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医用灭菌纸%2f塑热封流延聚丙烯薄膜研究
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从全世界印刷行业解决双面印刷的主流方案来看，是以轮转印刷作为主要手段。国际著名的出版物印刷集团当纳利公司的设备策略，就明确是以轮转印刷设备作为公司设备策略。 　　单张纸双面印刷解决方案以前只是作为补充，但从最近5年的国际趋势来看，单张纸双面印刷越来越被出版印刷企业重视。各大印刷设备制造集团也越来越重视发展单张纸双面印刷的技术。 　　原因是出版印刷的要求越来越高，书刊、杂志的规格也越来越复杂，轮转印刷设备的局限性在于对多规格和短版的印刷不经济。当纳利在中国的公司，也从近年来开始采用单张纸印刷设备，来增强其市场竞争能力和接单能力。 　　下面介绍一下双面印刷设备选择的分类： 轮转双面印刷解决方案 　　轮转双面印刷解决方案中主要分为（1）报业轮转设备；（2）商业轮转设备。 　　其中，市场对于报业轮转设备（橡皮布对橡皮布双面印刷）的主要要求是： 　　速度30000印/小时； 50-80GSM非涂布纸； 网点最高150线/IN； 短墨路或喷溅式供墨； 　　而市场对于商业轮转设备的主要要求是： 　　速度20000印/小时； 70-200GSM涂布纸及非涂布纸； 网点最高175线/IN； 均匀供墨，带干燥烘道； 　　需要说明的是，轮转印刷基本都是采用[[BLANKETTOBLANKET]]（B2B）形式。报业轮转主要追求印刷高速度、生产高效率。而商业轮转在印刷精度方面的控制、墨色控制、干燥方面要比报业轮转要求更高。两者最大的区别在于墨路的设计、速度、干燥系统的要求。 单张纸双面印刷设备解决方案 　　经过近年来的市场分析，我们发现日本印刷机械制造厂商在单张纸双面平版印刷方面实践和发展的技术，要比欧、美更重视。有一句话形容此现象非常恰当：美国是轮转主义、欧洲是单面多色主义。 　　欧美对于单张纸双面平版印刷有些缩手缩脚，其主要原因是双面印刷的效率要低于轮转，而控制也比单面印复杂。但双面印刷较为突出的综合效率和专业能力，使其在目前市场中地位越来越被重视了。 　　单张纸双面印刷设备按照技术实现，可分为4种。 　　（一）双面交替印刷设备（以秋山、小森为主） 采用3辊式正反交替印刷 关键技术是解决压印滚筒不粘墨和耐印 优势在移墨量达到单面印刷机相同水平 对纸张品质有要求，适合变形小的纸张双面印刷 　　小森采用9个倍径滚筒的解决方案，减少了纸张的交接次数（11次）但也造成制造精度要求、调整要求、操作要求的大大提高，印刷效果（结果）往往不如人意。 　　秋山采用18个等径辊排列方式，印刷过程的交接次数达20次，但印刷结果反而容易控制，效果从日本印刷厂商的比较反映来看，一致认为秋山方案比小森有优势。小森目前双面胶印也转向海德褒的翻转机构作为主要方案。 　　（二）单面印刷带翻转双面印刷设备 采用翻转滚筒两面咬牙交接反面印刷 设备多用途，可进行单面多色或双面印刷 关键技术解决压印滚筒不粘墨和耐印 对纸张和裁切，正反面套印有操作要求 　　最初采用翻转辊解决方案的是在双色机和4色机上，其优点是可以作为单面多色或双面印刷来用。 　　但是，现在越来越多的制造出8色带翻转的设备，其实其灵活性的特点已经不是重点了，成为一种专业的双面4色印刷解决方案。
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型材发脆基本上在制品的物理、力学性能上得到充分体现。其主要特征为：下料时崩口、冷冲破裂。造成型材制品物理、力学性能差的原因有很多，主要表现为以下几种：　　 一、配方及混料工艺不合理　　 1、填料过多 　　针对目前市场上型材价格低，而原材料价格上涨的格局，型材厂家都是在降低成本上作文章，正规的型材厂家通过配方的优化组合，是在不降低质量的前提下，降低了成本；有些厂家却在降低成本的同时也降低了制品质量。由于配方组份的原因，最直接有效的办法是增加填料，在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。在以前的配方体系中多数是填加重钙，其目的是增加刚性和降低成本，但重钙由于本身粒子形状不规则而且粒径比较粗与PVC树脂本体的相溶性差，所以其添加份数很低，而且份数增大时会对型材的色泽和表观造成影响。现在随着技术的发展，大多采用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不仅起到增加刚性和填充的作用，而且还具有改性的作用，但是其填加量并不是无限度的，其比例应该加以控制。现在有些厂家为了降低成本将碳酸钙加到20-50质量份，这大大降低了型材的物理力学性能，造成本章所说的型材发脆现象。 　　2、抗冲击改性剂添加种类、数量 　　抗冲击改性剂是在应力作用下，能够提高聚氯乙烯破裂总能量的一种高分子聚合物。目前硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候性能好，适宜做户外建筑材料，它们与PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。　　