产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因；力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大；压机）；影响很大；于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起；
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题：&1&料筒温度低，提高料筒温度；&2&喷嘴温度低，提高它；&3&如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；&4&提高注射速度；&5&提高注射压力；&6&增加注射时间；&7&增加全压时间；&8&模温太低，提高它；&9&制件内应力大，减少内应力；&10&制件有拼缝线，设法减少或消除；&11&螺杆转速太高因而降解物料。⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。 以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机 原料温度低,流动性不足射出压
力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡 原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。 处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料 原料的流动性不够 还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外.冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题：&1&拼缝处排气不良；&2&部件排气不良；&3&分流道太小； &4&浇口太小；&5&三流道进口直径太小；&6&喷嘴孔太小；&7&浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；&8&制品壁厚太薄，造成过早固化；&9&型芯偏移，造成单边薄；&10&模子偏移，造成单边薄&11&制件在拼缝处太薄，加厚；&12&充模速率不等；&13&充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注
压机）。⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1 顶出机构不够完善 2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。4 检查脱模机构动作先后顺序。成形：1 注射压力太大致使撑模。2 保压太大致使撑模。3 料温太高致使塑料变脆。4 模温太低。5 射料不足。 粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。 对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。也可能是脱模斜度不够包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检查是否堵塞。内应力注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除：塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。工艺条件：工作温度
影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1 模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。2 模具温度的确定注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低
于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。3 注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。3.2 注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。3.2.1 建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1 前言塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模
三亿文库包含各类专业文献、应用写作文书、幼儿教育、小学教育、行业资料、外语学习资料、中学教育、70注塑机常见问题等内容。　
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Author：Haifly Machinery Date： 21:09:46
◎为什么有些产品没有图片？
　　我们的网站正在不断的制作完善之中，部分产品图片还没有及时上传。我们将在近期把欠缺的产品图片发布到网上。
◎成品不完整(填充不满)
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机
　　 2.融料温度太低：提高料筒温度
　　 3.注射速度太慢：加快注射速度
　　 4.注射压力过低：提高注射压力
　　 5.注射时间太短: 增加注射时间
　　 6.浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏: 调整喷嘴配合
　　 7.保压调整不当: 重新调节
　　 8.模具温度太低: 提高模具温度
　　 9.模具温度不匀: 重调模具水管
　　 10.模具排气不良: 恰当位置加适度排气孔
　　 11.喷嘴温度太低: 提高喷嘴温度
　　 12.进胶不平均: 重开模具溢口位置
　　 13.浇道或溢口太小: 加大浇道或溢口
　　 14.塑料内润滑剂不够: 增加润滑剂
　　 15.背压不足: 稍增背压
　　 16.止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象: 拆除检查修理
　　 17.制品太薄: 使用氮气射胶
◎制品收缩
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.模内进胶不足: 增加注塑量
　　 2.料温过高: 降低料温
　　 3.模温不当: 调整适当温度
　　 4.背压压力不够: 提高背压压力
　　 5.注射时间太短: 增加注射时间
　　 6.注射速度太慢: 加快注射速度
　　 7.溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置
　　 8.喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴
　　 9.浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸
　　 10.冷却效果不好，制品顶出后继续收缩: 延长冷却时间
　　 11.蓄压段过多: 注射终止应在最前端
　　 12.成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理: 合理的成品设计
◎成品粘膜、浇道(水口)粘膜
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.注射压力太高: 降低注射压力
　　 2.填料过饱: 降低注射量、时间及速度
　　 3.塑料温度过高: 降低塑料温度
　　 4.进料不均使部分过饱: 变更溢口大小或位置
　　 5.模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度
　　 6.模具表面不光滑: 打磨模具
　　 7.脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
　　 8.注塑周期太短: 加强冷却
　　 9.脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
　　 10.浇道冷却不够: 延长冷却时间
　　 11.浇道脱模角不够: 修改模具增加角度
　　 12.浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合
　　 13.浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具
　　 14.浇道外孔有损坏: 检修模具
　　 15.无浇道抓销: 增设抓销
　　 16.浇道过大: 修改模具
◎毛头、飞边
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料温度太高: 降低塑料温度、降低模具温度
　　 2.注射速度太快: 降低注射速度
　　 3.注射压力太高: 降低注射压力
　　 4.填料太饱: 降低注射时间、速度及剂量
　　 5.合模面或吻合面不良: 检修模具
　　 6.锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机
◎开模时或顶出时成品破裂
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
　　 2.模温太低: 升高模温
　　 3.部份脱模角不够: 检修模具
