台球杆变形的原因 - 南京体育器材公司
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台球杆变形的原因
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大部分爱好的台球的人都想要有属于自己的爱杆，但是很多人可能会因为担心球杆变形而放弃购买。为什么球杆会变？因为球杆质量不好？我想很多人有这样的困惑，现在就告诉你，为什么球杆会变形？
首先我们说说球杆的材质，球杆一般分为两种，一种是木质杆，一种是碳素杆。一般来说，98%的台球爱好者会选择木质杆。当然木质也有一定的缺点，容易变形弯曲，其实弯是正常的，也不是质量问题，球杆之所以会变形，主要有三方面的因素：
一、气候的原因
球杆长时间没有用，再拿出来的时候，却发现变形了，这是很多人会碰到的问题，为什么？由于气候温度的差异，会导致空气湿度的不同，就是我们讲的天气干燥或潮湿，我们都知道热胀冷缩的道理，湿度的不同，从而改变了球杆木质的含水率，使得球杆变形，这就是原因
二、保存方式
有些人会把球杆放在球杆架上或是直接用吊杆器吊着，这两种都是不可取的，直接把球杆放着，球杆肯定会受到空气湿度的影响，建议用一层塑料膜包裹球杆；如果打球的频率不高，建议不要将球杆一直挂着。其实把球杆放在杆盒内是比较正确的选择，可以在买球杆的时候顺带买一个杆盒，给您的爱杆一个舒服的家。
三、使用方法
很多人在打球的时候都喜欢用自己习惯的那一面，而且打球都喜欢用低杆控制母球，这样就让球杆在同一个点长期受力，这就是致使球杆在自然使用下而变形，所以建议打球时多更换杆不同的面去击球。
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非球面加工现状
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你可能喜欢金属切削加工和变形加工专用试验机
I.钻孔和切削攻丝双功能试验机.
1.金属加工摩擦磨损性能评价.
1.1. 摩擦磨损模拟试验机的主要用途之一是评价润滑油，其中发动机油、齿轮油和液压油是用量最大的润滑油，约占润滑油总用量的90% 以上，而金属加工用油虽然只占润滑油总用量的5%左右，但油品制造商已研制上千种金工油液配方去适应机加工方法的复杂性和多变性(complex& & diverse)，但正确地筛选配方的问题很突出，因为金属加工不但涉及金属的外摩擦，还涉及发动机、齿轮和液压机构所没有的金属内摩擦；砂轮磨削，还涉及非金属(SiC)与金属的摩擦磨损。因此许多润滑油通用模拟试验机，如四球机、Timken试验机和Falex试验机等，用于评价金工油时，虽然快速和成本低，但与实际工况相关性差。
金属加工涉及复杂和各式各样的制造工艺，可分为三大类：
①.切削(Cutting)；
②.成形(Shaping)；
③.处理(Treating).
切削是通过切削工具锐利刃部的剪切动作除去金属； 成形中采用加热或加压的方法工件拉伸、弯曲和/或压缩工件，但不除去金属； 处理指对金属部件进行冷却或加热处理提高强度、释放应力和改善延展性，用好模拟试验机，正确评价金属加工用油，极需要针对工况的巨大差异，应用摩擦学的相关知识，研发有针对性的试验机和评价方法。
图1. 磨削加工和切削加工。左上图：研磨用的沙轮和钢制工件. 左下图：
用冷却液冷却下车削钢件. 右图：沙轮(SiC)的表面形貌。
2.攻丝扭矩试验机和评价金工油切削和挤压性的其他专门试验
2.1.攻丝在机加工中的重要性
(i).制作内镙纹的金属加工过程叫攻丝，英文名称为tapping，属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削和挤压，其每齿的加工负荷比其他刀具要大，对于切削攻丝，切削螺纹还必须容纳和排除切屑，因此攻丝的丝锥是在很恶劣的条件工作.