在PVC/CPE共混体系中，其冲击强度随CPE的用量增加而增加，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，体系的冲击强度增长幅度非常小；添加量在8-15质量份时增加幅度最大；之后增长幅度又趋于平缓。当CPE用量在8质量份以下时不足以形成网状结构；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混体系中连续均匀分散，形成分相不分离的网状结构，使共混体系的冲击强度增长幅度最大；当CPE用量超过15质量份时，就不能形成连续均匀的分散，而是有部分CPE形成凝胶状，这样在两相界面上就不会有适宜分散的CPE颗粒来吸收冲击能量，因而冲击强度增长趋于缓慢。 　　而在PVC/ACR共混体系中，ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。同时核一壳粒子可均匀分散在PVC基体中，PVC是连续相，ACR是分散相，分散在PVC连续相中与PVC相互作用，起到加工助剂的作用，促进PVC的塑化和凝胶化，塑化时间短，具有很好的加工性能。成形温度和塑化时间对缺口冲击强度影响较小，弯曲弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温冲击强度或低温冲击强度。　　而经实验论证，ACR与CPE相比抗冲击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。　　3、稳定剂过多或过少　　稳定剂的作用是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯加工时变色。稳定剂根据种类不同用量也不同，但总的一点来说，用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方体系中各分子之间没有完全溶合，其分子间结构不牢固造成。而用量过少时会造成配方体系中相对低分子物降解或分解(也可以说成过塑化)，对各组份分子间结构的稳固性造成破坏。因此稳定剂用量多少也会对型材的抗冲击强度造成影响，过多或过少都会造成型材强度降低引起型材发脆现象。　　4、外润滑剂用量过多　　外润滑剂与树脂相溶性较低，能够促进树脂粒子间的滑动，从而减少摩擦热量并推迟熔化过程，润滑剂的这种作用在加工过程早期(也就是在外部加热作用和内部产生的摩擦热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征之前)是最大的。外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形，如果润滑剂用量不妥，可能造成流痕，产量低，浑浊，冲击性差，表面粗糙、粘连，塑化差等。特别是用量过多时，就会造成型材的密实度差、塑化差，而导致冲击性能差，引起型材发脆。　　5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素　　PVC-U配方的组分很多，所选择加料顺序应有利于发挥每种助剂的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的协同效应，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果，克服相克相消的作用，使应在PVC树脂中分散的助剂，充分进入PVC树脂内部。　　典型的铅盐稳定体系配方加料顺序如下：　　a．低速运转时，将PVC树脂加到热混锅中； 　　b．在60℃时，高速运转下加入稳定剂及皂类； 　　c．在80℃左右，高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂； 　　d．在100℃左右，高转速下加入蜡类等外润滑剂； 　　e．在110℃，高速运转下加入填料； 　　f．在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温； 　　g．冷混至料温降至40℃左右时，卸料过筛。 　　上面加料顺序较为合理，但在实际生产过程中，根据自身的设备及各种条件也有所不同，多数厂家除树脂外，其他助剂一同加入。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起加入等等。这就要求企业技术人员根据本企业的特点制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。　　一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料可能会分解挥发，而且干混粉料发黄。 　　混料时间一般在7-10min物料才能达到密实、均化、部分凝胶化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷却时间要短，如温度大于40℃且冷却速度又慢，则制备的干混料会相对常规密实度差。干混料的熟化时间一般在24小时，大于这个时间物料易吸收水份或结块，小于这个时间物料各分子间的结构还不太稳定，造成挤出时型材外形尺寸和壁厚波动较大。以上环节如不加强控制都会对型材制品的质量造成影响，个别情况便会表现为型材发脆。　　 