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球墨铸铁件常见的七种缺陷原因分析
球墨铸铁件常见的七种缺陷原因分析&&& 本文对球墨铸铁件生产中常出现的缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、球化衰退与球化不良等缺陷的影响因素进行了详细分析，并根据生产的实际情况提出了一些有效的防止措施。（1）石墨球异化　　& & & 石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。铸件中残余球化元素量超出应有范围时，如残余镁太高，超过了保持石墨球化所需的最低量时，也会影响石墨结晶条件，就容易产生蝌蚪壮石墨。而残余稀土较多时，高碳当量铁水易产生碎块石墨，碎块石墨的集中区域一般称做&灰斑&。而蠕虫状石墨的出现则是由于球化元素残余量不足或者含有超限的钛和铝。（2）石墨漂浮&&　　过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即&始末漂浮&现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。&（3）反白口　　一般铸铁件的白口组织容易出现在冷却较快的表层、尖角、披缝等处，反白口缺陷则相反，碳化物相出现在铸件中等断面心部、热节等部位。球化元素残余量过多时，有促进反白口缺陷产生的作用，稀土元素强于镁，它们一般都能增加球铁组织形成时的过冷度。（4）皮下针孔　　皮下针孔内主要含有氢，也有少量一氧化碳和氮。残余镁量过高时，也同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下针孔的几率增加。另外，球化铁水停留时间长也能增加针孔的数量。&（5）缩孔缩松　　缩孔常出现在铸件最后凝固部位(热节处、冒口颈与铸件连接处、内角或内浇口与铸件连接处)，是隐蔽于铸件内部或与外表连通的孔洞。缩松，宏观的出现在热节处，细微的收缩孔洞，大多是孔洞内部互相连通。与球化元素有关的是，要控制残余镁和稀土不能过高，这对减少宏观和微观缩松都有明显效果，缩松倾向几乎与球化元素成正比。（6）黑渣　　它一般发生在铸件的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。因此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，在减少黑渣方面有明显的效果。（7）球化衰退　　这是由于球化铁水停留时间较长，残留镁逐渐减少，熔渣没有及时扒除，硫还会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则状、蠕虫状或片状石墨。这种球化衰退与球化剂中稀土含量较低、或者球化剂加入量偏低有一定的关系，但紧靠增加其加入量也很不可取，因为镁残余量高了，熔渣量和渗碳体都会增加，在厚大断面中还会使石墨球蜕变为蝌蚪状石墨。生产实践表明：原铁水含硫量低对防止球化衰退才是最有效的。　　包括还有的球铁铸造件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，更不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。
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版本信息:&Microsoft .NET Framework 版本:2.0.; ASP.NET 版本:2.0.炉前煤炭气化及热煤气燃烧系统-论文发布
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作者：　发布时间：　来源：中国工控网　
　　 1　 引言　　现阶段，各类型燃煤手烧工业炉、0.5～2.0t/h手烧锅炉、茶浴炉普遍存在于我国许多 城市及人口密集地区。长期以来，由于设备陈旧、燃烧方式落后，上述设施造成的烟尘污染 问题十分严重。同时，总的热能利