(ii).零件机加工中的螺孔加工占了可观的比重，约占机械加工的1-2%，机电产品是我国出口的最大宗产品，攻丝扭矩试验机的重要性和应用前景是不言而喻的。
2.2.用于评价切削性能的常规切削攻丝试验机问世已有50年历史，较广泛用于评价切削液。不但影响因素较多，实现标准化很晚，也远跟不上金属加工工艺发展的需要。
(i).通常只能测量普通的硬质合金钢，用小口茎丝锥攻高硬度钢易折断而失效，使用受到一定的限制。
(ii). 具有更高技术含量和研究价值的振动攻丝试验机和挤压攻丝试验机至今尚未商品化。
2.3.攻丝试验.
(i).攻丝扭矩试验机是专门设计用来评价攻丝用润滑油和丝锥材料变数对攻丝扭矩影响的实验室用的模拟机。
(ii).攻丝扭矩试验机可用来研究：
①.润滑油配方；
②.丝锥材料；
③.丝锥涂层；
④.加工工艺(速度等)对攻丝扭矩的影响。
(iii). 攻丝试验机可模拟切削攻丝和挤压攻丝，对于提高机床的加工效率和节能有重大指导意义。
攻丝可分为切削攻丝和挤压攻丝。更换丝锥后，攻丝试验机可模拟切削攻丝
和挤压攻丝(图3)，而切削攻丝和挤压攻丝分属于金属加工的切削加工和成型加工两大类，可进行有关金属加工油品和材料方面的广泛的理论研究和应用研究.
(iv).攻丝试验中有真实的切削和挤压动作，与两大类实际金属加工，切削加工和成型加工，的对应关系较好，是研发新金属加工用油不可缺少的试验机。
2.4.梯形切削攻丝扭矩-时间曲线.
(i).切削攻丝扭矩试验机是通过绘制切削攻丝扭矩-时间曲线，并与参考油比
较来评价金工油的攻丝效率的。
(ii).理想的梯形攻丝扭矩-时间曲线示于图2. 图中标出曲线中的8个点对应
的丝锥在空白试样(指已打孔未攻丝的试样)中的不同位置，从进孔到攻完
螺纹出孔。
图2. 攻丝扭矩-时间曲线. 插图说明丝锥在空白工件样品中的位置。
2.5.典型的梯形攻丝扭矩-时间曲线各点的扭矩呈概率分布。
(i).由于影响攻丝扭矩的因素较复杂而机器存在一定的误差，多次重复攻丝所得的实际曲线如图3所示，丝锥在一定位置的攻丝扭矩不是定值，而是呈概率分布。
(ii).因此，提高机器的精度对有效区分金工油性能十分重要。
图3. 典型的梯形攻丝扭矩-时间曲线(图3A)和平台位置各点攻丝扭矩以不同的概率在140-210 N.cm之间分布(图3B)。
2.6.攻丝扭矩试验的精度.
&&&&& ASTM-D5619方法中列出7种不同液体样品的重复试验结果，每种液体
样品重复试验5次，在95%的可信度下不同液体样品的重复性不同，在±1%～ ±24%范围内变化，7种不同液体样品的平均重复性为14%，可作为考察研制的新试验机的精度的有用参考。
2.7.区分加不同类型承载添加剂的切削油的攻丝效率.
&& 几十年来，国外已大量使用攻丝试验机评价不同添加剂和不同配方的切削油，区分性好，如表1和图5所示。
表1. 加不同类型承载添加剂的切削油的攻丝效率.Tt和TR分别为试样和参考油的攻丝扭矩数值 . 矿物油-猪油型的切削油的攻丝效率最高。
图4. 不同结构的工业松香醇(hydroabietyl alcohol)酯的攻丝效率.
2.8. 攻丝机和攻丝试验机.
&& 攻丝(tapping)、丝攻(丝锥)、攻丝机(攻内镙纹的简单工具)和攻丝扭矩试验机(研究用的复杂的试验机)属于具有相互连系，又有明显区别的概念。为保证试验数据的精度，攻丝扭矩试验机远比攻丝机复杂。
2.9.& 研发新攻丝试验机的必要性.