二、挤出工艺不合理　　 1、物料塑化过度或不足 　　 这与工艺温度设定和喂料比例有关，温度设定过高会造成物料过塑化，其组分中部分分子量较低的成份会分解、挥发；温度过低其组份中各分子间没有完全熔合，分子结构不牢固。而喂料比例太大造成物料受热面积和剪切增大，压力增大，易引起过塑化；喂料比例太小造成物料受热面积和剪切减小，会造成欠塑化。无论是过塑化还是欠塑化都会造成型材切割崩口现象。 　　2、机头压力不足　　一方面与模具设计有关(这在下面单独描述)另一方面是与加料比例和温度设定有关，压力不足时，物料的密实度就差，就会成组织疏松出现型材料脆现象，这时应调整计量加料转速和挤出螺杆转速使机头压力控制在25Mpa-35Mpa之间。　　3、制品中的低分子成份未排出　　制品中的低分子成分产生一般有两个途径，一是在热混时产生，这在热混时通过抽湿和排气系统可以排出。二是部分残存的和挤出受热受压时产生的水份和氯化氢气体。这一般通过主机排气段的强制排气系统来强制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之间，不开或过低，都会在制品中残存低分子成份，造成型材力学性能下降。　　4、螺杆转矩太低 　　螺杆的转矩是反应机械在受力状态下的数值，工艺温度设值的高低，喂料比例的多少都直接在螺杆转矩值上得到体现，螺杆转矩太低从某种程度上反应出温度偏低或喂料比例小，这样物料在挤出程度中同样得不到充分塑化，也就会降低型材的力学性能。根据不同的挤出设备和模具，螺杆转矩一般掌握在60%-85%之间就能满足要求。　　5、牵引速度与挤出速度不匹配 　　牵引速度太快会造成型材壁薄力学性能下降，而牵引速度太慢，型材受到的阻力大，制品处于高拉伸状态，也会对型材的力学性能造成影响。　　三、模具设计不合理　　1、口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理。这样会造成应力集中现象存在，需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。　　2、模头压力不足。模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力；另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应；还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。　　3、对于因分流筋汇合不良造成的性能下降应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决。　　4、口模出料不均匀，造成型材壁厚薄不一致，或者密实度不一致。这也就造成了型材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这里就不再多说。　　5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。缓慢的冷却可以使分子链有足够的时间舒展，有利于定型。而急速冷却，水温与挤出型坯的温差太大，制品受骤冷不利于制品低温性能的提高。从高分子物理学解释，PVC大分子链在温
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目前,主要有以下几类新型复合软包装材料: 新型复合“纸”：一种超强度复合“纸”由原苏联科学家研制成功。该纸洁白如雪、 薄如蝉翼、柔似锦缎，反复折叠后仍完好如初，而且价格低廉。该 “纸”是用玄武岩在高温2000℃中制成纤维，浸渍酚醛树脂并渗入白 土粉后制成薄膜的。复合“纸”由于以岩石为主料，所以长期贮存不 会发生变脆、发霉、蛀虫等现象，而且可以染印色彩。此外，还可制 成无尘纸、灭菌纸、防带电纸、抗电磁干扰纸、高透明纸等等。 　　除臭材料：除臭包装材料上市的已有40余种，但主要有三种类型。例如，日 本的A类属化学除臭型，能除去氮系化合物和硫系化合物，如氨气、二 甲胺、三甲胺、硫化氢等的臭味。B类主要用于除去硫化氢、甲酸等类 臭气，其特点是对高浓度硫化氢除臭效果好。C类材料是物理除臭型， 其用活性炭除臭剂制成，低浓度除臭力好是此类材料的除臭特点。除 臭薄膜用于食物包装，可以起到除具有保鲜的效果外，主要针对那些 各具特殊气味的食品、农产品、水产品的包装，此外在用于医疗材料、 卫生材料、日用杂品等包装方面也取得了进展。应该注意的是除臭簿 膜具有选择性，因而使用时要根据臭气成分、浓度、环境湿度等因素 加以选择，方能获得最佳效果。 　　抗菌材料：微生物引起的食物腐败或变质是令人头痛和讨厌的问题，于是抗 菌包装成为热门话题。为此，日本在包装材料中添加一种新型无机型 抗菌剂，研制成功了抗菌包装材料，它对多种病原菌有抗菌效果。目 前应用较广的是抗菌薄膜，它是在聚烯烃薄膜中加入抗菌剂和增效剂 制成的，这种抗菌包装材料对大多数常见微生物如大肠菌、金色葡萄 球菌、黑织霉等有抗菌效果。 　　高阻隔性材料：众所周知，铝塑复合包装材料的性能优越，但却不透明，为此研 制成功一种高阻隔新型材料，它的其他性能等于或优于铝塑复合包材。 这种称为GT的复合包装材料，是在塑料薄膜表面沉积一层厚为100nm的 无机物（如氧化硅和氧化钛）薄膜制成的。