　　 1　 引言　　现阶段，各类型燃煤手烧工业炉、0.5～2.0t/h手烧锅炉、茶浴炉普遍存在于我国许多 城市及人口密集地区。长期以来，由于设备陈旧、燃烧方式落后，上述设施造成的烟尘污染 问题十分严重。同时，总的热能利用效率低下，能源浪费现象惊人。　　国内外众多烟尘治理技术的实践经验表明，工业炉、小锅炉、茶浴炉等直接手烧燃煤设施的 根本出路在于改变燃料结构、提高技术装备水平或改变燃烧方式，常规办法可以包括燃油、 燃气（天然气）、电加热或结构改造等。根据我国现阶段的基本国情，普遍地推广燃油、燃 气或"燃电"在能源供应和经济承受能力方面都存在较大难度，除少数城市或经济发达地区外 ，以煤为主要燃料的局面将长期存在。实践证明，依托储量丰富的可气化煤种资源，利用已 经成熟的移动床（也称固定床）煤炭气化工艺，实现炉前制气，并通过热煤气燃烧，来完成 工业炉、小锅炉、茶浴炉等的燃料结构及燃烧方式的改变是一种最有效、最有经济竞争力的 手段。调研及资料研究结果显示，我国生产全机械化固定床煤气发生炉的厂家并不少，但产 品基本上是生产能力较大、负荷要求相对稳定的大型工业用发生炉，用户主要是：大型热处 理厂、大型玻璃厂、大型陶瓷厂及煤气厂等，发生炉的特点是规格较大、结构复杂、造价较 高、操作技能要求也较高等。显然，这种发生炉对上述点多面广、用气量小且负荷波动幅度 大、安全使用要求高的小型用户不适应。　　近年来，煤炭科学研究总院北京煤化学研究所开发出可适合于小型、分散用户使用的炉 前煤 炭气化及热煤气燃烧联锁一体化系统，并已在山西大同、江苏丹阳、浙江金华及湖南吉首等 地与小型锅炉和工业窑炉的加热过程配用，在减少污染物排放 、提高煤炭利用效率、改善操作条件等方面取得良好效果。1　移动床气化概述　　1.1　原理简介 　　混合发生炉热煤气是一种以一氧化碳(CO)、氢气(H2)及甲烷(CH4)等可燃气体为主 要成 分的工业热燃料气。它是在特定结构的装置即移动床发生炉内，控制气化条件，块煤(或焦 炭)在空气(富氧空气或纯氧气)和蒸汽混合组成的气化剂的作用下发生一系列复杂的物理化 学变化而产生的。 混合发生炉热煤气热值一般在4.6～7.5MJ/Nm3(kcal/ Nm 3) 之间(上限为富氧鼓风)，若进入燃烧器的助燃空气进行预热，实际燃烧温度最高可达1500 ℃以上。由于混合发生炉热煤气气化方法简单、流程短、热效率高，因此，气化工艺及热煤 气在机械、冶金、建材、陶瓷、化工、食品等行业和部门都得到广泛应用。　　1.2　化学反应 　　混合发生炉热煤气生产过程可能发生的化学反应包括以下化学反应。C＋O2＝CO2-394.1kJ/mol2C＋O2＝2CO-220.8kJ/molC＋CO2＝2CO+173.3kJ/molC＋H2O＝CO＋H2+135.0kJ/molC＋2H2＝CH4－84.3kJ/mol 2H2＋O2＝2H2O-490.6kJ/mol2CO＋O2＝2CO2-567.4kJ/molCO＋H2O＝H2+CO2-38.4kJ/molCO＋3H2＝CH4+H2O-219.3kJ/mol　　上述各反应进行的程度取决于发生炉的操作条件，即气化温度、压力、气化剂的组成和 流速、气化剂与燃料的接触时间以及燃料的反应性、表面性质等。　　1.3　气化过程　　发生炉在生产操作过程中，气化剂自炉底进风管进入炉内床层，气化生成的粗煤气从顶 部输出。炉内物料分布自下而上可以描述为灰渣层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层和空 层。　　(1)灰渣层，厚度约为100～200mm，气化剂在灰渣层中不发生化学变化，只与灰渣进行热交 换，气化剂吸收热量升温预热，灰渣释放热量被冷却，同时对炉箅起保护作用。　　(2)氧化层，即有O2存在的燃料层，煤中固定碳与气化剂中的氧气发生强烈氧化反应，放 出大量的热，使床层内保持足够高的温度。　　(3)还原层，从氧化层上来的高温CO2和水蒸气与炽热的碳发生还原反应，吸收床层蓄 积的热量，生成CO和H2。氧化层与还原层统称发生炉火层。　　(4)干馏层，煤炭受热干馏，释放出挥发分。挥发分进一步受热分解或加氢得到CH4、 CnHm、焦油蒸汽等气态烃类物质及其它气体成分。　　(5)干燥层，入炉煤炭在该层内脱除外在水分。　　(6)空层，料层上部的气相空间，各种气体在此会合形成出炉煤气。　　2　炉前制气及燃烧联锁一体化系统　　完整的炉前制气及热煤气燃烧联锁一体化工艺系统主要包括高度集成化的煤气发生炉装置、 自动控制子系统及燃烧器，工艺流程如图1所示。　　图1　炉前制气及热煤气燃烧联锁一体化系统（略）　　2.1　集成化煤气发生炉　　集成化煤气发生炉包括单斗提升机自动上煤机构、水封加煤箱、杠杆加煤料钟、发生炉主体 、杠杆摇臂卸灰炉箅、湿式出灰螺旋、放散钟罩阀及水封除尘器等。