(i).目前国内外市场上的攻丝扭矩试验机以美国Falex-8型和济南试验机厂20
世纪90年代研发的老产品为代表，能进行ASTM-D5619标准方法规定试验。
但传统型试验机及其标准方法是与当时的机加工水平相适应的，丝锥采用的是普通的硬质合金钢，只能模拟很缓和条件下的攻丝，功能太单调，与当前日新月异的新材料研发和难加工材料的加工要求脱节，必须进一步发展。
(ii).攻丝试验机问世已有50年的历史，但影响因素多，实现标准化很晚，实际使用中发现可改进的地方较多。
图5.& 两种商品攻丝试验机。
上图：济南试金集团的攻丝试验机.&&&&&&&&& 下图：Falex-8型攻丝试验机.
最大扭矩：25Nm，主轴转速：
15-600rpm，30-1000rpm；标准螺尖
规格：M10x1.5.
表2. 进口美国Falex公司攻丝扭矩试验机的主要技术参数.
2.10.振动攻丝是一项复杂的综合性强的技术。通过振动，增加埋在工件中进行切削的丝锥与工件间的间隙，从而有效改善润滑油的渗入，降低攻丝扭矩，扩大了攻丝试验机的使用范围，如对超, 硬材料的攻丝。但因综合技术复杂，新型振动攻丝试验机尚未实现商品化。
(i). 许多超硬新材料，如碳化钨和碳化鈦、金刚石、红宝石、硬质钢、磁性合金(magnetic alloys)等，以及许多易脆的材料，如锗、硅、铁素体(ferrites)陶瓷、玻璃、石英、蓝宝石、钢玉等是很难加工的，需要采用特殊的加工工艺，如超声加工(ultrasonic machining，USM)。电源产生超声频率(18-24Kz)的交变电流，供给传感器，导致传感器核心部位(core)距离(length)产生周期性变化，即使在共振下，传感器面(transducer face)的振幅达到约0.005-0.01mm，借助其他辅助手段可达到0.03mm。
(ii). 当刀具以约20Kz的频率，垂直于工件的方向振动时，磨料，如氧化铝、碳化硼等与水混合，形成的泥浆(slurry)就有可能进入刀具与工件的间隙，由于磨料对工件的连续的碰撞作用(impacting action)，工件材料以极细的颗粒的形式被移走(removed)。
(iii). 为克服超声加工的缺点，发明了旋转超声加工(rotary ultrasonic
machining，RUM)，将金刚石磨削的材料移走机理与超声加工结合，显著提高材料移走速度(material removal rate，MRR)，泵入并穿过钻头核心部位的冷却剂带走磨屑(swarf)，防止卡钻(jamming)和保持钻头冷却。
(iv).振动不但利于钻削，也利于攻丝。利用振动辅助攻丝(vibration-
assistance tapping)加工鈦合金的内螺纹(internal threads)，也取得很好的效果。Kuo将压电驱动机构(piezoelectric actuator)产生的高频施加在工件上，当频率调节器输出的频率等于设备(set-up)的共振频率时，攻丝扭矩最低。超声振动攻丝(Ultrasonic vibration assisted tapping) 对轴向推力(axial thrust force)，也就是轴向负荷，影响不大，但却能明显降低攻丝扭矩Tz(图2)。
图6. 振动攻丝过程中轴向推力Fz和攻丝扭矩Tz随丝锥头相对于工件的位置(进入工件的深度)而变化。丝锥M3x0.5.
(v). 虽然30多年前Kumabe就介绍振动攻丝技术，后来国内外又进行大量的研究，但是，至今振动攻丝试验机尚未商品化。
2.4.攻丝扭矩试验机发展方向是既能测定切削攻丝，也能测定挤压攻丝.