这种涂层性能稳定，即使 经过高温杀菌后，其阻气性能也与25μm厚的EVOH相当，但价格比后者 低。 　　低温封口材料：包装机械要求简单方便，节约能源，提高速度，增加效率，以适 应现代大批量包装的需要，因此使用低温封口包装材料是必要条件。 它具有一系列特点：对包装内容物不产生热影响，因而特别适于厌热 物品的包装；可适用难于热封的基材；可简化包装结构，降低成本， 节约能源；能实现高速包装；封口耐寒性好，即使在－20℃下封口强 度也不降低。　　高衬封口材料：对软包装的要求主要是时髦漂亮、价格低等。例如，巧克力等产 品的包装，由于易受热的影响，因而要求包装温度要低而且封口漂亮。 为此研制了高速封口的包装材料，这是一种涂有低温热封层H SS，在 低温能够高速封口的包装材料。它比其他材料如EVA、丙烯酸树脂、热 封清漆、微量石蜡等优异，因此可用于那些严格限制产生异味影响的 包装。其特点是封口速度快，适于高速机械，如用OPP／KOP／H SS包 装材料时制袋机速度可达500个／m in。低温层H SS不仅可涂于纸、铝 箔表面，还可涂布在OPP、KOP、PET、PVC、PE等各种塑料薄膜表面， 一般H SS涂层厚度为几微米左右即可满足要求。 　　导电性包装材料：早期美国电子工业由于包装材料的不良导电性而造成的损失每年 超过数百万美元，促使人们加以研究，因此美国的导电性包装材料开 发又早又快，现已形成系列的导电性包装材料主要用于对静电敏感产 品的防止带电、消除静电等包装，以及精密仪表和导弹的防电磁包装等。　　功能性包装材料：部分采用复合功能材料比全部使用复合功能包装材料好，常见的 有防锈型、防心变色型、防霉型、保鲜型、纳米型等等。由于人们对 现代生活的要求，保鲜包装得到了迅速发展，现已研制成功的系列保 鲜功能材料有100多种。为了使用方便，通常制成功能袋或片材。 　　智能包装材料：目前研制的智能包装材料，通常是用光电、温敏、湿敏等功能材 料与包装材料复合制成的。它可以识别和指示包装空间的温度、湿度、 压力以及密封的程度、时间等一些重要参数，这是一种很有发展前景 的智能包装材料。 　　今后，随着工业的发展和军事的需要，复合包装材料必将向着系列化、多功能、高 性能、特殊功能等方向发展。新世纪迎接我们的必将是百花齐放的复合包装材料。
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我国的肉类总产量自1990年以来一直稳居世界首位，然而我国的肉类深加工制品的比例仅占肉类总产量的10％，世界上发达国家一般都达到50％左右的比例，有些国家甚至高达70％以上，与先进水平差距相当大。更重要的是肉制品的品种和质量更落后于世界先进水平，其中关键原因之一是涉及到肉类食品的包装技术，主要是软包装技术的发展。
近30年来我国的肉类产业经历了二次较大的发展。第一次是在20世纪80年代初期开始，随着当时国外先进的肉类加工设备和技术的引进，带动了以包装冷冻分割肉以及西式熟肉制品的发展；第二次是从20世纪90年代初开始的十年，出现了以小包装分割冷却肉以及火腿肠和中式肉制品为代表的产品发展。
进入21世纪后，在加入WTO的新形势下，我国的肉类产业将面临又一次崭新的发展时期，在这个时期中肉类产业的发展不仅是体现在量上，而目最主要的是体现在质上，高质量、安全放心的肉类产品将不断出现，低温肉制品、发酵肉制品、工业化生产的中式肉制品等技术含量高的新产品将是今后的发展方向。
纵观我国的肉类食品发展历史无不与包装技术发展息息相关，其中主要的是与软包装技术相关，肉类产业的技术革新需要软包装技术的支持，反之新的软包装技术的出现也促进了肉类产业的发展。在过去的二次发展时期，国内许多软包装技术设备的发展滞后于肉制品发展的需要，使国内的软包装企业痛失了许多良机，让相当多的进口包装材料和包装机械设备占领了国内市场。本文研究的目的在于提醒国内从事软包装行业的各方面重视，莫再错失面临的第三次机遇，加快软包装行业的技术进步和产品开发，迎接我国肉类产业的第三次大发展。下面从新鲜肉和肉制品两方面分述有关肉类食品的软包装技术及其发展方向。 生鲜肉类的软包装 预计我国在今后的5-10年中，肉类产量将会以每年5％-10％的增长率持续增长。其中主要的是生鲜肉类的发展，生鲜肉类的软包装技术如何跟上这种发展是行业内关注的问题。生鲜肉的软包装主要解决肉类在消费流通环节的安全保质问题。猪、牛等活体屠宰后的鲜肉会产生一系列的生物化学变化，从僵硬期到成熟期结束，肉的质量也在不断变化着，如不采取科学的包装保质技术，生鲜肉很快会腐败变质。针对生鲜肉类的保质要求，国内外采用了冷冻、冷藏、辐照灭菌、化学防腐、真空包装、充气包装等包装与保质相结合的技术。
20世纪80年代初期我国市场上冷冻肉占了很大比例，当时引进了不少国外先进的分割包装冷冻肉的设备和技术，主要的包装材料开始是单层的聚乙烯袋，后来发展到尼龙／聚乙烯复合袋的软包装，包装形式从简易的单膜塑封袋到复合袋真空包装以及软膜成型真空包装形式。包装设备除了国产的真空封口包装机外，引进的软膜成型→充填→封口机(FFS机)是当时最先进的软包装设备。包装产品主要是冷冻分割小包装的腿肉、大排、小排、肉糜等产品，这些对满足当时的市场需求起一定的作用。但是当时的生鲜肉类的软包装总体处于低级阶段，包装材料以聚乙烯薄膜为主，由于聚乙烯材料的透湿率较大，冻肉在保存期内干耗大，袋内结霜严重，包装的外观和形态差，大部分产品印刷装潢粗糙，因此80年代我国的生鲜肉包括冻肉类包装的商品性水平较低。