与常规移动床煤气发生 炉相比，集成化发生炉具有以下一些技术特点：①无大型专用机械传动设备或部件，加工工 艺简单，成本低，制造周期短，“煤改气”用户初投资少，建设时间短，见效快；②带凸 起的梁式炉箅采用杠杆摇臂机构，不仅保证发生炉具有良好的破渣和卸灰能力，而且即使炉 膛横截面较小时，也完全能够实现气化剂均匀分布，不产生边壁效应，从而使发生炉能够稳 定生产，并保持较高的气化强度；③单斗提升机自动加煤机构，煤斗在提升的过程中依靠机 械作用自动打开水封加煤箱顶盖，在返回的过程中加煤箱顶盖依靠自身重力自动关闭，从而 减轻操作工人的劳动强度。④单汽幕低压探火孔，煤气无外泄，保证了发生炉连续生产。　　2.2　自动控制子系统　　自动控制子系统主要由水夹套自动上水、水夹套压力自动调节、气化剂饱和温度自动调 节、点火熄火安全联锁及气化―燃烧联锁负反馈等单元构成。　　(1)自动上水单元。目的在于把水夹套内的水位控制在允许的波动范围内，从而保证发生 炉炉膛内壁的冷却效果及气化用水蒸汽的稳定供应。　　(2)水夹套压力自动调节单元。目的在于使水夹套内上部的蒸汽压力稳定在某一定值，一 方面起到安全的作用，另一方面也有利于气化用蒸汽及探火用蒸汽的稳定供应。　　(3)气化剂饱和温度调节单元。气化剂中水蒸汽的多少直接影响到热煤气的产量和质量， 气 化剂饱和温度调节单元的目的在于使入炉空气和水蒸汽得到1个适当的配比，从而保证发生 炉稳定运行，生产出高质量的煤气。　　(4)自动点火安全联锁单元。目的是为了使热煤气燃烧器实现点火和熄火保护，防止用户 终端爆燃（或爆炸）现象的发生。　　(5)气化―燃烧联锁负反馈单元。目的在于使发生炉的气化过程和用户的燃烧过程相匹 配 ，即在用户的热负荷波动幅度较大时，采用比例调节器，实现发生炉气化负荷的自动调节。另外，自动控制平台还设置多路巡检仪，目的是对各主要参数进行集中显示和报警，便于及 时发现和诊断生产故障。　　2.3　热煤气燃烧器（烧嘴）　　热煤气燃烧器是以热煤气为热源的加热设施（如锅炉、工业炉等），用来实现热煤气燃 烧 过程的专用装置。主要作用是按一定比例和一定混合条件将热煤气和助燃空气引入加热设施 内燃烧或在烧嘴内燃烧，并满足加热过程对火焰的方向、外形、刚性和铺展性的要求。开发 的热煤气燃烧器包括燃烧器本体及点火机构2部分。　　非恒温加热设施（如锅炉），由于热负荷波动幅度大，燃烧器实现强制比例配风燃烧较 困难，因此，本体结构通常为自扩散式（或称自由式），即热煤气不与助燃空气提前混合（ 或只有在热强度要求较高时进行部分混合），而是喷入炉内后，与炉膛内空气边混合边燃烧 。自扩散式燃烧器的优点是不易回火，调节比大，结构简单，燃烧负荷高，安全性能好；缺 点是空气过剩系数大（通常为1.1～1.25），火焰强度低。恒温加热设施（如大部分密闭式 工业窑炉），由于炉膛内蓄热温度高，燃烧热负荷波动幅度小，煤气消耗量相对稳定，因此 ，燃烧器一般选择预混比例式燃烧方法，即煤气和助燃空气在燃烧器内或喷口处已完成比例 预混，然后喷入炉内燃烧。预混燃烧器的优点是空气过剩系数小（通常为1.03～1.05），火 焰强度高；缺点是易回火，调节比小。 　　煤科总院煤化所根据不同的使用场合，开发出高压电脉冲式和柴油常明火式2种点火设施。 但无论形式如何，均能通过紫外光火焰检测器实现自动点火、熄火安全联锁保护。　　3　结论　　(1)发展投资小、见效快、建设灵活、结构相对简单、操作简便、运行安全可靠、尤其 适合于与小型锅炉及茶浴炉配合使用的中小型炉前煤炭气化及热煤气燃烧联锁系统，对于解 决数以万计小型用户普遍存在的燃煤效率低与烟尘污染重的问题和保护生态环境，促进地区 经济发展具有十分重要的意义。 (2)研制炉前煤炭气化及热煤气燃烧系统的出发点在于通过使用高度集成化的气化手段，来 解 决手烧窑炉及锅炉等直接燃煤设施的燃烧问题，同时也使庞杂的气化工程问题得以简化。 　　(3)煤气发生炉合理的结构配置、完善的自动控制操作平台及较高的设备可靠性是炉前煤炭 气化及热煤气燃烧系统的技术关键所在。　　(4) 炉前煤炭气化及热煤气燃烧系统的应用实践表明，无论在能源利用效率方面、污染物排 放指标方面，还是在减轻司炉工人劳动强度方面，与直接手烧燃煤相比，均有显著的技术进步意义。　　参考文献　　1　寇公主编.煤炭气化工程.北京：机械工业出版社,1992,7　　2　郭树才主编.煤化工工艺学.北京：化学工业出版社,1992,5　　3　王秉铨主编.工业炉设计手册.北京：机械工业出版社,1996,8　　4　韩昭沧主编.燃料及燃烧.北京：冶金工业出版社,1997,10 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　摘自《中国煤炭》杂志
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