(i).制造内螺纹有两种方法：①.切削攻丝(cut tapping)和②.成型攻丝(form tapping)，又称挤压攻丝。切削攻丝是除掉切屑(chip removal)而得到内螺纹的机加工过程；而成型攻丝是通过迁移工件材料(displacement of work materials)而形成內螺紋。对挤压攻丝的研究很少，远不如切削攻丝，且仅涉及工艺，少与螺纹特性联系。
(ii).金屬成型工業，特別是汽車工業，對擠壓成型技術的關注不斷增加，是由於該技術的固有優點： ①.在刀具壽命期間攻絲的數目增加； ②.所需潤滑劑數量最少；③.可靠性更好；④. 加工過程更乾淨(無屑加工)。
(iii).在外观上，挤压成型内螺纹与切削加工内螺纹的显著不同是在螺尖上有凹口(split crest)，攻丝前工件盲孔的口径越小，凹口也越小(图7)。
(iv). 挤压攻丝工艺可用于高延展性的金属，如有色金属(non ferrous metal)和硬化钢。
(v). 挤压攻丝制造内螺纹导致工件材料的塑性流动(plastic flow)，并未观察到金相改变(metallurgical transformation)。但显微硬度计定量测量表明，挤压成型的内螺纹经历很厉害的应变硬化(strain hardening，冷加工硬化)，在螺纹的表层形成高变形层，螺纹的根部(root)变形最大，最硬。
(vi).变形层的形成受到丝锥与工件间摩擦的影响很大。因此润滑剂对提高挤压螺纹的性质很关键。应变硬化具有双重作用：
①. 正面作用是明显提高螺纹变形层的硬度和厚度，使挤压螺纹的强度比相应切削螺纹高，但锁紧扭矩不变()，挤压螺纹几何精度也优于切削螺纹。
②. 负面影响是增加攻丝的丝锥的磨损。
(vii).有效的润滑剂，不但能有效降低攻丝扭矩，还能降低丝锥的磨损，提
高螺纹的抗疲劳强度。研发出通过更换丝锥，既能测定切削攻丝，又能测
定挤压攻丝的试验机，将给广泛用户带来很大的方便。
图7. 用M12x1.3丝锥对C70碳钢挤压攻丝得到的内螺纹，螺尖上有凹口。
图8 在扭力下螺纹强度的变化.
图9. 切削丝锥(cutting tap，左图)、挤压丝锥(forming tap，中图)和切削
攻丝(thread cutting，右图).
2.5. 在研究切削液评价方法过程中前人使用过的几种试验，认为采用两种以上的试验参数，可提高模拟试验与现场试验的相关性。
(i). 切削刀具寿命(tool life). 对钻孔(drilling)和铰孔(reaming)进行过研究。
(ii). 工件表面光洁度(surface finishing)。
(iii). 切屑的形状(chip form)。
(iv). 切削力(cutting forces). 测量便宜且快速，在低切削速度下，切削力和电力(power)小，反映润滑好，攻丝扭矩已经确立作为评价切削液的方法。
(v).认为采用至少两种试验试验参数，比采用单一指标与现场试验相关性更好。
2.6.钻孔试验.