熟肉制品具有丰富的蛋白质，微生物十分容易繁殖，而且肉制品中的脂肪在贮存中易氧化变质，因此熟肉制品软包装技术关键是能使产品延长保质期，保证食品安全和质量。 我国的熟肉制品可分为中式熟肉和西式熟肉制品二大类，中式熟肉制品过去工业化生产和包装技术较落后，产品主要分为传统的酱卤类、烧烤类、糟醉类、干制品等品种；西式肉制品工业化程度较高，主要产品有方腿、圆腿为主的西式火腿类产品以及红肠、小红肠为主的灌肠类产品和培根、色拉米等其他西式产品。由于各类产品的加工条件和保质要求不同，这些熟肉制品的软包装形式和技术各不相同，以下对主要的熟肉制品软包装技术作介绍。 1．蒸煮袋和软罐头包装 我国在20世纪70年代开始采用蒸煮袋、软罐头对熟肉制品等进行包装技术的研究，软罐头材料主要由PET／AL／CPP三层复合，而透明蒸煮袋则由PET／CPP或者PA／CPP为主。由于铝箔构成的软罐头阻隔性和避光性能良好，软罐头真空包装的肉制品经高温杀菌后能在常温下保存6-12个月。加上包装携带方便、开启容易，所以有一定的消费市场，产品有蹄膀、烧鸡、酱鸭等中式传统肉禽制品。由于经高温杀菌处理，产品风味劣化、质构酥烂、罐头味重是蒸煮袋和软罐头包装的通病，在一定程度上限制了该类包装产品的发展市场。PET／CPP或者PA／CPP二层材料构成的透明蒸煮袋由于阻隔性不高，包装的肉制品容易氧化变质，所以保质期不长。目前透明的高阻隔性包装材料是国际上开发的重点，如MXD6尼龙、EVOH复合膜以及氧化硅(SiOx)系列的蒸镀薄膜的开发，使商品的陈列性和保护性大大提高，超高温杀菌、超高压杀菌以及辐照、微波等新杀菌技术的开发应用，为这些材料的应用提供用武之地，我们应重视这些透明性好、阻隔性高的国内空白的软包装材料的研发。 2．无菌包装和半无菌包装 无菌包装和半无菌包装技术最先开发应用在西式肉制品上，采用无菌的软包装材料，在无菌的环境下对经灭菌处理后的肉制品进行包装，可以最大限度保持食品的原有风味，产品在低温的条件下流通，西式的圆腿、方腿以及切片西式肉制品由于固体食品的无菌处理较困难，所以大多采用半无菌化包装技术，包装材料有EVOH、PVDC、PE、PA等材料复合共挤而成的高阻隔性多层无菌薄膜或片材等，复合热收缩薄膜也多采用在无菌包装方面。中式肉制品的无菌包装、半无菌包装技术尚待进一步开发和研究。此种技术的突破，将为中式肉制品保持原汁原味的风味，延长保质期，具有十分广阔的应用前景。 3．巴氏灭菌包装
未来几年我国将大力发展低温肉制品，其中关键技术是低温肉制品的保质技术，低温肉制品由于最大限度保持了产品的营养和风味，越来越受到市场的青睐。 低温肉制品保质关键技术之一是巴氏灭菌包装，即产品在包装以后再经过加热巴氏灭菌后迅速冷却，以消除在包装过程中的微生物污染。这类肉制品包装可适用于大部分。
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软包装干式复合膜出现气泡的故障很常见，导致其产生的原因也有多种，下面将逐一讨论。　　一、薄膜方面的因素　　1．薄膜的表面张力　　复合用薄膜的表面张力必须达到一定的数值(如聚乙烯薄膜的表面张力要求必须大于3.8×10-2N/m)，如果薄膜的表面张力太小，则胶黏剂在其表面的润湿性就比较差，可能会导致涂胶量不足，在胶少或没胶的地方就会产生气泡。此外，薄膜的表面张力应当是均匀一致的，如果表面张力不均匀，则涂胶也就不均匀，容易产生空洞和气泡。因此，塑料薄膜在复合前一般都要进行表面处理，以提高其表面张力值，保证复合工艺的顺利进行。在生产之前，一定要对薄膜的表面张力进行认真仔细的检查，一旦发现其表面张力达不到要求，就必须重新进行表面处理。　　2．薄膜平均厚度误差及误差分布　　复合用薄膜的厚度应当尽可能均匀一致，平均厚度误差应控制在误差范围之内，越小越好，而且平均误差的分布也应当均匀，如果分布不均，厚度太大的地方就会出现凸筋，造成复合压力的不均衡，压力小的地方就会出现空档，从而形成气泡。　　3．薄膜的表面清洁度　　在干式复合工艺中，要进行复合的薄膜表面必须干燥、清洁。如果塑料薄膜表面不太清洁，黏附了灰尘．油脂等污物，就会使复合膜的两层基材之间无法紧密贴合，中间夹的这些异物，也会导致空档和气泡的形成。薄膜表面不清洁，除了用干净的棉布进行清洁外，还可以对薄膜重新进行电晕处理。电晕处理既可去除薄膜表面吸附的灰尘、水分及其他油垢，提高薄膜的表面张力，还可使薄膜表面有良好的粗糙度，从而能够减少气泡等故障的发生率，并进一步提高复合牢度。　　4．薄膜的含水量　　对于一些吸湿性较强的薄膜，如PT、NY等，如果保管不当致使其吸收了大量的水分而又未加处理就直接使用，在复合或熟化过程中水分就会逐步向外蒸发，也可能使复合膜产生气泡。因此，对于吸湿性强的薄膜一定要注意防潮，如果发现薄膜已经吸潮，可以先预热烘干，然后再进行复合。　　二、油墨及印刷工艺方面的因素　　1．油墨的类型和质量　　正确选用油墨也可以从一定程度上控制和减少复合膜气泡的产生。如果印刷所用的油墨与复合所用的胶黏剂的亲和性比较差，就会造成油墨表面上的涂胶量少，甚至有漏涂的地方，这就容易形成气泡。