棚车侧表面平面度在各部件的制造过程(工序)中的变化，找出影响最大的工序。对各制造环节(工序)、棚车侧表面变形进行理论研究、力学分析。
研究、发现侧板(零件)的平面度与侧板压型结构的因果关系；研究、发现车辆组焊后(相同焊接参数)，侧表面的平面度与侧板(零件)的平面度的因果关系，研究侧板宽度与压型后变形的因果关系。
研究、发现现有车辆结构下，组装焊接对棚车侧表面的影响程度，研究侧板宽度与焊接后变形的因果关系。确定合理侧表面焊接方法和参数。
三是依据理论和上述研究，制定解决棚车侧表面平面度质量问题的工艺措施方案，包括：优化设计产品结构；新设计、制造侧板压型、落料模具；新设计、制造组焊夹具；改变组装焊接方法等；完成工艺设计。
【关键词】：
【学位授予单位】：大连交通大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2007【分类号】：U272.1【目录】：
ABSTRACT4-8
第一章 铁路棚车侧表面结构及制造技术10-15
1.1 铁路棚车简介10-11
1.1.1 铁路棚车结构10-11
1.1.2 铁路棚车侧表面(侧墙组成)结构11
1.2 铁路棚车侧表面(侧墙)制造流程11
1.3 棚车侧墙制造技术11-14
1.3.1 冲压成形技术11-14
1.3.2 组装技术14
1.3.3 焊接技术14
本章小结14-15
第二章 棚车侧表面平面度研究的历史15-27
2.1 各历史时期的工艺研究15-17
2.1.1 P60型棚车15
2.1.2 P62型棚车15
2.1.3 P62N型棚车15-16
2.1.4 P64A型棚车和P65型棚车16
2.1.5 P64GK型棚车16-17
2.2 针对P64GK型棚车进行的检测和统计17-26
2.2.1 检测工艺说明17-19
2.2.2 目前生产车辆检测数据的收集及量化统计19-20
2.2.3 早期各种试验中的检测数据记录20-24
2.2.4 试验分析24-25
2.2.5 上述试验结论25-26
本章小结26-27
第三章 铁路棚车侧表面变形问题的理论研究27-43
3.1 拉深(冲压)变形研究27-30
3.1.1 棚车侧板压形(拉深)原理27
3.1.2 拉深起皱主要因素27-28
3.1.3 侧板压形参数的选用28-29
3.1.4 侧板压型后平面度超差的具体原因29-30
3.2 焊接变形研究30-36
3.2.1 焊接结构的特点30-31
3.2.2 焊接残余变形的基本形式31-32
3.2.3 棚车侧板变形的具体原因研究32-36
3.3 两个试验36-39
3.3.1 侧板压型深度与侧板(零件)变形关系曲线36-37
3.3.2 侧板压型深度与侧表面平面度关系曲线37-39
3.4 铁路车辆制造工厂中棚车侧表面质量攻关情况39-40
3.4.1 武昌车辆厂情况39
3.4.2 眉山车辆厂情况39-40
3.5 研究国外案例40-41
3.5.1 P6340
3.5.2 俄罗斯棚车40-41
3.6 正反两个例证41-42
3.6.1 坦赞棚车41
3.6.2 试制的一辆P70型棚车41-42
本章小结42-43
第四章 改进方案43-47
4.1 控制拉深变形的技术方案43-44
4.1.1 理论上可采取的措施43
4.1.2 生产实际上可采取的措施43-44
4.2 减小焊接变形设计上可采取的措施44-46
4.2.1 明确目前棚车设计结构方向44-45
4.2.2 设计上可采取的措施45-46
本章小结46-47
第五章 改进方案装备的设计及应用效果47-52
5.1 侧板拉深(压型)改进设计47-48
5.2 组对工艺的改进设计48-49
5.3 焊接工艺采取的措施49
5.4 改进方案实施后检测数据49-50
5.4.1 检测数据49-50
5.4.2 试制车数据统计50
5.5 质量持续保证措施50-51
本章小结51-52
结论及展望52-53
参考文献53-55
工程硕士研究生简历55-56
攻读工程硕士学位期间发表的学术论文56-58
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【引证文献】
中国硕士学位论文全文数据库
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