(i).用于钻孔试验的试件可以是整块的平板(图5)或单个的圆柱体，浸没在切削液中或喷微量油润滑，并固定在十字滑台上。
(ii).钻孔位置准确定位后，测定、记录和显示钻孔过程中的轴向负荷(vertical force, thrust)和扭矩(torque)。用参考油做10次，然后试验油做10次，最后用参考油做10次，切削液的钻孔效率用试验油的平均扭矩MT除以参考油的平均扭矩MR表示，试验的标准差用下列公式计算：
式中σMR和σMT分别为MR和MT的标准差。
(iii). 从距离圆柱体顶部算起，分四点测量钻孔的直度，得出误差(uncertianity，um)，并用表面粗糙度仪测量孔的粗糙度(um)。
(iv).每个样品沿着圆周，等角度(distributed at equal angles around
circumference)测量和记录5条形貌(profile)曲线。
(v).曲线取长度4mm，并从离孔底6mm处开始，去掉0.8mm(ISO filtering)，因该区域是切屑阻塞(chip jumming)和前刀面切削瘤形成的区域(build up edge, BUP, accumulation of material against the rake face, that sizes to the tool tip, separating it from the chip)。
(vi).计算孔的平均直径。
(vii).因为转移效应(carry over),数据分析中丢弃换油的首次数据。
(viii).试验前，每个钻头用轻质烃类溶剂清洗，在显微镜下检查切削刃的毛刺(burrs)和破损(breaks)，吹干。
(ix).所有的钻头在试验前都要进行磨合(run in)，做法是通过打一系列3个孔(by machining a serious of three holes)，而每次试验都用一副新的钻具。
(x).一次材料试验要求使用33个试样和一副新钻具。
图10. Belluco 和 Chiffre测量钻孔扭矩。各次测量都用同一钻头，每个方框代表一次测量，而白色的方框表示分析中丢弃的数据。RM- 矿物油基商品重负荷切削油；C- 混合基础油E(高氧化安定性菜籽油BA与氧化稳定性好的椰子油BB混合物，40℃黏度20cst)，添加含S和含P添加剂调配而成的中负荷切削油。
表3. Belluco 和 Chiffre 使用的钻孔、铰孔和攻丝的试验条件.
3.发展新攻丝扭矩试验机的几点建议和天机目前的工作。
3.1. 新攻丝扭矩试验机应尽可能采用最新技术和以往的成功经验：
(i).提高攻丝能力、大大降低攻丝扭矩和小口径丝锥折断概率。
(ii).逐步采用振动辅助攻丝技术。
(iii).采用提高丝锥寿命的耐热抗磨涂层技术。
(iv).采用干切和微量油润滑技术，以满足环保的要求。
(v).采用先进的攻丝扭矩试验机设计、测量和自动控制技术.如防丝锥折断的安全夹头，垂直度控制，自动退丝，工件表面温度测量，攻丝过程的全程记录、处理、显示、控制、反馈和自动保护等等。
3.2. 创新是一个企业持续发展的根本保证，天机认真研究前人的经验，强调创新，在研发的第一阶段，已研制出：
(i).钻孔和切削攻丝双功能的攻丝试验机(金属切削油液摩擦磨损专用试验机样机(图12).
(ii).销盘机(油液和材料摩擦磨损通用试验机，参看天机网站学术园地部分：
销盘摩擦磨损试验机-I.销盘机是材料万能试验机)的样机(图11)。
3.3. 天机公司的攻丝扭矩试验机研发分为三个阶段，第一个阶段研发具有钻孔和切削攻丝双功能试验机(第I代，普及型)样机(图12)，基本功能：
(i). 可进行钻孔试验和攻丝试验。
(ii). 可进行多孔位攻丝和单件攻丝.
(iii).主轴的旋转和移动联动，能合成设定丝锥的螺距。
(iv).XY工作台上固定工件，采用手动寻边器进行手动工件原点定位，通过类似CNC的手摇编码器控制寻边器的位移，按工件零位确定按钮确认，跳出参数设置界面。
(v).使丝锥的头部离试件上表面距离为2mm位置停止, 采用浸油润滑或喷微量油润滑，主轴按设定转速旋转进给攻丝，数据采集开始。曲线和数据可同时采集和处理。
(vi).攻丝完成，按原攻丝转速退回到上述2mm位置停止，重复攻丝。
(vii).显示和记录重要的攻丝参数，如主轴转速、丝锥的螺距、攻牙的深度、有无润滑及润滑方式、空气的湿度等。
(viii). 可做有抗磨涂层(如合金铝上的TiN涂层、钢上的氧化铁涂层或TiCN涂层、塑料的TiN涂层、灰铸铁的TiN或TiCN涂层、钛的渗氮涂层、铜的渗氮涂层等)的刀具和工件的攻丝和钻孔试验，研究涂层与润滑油和添加剂的相互作用的摩擦化学。
图11. 天机公司销盘试验机样机照片.&&
图12. 天机公司钻孔和切削攻丝双功能试验机照片.
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