如果是生产蒸煮包装膜(袋)，则必须采用耐蒸煮的复合里印油墨，否则包装经过蒸煮后可能会产生气泡，甚至发生有油墨处的两层薄膜剥离、脱开的现象。因此，在实际生产中应当根据承印材料的类型、内容物的性质。后加工的条件等具体情况和要求来选择适当类型的复合里印油墨，这也是保证复合膜黏结强度的一个方面。　　2．油墨的干燥性能　　油墨的干燥性能是油墨的一大主要印刷适性，如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点较高的溶剂时，就会有许多溶剂残留在油墨层中，经过复合工艺之后，这些残留溶剂就可能产生许多小气泡，影响复合膜的剥离强度。因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨充分干燥。　　3．印刷工艺　　在印刷过程中，印刷速度和干燥温度等工艺条件也会对油墨中溶剂的挥发干燥产生一定的影响。一般来说，在设定干燥箱的温度时，必须综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印材料种类以及印刷图案的大小等因素。如果印刷速度较快，且印刷机干燥箱的温度比较低，则油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉，这些残留的溶剂就会形成一些小泡，从而使复合膜中夹杂气泡，此时，应当降低印刷速度，并适当提高干燥温度。　　三、胶黏剂方面的因素　　1．胶黏剂的黏度　　胶黏剂的黏度对胶黏剂的流动性、润湿性。涂胶均匀度等都有着十分重要的影响。千式复合中应当将胶黏剂的黏度值控制在适当的范围内，如果胶黏剂的黏度太高，分散性和流平性可能比较差，影响其在复合基材表面的润湿性，在涂胶过程中就可能会发生漏涂和气泡等故障。　　2．胶黏剂的类型和质量　　胶黏剂的选择必须综合考虑复合基材的种类、性能、后加工条件以及复合材料的最终用途等实际情况，否则就可能影响到复合产品的质量。例如，当包装内容物具有比较强的碱性、酸性或刺激性时，所用的胶黏剂必须具有较强的抗介质性，否则就可能影响黏结牢度，局部产生小气泡，并最终引起复合膜的分层、脱胶。　　3．胶液的配制　　在配制双组分胶黏剂时一定要充分搅拌，使其均匀分散，这样有利于在复合薄膜上润湿和黏合，减少气泡的发生。此外，配制好的胶液还要充分静置脱气，然后再倒入胶盘中使用，而且倒胶时要沿着胶盘边缘缓慢地倒下，不能剧烈搅动胶盘内的胶液，以免由于空气的混入而在复合膜中形成气泡。　　4．稀释剂　　目前，干式复合聚氨酯胶黏剂所使用的稀释剂一般为乙酸乙酯，而且要求乙酸乙酯中水分和醇酌含量不能超过0.2％。如果稀释剂的纯度不高，含有水。醇等活性物质，聚氨酯所含的-NCO基团就会与水或醇中的活泼氢原子发生反应，反应的同时会放出CO，气体，从而生成气泡。因此，一定要做好稀释剂检测工作，保证，其纯度，控制CO，气体的产生。　　四、干式复合工艺及工装方面的因素　　1．涂胶量　　涂胶量太少也是产生气泡的原因，涂胶量不足，空隙处就会夹杂小气泡。在实际生产中应根据包装内容物的不同要求来确定合适的涂胶量。调整涂胶量主要从以下3方面进行考虑：一是涂胶用的网纹辊，其网线数、网穴深浅都直接影响着涂胶量的大小；二是胶液的浓度；三是涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小。　　2．烘道干燥温度、排风量　　干燥温度太低，胶黏剂干燥不够充分，溶剂挥发不彻底，就会产生小气泡。而干燥温度太高，又会使胶黏剂起泡，或者使胶层表皮结膜，影响涂胶层内部溶剂的挥发，也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成。总的来说，在实际生产中，应根据基材的耐热性、复合线速度、胶液中溶剂的含量等具体情况来综合考虑和设置干复机3段烘道的温度，使溶剂充分干燥，严格控制溶剂的残留量，减少气泡的发生率。一般来说，3段干燥烘道的干燥温度分别控制在50～60℃、60～70℃、70～80℃较合适。　　3．复合线速度　　复合线速度的快慢间接影响着胶黏剂中溶剂的挥发。复合线速度过快，基材通过烘道的时间短，不利于溶剂的挥发，胶黏剂干燥不充分，造成残余溶剂量过多，从而可能使复合膜产生气泡。因此，在实际生产中应当掌握好复合线速度和溶剂的挥发速度。　　4．复合钢辊表面的温度　　如果复合钢辊表面的温度太低，就会影响胶黏剂的活化程度，胶黏剂活化不足，流平性差，形成微小的空隙，就会导致小气泡的产生。一般将复合钢辊表面的温度控制在50～90℃，具体还应考虑到复合基材的性质、复合膜的厚度以及复合线速度等因素。　　5．复合压力　　如果复合压力太小,则复合基材之间贴合不紧密,就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在40～50N。　　6．复合夹角　　如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡。因此复合夹角越小越好。　　7．熟化程度　　双组分聚氨酯胶黏剂在复合后一般要在40～50℃的温度下熟化24～4日小时，如果熟化时间不够，也会有微小气泡产生。　　8．残留溶剂　　复合后的产品在烘道内干燥的过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。