　　 4.有脱模倒角: 检修模具
　　 5.成品脱模时不能平衡脱离: 检修模具
　　 6.顶杆不够或位置不当: 检修模具
　　 7.脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备
　　 8.脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
　　 9.模具设计不良，成品内有过多余应力: 改良成品设计
　　 10.侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
　　 2.模具温度过低: 提高模具温度
　　 3.喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度
　　 4.注射速度太慢: 增快注射速度
　　 5.注射压力太低: 提高注射压力
　　 6.塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
　　 7.脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用
　　 8.浇道及溢口过大或过小: 调整模具
　　 9.熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具
　　 10.模内空气排除不及时: 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
　　 11.熔胶量不足: 使用较大的注塑机
　　 12.太多脱模剂: 有用或减少脱模剂
◎流纹、成品表面不光泽
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
　　 2.模具温度太低: 提高模具温度
　　 3.模具冷却不当: 重调模具水管
　　 4.注射速度太快或太慢: 调整适当注射速度
　　 5.注射压太高或太低: 调整适当注射压力
　　 6.塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
　　 7.塑料干燥处理不当: 改良干燥处理
　　 8.溢口过小产生射纹: 加大溢口
　　 9.成品断面厚薄相差太多: 变更成品设计或溢口位置
　　 10.模内有过多脱模油: 擦拭干净
　　 11.模内表面有水: 擦拭并检查是否有漏水
　　 12.模内表面不光滑: 打磨模具
◎银纹、气泡
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料含有水份: 塑料彻底烘干、提高背压
　　 2.塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久: 降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度
　　 3.塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分: 减小其使用量或更换耐温较高的的代替品
　　 4.塑料中其它添加物混合不匀: 彻底混合均匀
　　 5.注射速度太快: 减慢注射速度
　　 6.注射压力太高: 降低注射压力
　　 7.熔胶速度太低: 提高熔胶速度
　　 8.模具温度太低: 提高模具速度
　　 9.塑料粒粗细不匀: 使用粒状均匀原料
　　 10.料筒内夹有空气: 降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
　　 11.塑料在模内流程不当: 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
◎成品变形
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.成品顶出时尚未冷却: 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
　　 2.塑料温度太低: 提高塑料温度，提高模具温度
　　 3.杨品形状及厚薄不对称: 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
　　 4.填料过多: 沽小注射压力、速度、时间及剂量
　　 5.几个溢口进料不平均: 更改溢口
　　 6.顶针系统不平衡: 改善顶出系统
　　 7.模具温度不均匀: 调整模具温度
　　 8.近溢口部份的塑料太松或太紧: 增加或减少注射时间
　　 9.保压不良: 增加保压时间
◎成品内有气泡
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.成品内有气孔: 变更成品设计或溢口位置
　　 2.注射压力太低: 提高注射压力
　　 3.注射量及时间不足: 增加注射量及注射时间
　　 4.浇道溢口太小: 加大浇道及溢口
　　 5.注射速度太快: 调慢注射速度
　　 6.塑料含水份: 塑料彻底干燥
　　 7.塑料温度过高以致分解: 降低塑料温度
　　 8.模具温度不平均: 调整模具温度
　　 9.冷却时间不长: 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
　　 10.水浴冷却过急: 减少水浴时间或提高水浴温度
　　 11.背压不够: 提高背压
　　 12.料筒温度不当: 降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度
　　 13.塑料的收缩率太大: 采用其它收缩率较小的塑料
◎关于不稳定周期
　　以上列举的各成型缺点，其成因及对策大多数与周期的稳定与否有关，塑料在料筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果，也就是说在整修注塑周期中，料筒内的塑料接受来自螺杆旋转的磨擦热、所热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒温器，损失在成品的脱模、散失于空气中或经冷却水带走。因此料筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维护一稳定的注塑周期。假期注塑周期时间愈来愈短则料筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升，反之则有相反的结果，最终都将导致生产无法持续进行。因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变。则：
　　 周期的加快将造成：短射、成品收缩与变形，粘模。
　　 周期的延慢将造成：溢料、毛头、粘模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀料筒及成品出现黑斑及黑纹等。
◎注塑机操作
　　 1．注塑机的动作程序：喷嘴前进&注射&保压&预塑&倒缩&喷嘴后退&冷却&开模&顶出&退针&开门&关门&合模&喷嘴前进。
　　 2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
　　 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
　　 4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的&留涎&现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
　　 5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
　　 6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速&慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
　　 7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
　　 8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
　　 9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或&差一点点&未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
　　 10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动
◎成品出现黑点、黑纹
　　可能出现的原因及解决方法如下：
　　 塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
　　 射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置
　　 塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射
　　 塑料温度太高：降低塑料温度
　　 熔胶速度太快：降低熔胶速度
　　 螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器
　　 喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度
　　 注射量过大：更换较小规格的注塑机
　　 料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象