溶剂若没有挥发干净，残韶溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合膜上形成微小的气泡。而且，胶中的残留溶剂乙酸乙酯还是油墨连结料的良好溶剂，也会逐步渗透到油墨层并使油墨发生软化，从而在有油墨处形成气泡。如果残留溶剂比较多，应当适当提高烘道的干燥温度，降低复合线速度，并加大排风量，以使溶剂充分挥发。　　9．干复机工装　　在干复机工装中，涂布辊。涂布胶辊和复合胶辊是最重要的三大部件，这里仅介绍这三者对复合膜气泡成因的影响。　　(1)涂布辊　　涂布辊的作用是在一定的压力作用下将胶黏剂转移到薄膜表面，它与复合膜气泡的产生有一定的关系。由于涂布辊的网穴深度直接影响涂胶量的大小，因此，如果涂布辊的网穴被堵塞，或者有些网穴损坏了，就会直接影响涂胶量的大小以及涂胶的均匀度，给复合膜产生气泡制造机会。尤其是在炎热的夏季，更容易发生涂布辊网穴堵塞现象，因此一定要及时清洗涂布辊。　　(2)涂布胶辊　　涂布胶辊的作用是给涂布辊一定的压力，将涂布辊上的黏合剂转移到薄膜上去。涂布胶辊的软硬程度、压力大小对涂胶量也有一定的影响。如果涂布胶辊的表面有损坏、凹痕、砂眼等现象，或者表面橡胶层的硬度不一致，就会造成涂胶压力和涂胶量的不均匀，导致气泡产生。因此，涂布胶辊表面要光滑，无压痕、划伤、凹坑等弊病。　　(3)复合胶辊　　复合胶辊的作用是在一定的温度、压力下，将两层薄膜相互贴合在一起。如果复合胶辊表面有缺陷，如有划道，凹痕、砂眼等，复合时这些部位就会形成空档，压不实，从而使复合膜产生小气泡。此外，如果复合胶辊表面老化程度不一，硬度不一致，也容易导致气泡产生。　　五、车间环境方面的因素　　1．环境温度和相对湿度　　环境温湿度过高、过低都不利于复合膜的生产。如果车间的温度和相对湿度过高，会使已经配制好的胶液中混入水分，并产生气泡。此外，相对湿度过高，则塑料薄膜容易吸附空气中的水分，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙和玻璃纸等，致使复合后形成气泡。相反，如果车间内的温度和相对湿度都比较低(如在寒冷干燥的冬季)，而且车间内没安装空调，胶黏剂分散就不好，对薄膜的润湿和黏附性都不太好，也会导致气泡的产生。一般来说，将车间温度控制在18—25℃、相对湿度保持在60％—70％为宜。　　2．车间内环境卫生状况　　车间内环境卫生状况对复合产品酌质量也有很大的影响。如果空气中含有大量的
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目前药品片剂、胶囊的包装采用泡罩包装形式越来越普遍。药品的泡罩包装亦称PTP，是以工业用纯铝箔为基材，在药用铝箔印刷涂布机上，要用凹版印刷技术及辊涂方法在铝箔表面印制文字图案，并涂保护层，在铝秒的另一面涂粘合层的联动工艺过程。其简要工艺流程为：铝箔放卷－凹版印刷－干燥－涂保护层－干燥－涂粘合层－干燥－铝箔收卷。整个生产工艺过程中，凹版印刷文字图案的表面质量和粘合层所要达到的热封强度，是工艺操作中需要严格把握的，因此本文从印刷油墨的使用特性以及粘合层涂布量的大小控制两方面，阐述如何掌握铝箔用油墨的特点和分析影响铝箔粘合剂涂布量的因素与控制方法。 一、 铝箔印刷油墨的特性 铝箔用的印刷油墨目前主要分为两类：一类为聚酰胺类油墨，这种油墨对各类物质的印刷都很好的粘附性、分散性、光泽性、耐磨怀、溶剂释放性，且因其柔软，所以大多还用于塑料薄膜的印刷，在用于铝箔为基材的印刷时，该种油墨的优良性能均能表现出来，而且其耐热性也以满足铝箔印刷的要求。另一类是以氯乙烯醋酸乙烯共聚合成树脂／丙烯酸树旨为主要成分的复合性铝箔专用油墨，其特点是色泽鲜艳，浓度高，对铝箔的粘附性能特别强，有良好的透明性，在颜料的选用上，不采用重金属等毒成分，广泛地应用于医药、食品的包装。使用时应注意以下几方面的问题： 1． 干燥的变化 凹版印刷油墨的干燥是靠溶剂挥发完成的，通过热和风的作用促使油墨干燥。油墨的干燥速度应与印刷速度和干燥装置相配合，以它们为基础调节，当干燥太慢时，可在墨中加入快干溶剂或快干衡释剂，干燥太快时可在油墨中加入慢干溶剂或慢干稀释剂。 2． 油墨粘度的掌握 为了保证油墨在贮存过程中不沉淀，一般粘度都较大，在印刷使用时应适当稀释，以达到所要求的粘度和流动性，这取决于机器的结构和印刷速度，一般用4号粘度杯测量油墨粘度，机器印速在20－80m/min之间。粘度在22－28秒之间。粘度较大的油墨，当用大量衡释剂时，应搅拌均匀，使衡释剂均匀分布在整修油墨中。由于室内的温度和湿度对油墨的浓度有影响，最好采用油墨浓度检测器来确定加入溶剂的量，并根据温度和湿度的变化，每隔一定时间测一下油墨的浓度。采用凹版印刷铝箔时，如果油墨浓度太低，会造成印刷文字图案色彩不鲜亮，网纹处产生糊版现象；油墨浓度太高则图案处会产生龟裂现象，不仅浪费油墨，而且易造成印刷品表面不平整，也不美观。 二、 影响铝箔印刷涂布量的因素及其控制 1． 网纹辊的线数、深度和形状对涂布量的影响 目前多数药用铝箔印刷涂布设备采用网纹辊涂布装置，也称为网线涂布法。网纹辊是由穴与网墙组成的，辊上的凹点通常称为网穴，高的部分被秒为网墙或网线。网墙与网穴的比例约1：5。网纹辊经加工后表面镀一层厚度为0.015-0.02毫米的硬铬，以增加网纹辊的表面硬度，其硬度值为HRC62－65。使用铝箔装置进行印刷涂布时，网纹辊的构造原理及其工作状态是：当粘合剂注满网纹辊的网穴中时，网纹辊旋转，当该网穴离开粘合剂液面后，辊子表面平滑处的液体由刮刀刮去，而只保留着凹纹网穴中刮不去的液体，此液体粘合剂再与被涂覆的铝箔基材表面接触，这种接触是通过一个有弹性的橡胶压辊的作用而实现的，这样网穴里的一部分粘合剂溶液转移到铝箔基材表面上，由于粘合剂具有流动性，它会慢慢自动地在铝箔表面上流平，使原来不边疆的液体变成连续的均匀的液层。在网纹辊网穴里的液体一部分转移到铝箔上，而网纹辊同时又是旋转的，随着旋转一周后又重新浸入到粘合剂液体中去，液体粘合剂又会填充网穴，这样周而复始，一个直径不大的网纹辊就能将粘合剂溶液不间断地均匀地转移到铝箔基材上，使铝箔表面实现均匀涂占合剂的目的。显而易见，如果网纹辊中的网线每英寸越少，网穴浅，所充满的粘合剂容积少，其涂布量相对卞小。而网纹辊的网穴形状不同，其涂布量也不等，例如：200棱锥型的网纹辊，即每英寸有200个网穴，每毫米大约有8个网穴，粘合剂的存容量为每1000平方英尺约0.5磅，即2.4克／平方米，而24三角螺纹形网纹辊，其粘合剂存量可达每1000平方英尺13磅重，即63克／平方米。 2． 粘合剂溶液的浓度和密度与涂布量的关系 对于在实际印刷涂布中已经做好的网纹辊，其网穴深度及网线数量已固定，网穴形状也不再改变，在这种条件下，涂布量就取决于粘俣剂配制和浓度和密度。我们知道涂布量就是每平方米铝箔基材面积上有多少质量的干膜粘合固体材料，因此粘合剂溶液的固体含量高，则涂到铝箔基材上干膜粘合固体材料就多，涂布量就多。由此得出涂布量与粘合剂网穴深度关系为：涂布量与网穴深度和粘合剂的浓充、密度成正比。如果在实际印刷涂布操作中，网纹辊的网穴深度已固定，则涂布量就与粘合剂液体的浓度和密度有很大关系，也就是说涂布量的大小由液体浓度确定。相反，若粘合剂浓度和密度确定后，则粘霞镣坎剂坑赏?乒跬?ㄉ疃染龆ā?br3． 涂布装置中橡胶压辊的硬度和压力对涂布量的影响： 当网穴深度及粘合剂[浓度、密度确定后，网纹辊的涂布量还涂布装置中的橡胶压辊软硬度和压力的影响。对橡胶压辊的要求是左右两边的压力要均一，也就是说制造橡胶辊时，混炬胶料要均匀一致，硫化条件严格控制，要求任何一点的质量都相同。如果使用的橡胶压辊很软，弹性大且作用在辊上的压力很大，则涂布量减少，反之亦然。这是因为橡胶辊在重压下挤入网纹辊网穴深处，把粘合剂溶液赶出一部分，使粘合剂的涂布量变少。 实际操作中，橡胶辊对网纹辊的压力控制在2－3Mpa范围内为宜。 4． 涂布装置中刮刀的运和对涂布量的影响 1） 刮刀压力 目前设备中调整刮刀压力装置的方式有：拉簧调压，手轮调压、气缸调压和压锤调压。在布时，刮刀作用在网纹辊上的压力过小，甚至压不或机械杂质时，会将刮刀顶起来造成疑隙，使得涂布不均匀而且涂布量增加。影响刮刀压力的因素是：硬软刀片不同，刮刀与网纹辊的角度不同等。在实际操作时，以压锤调整刮刀为便，其刮刀压力一般在200－400Kpa左右为宜。 2） 刮刀角度 刮刀同网纹辊触点切线之间的角度一般在15度－30度之间。如果角度太大，其刮刀几乎是顶着网纹辊，而网纹辊的表面是不平滑的，当它高速运转时，会引起弹性刮刀片的震动或跳动，使溶液被弹起来，造成涂布量不均匀，引起涂布量差异大的问题。另外太大的角度还易损伤刮刀刃。 3） 刮刀的锋利度 刮刀的锋利度主要取决于刀刃磨损的角度和溶液的纯洁度以及刀的质量。如果是新刀，刀的适合锋利度应是有效地刮干净网纹辊上的粘合剂液层而不产生刀丝。刀的锋利度适中就能有产地刮干净溶液层，从而获得均匀一致的涂布量，反之引起涂布量差异变大。 4） 刮刀的平整度 刮刀平整度即，不产生翘曲变形，则涂布量均匀一致，否则涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于安装刮刀的方法，当然也有可能与刀架槽中或刀片、衬片上粘有异物有关，因此在装刀时应擦净衬片，然后将新刀放在衬片后面，装入槽内。旋刀背螺丝，应先从刀片的中间旋紧，再逐渐往两边旋紧，并且两边要轮滚旋紧。为防止刀片尧曲，在旋紧螺丝时应经两或三遍完成，一边旋螺丝，一边拿块布夹紧刀片与衬片，并用力向一侧拉紧，这样成的刀就较为平整，才能保证涂布量差异的标准范围内。 5） 刮刀的左右移动 刮刀左右移动对养活刮线、提高刮刀利用率、减少对网纹辊的磨损有着重要作用，从这方面考虑，网墙磨损少，网实相对就深，盛装的流体部分就多，有利于达到所要求的涂布量。 三、 铝箔基材与粘合剂的最佳涂布量的讨论 经涂布后的铝箔与聚氯乙烯硬片进行热合，两者热封后的粘合牢固程度通常用粘合层的热封强度来衡量。是否在印刷涂布过程中粘合剂涂得越多越好呢？涂布量多少为最佳粘合效果呢？经物理试验研究表明，在一定范围内铝箔与PVC的热封强度与涂布量成正比，但到了一定的程度后就不成正比，在大多数的试验情况下，涂布量在3－6g/cm平方就能满足热封强度的要求。如果增加涂布量，热封强度值随着涂布量的增加到一定数值后，其热封强度曲线趋于平衡，强度变化较小，因此再增加粘合剂涂布量就没有必要，还会增加成本。
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