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磷化的原理及应用
磷化的原理及应用
1.磷化的作用
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
2.磷化的基本原理
磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：
8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 = Me2Fe(PO4)2&4H2O(膜)+Me3(PO4)&4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2&
Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：
① 酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低
Fe & 2e& Fe2+
2H2－+2e& H2 (1)
② 促进剂（氧化剂）加速
[O]+[H] & [R]+H2O
Fe2++[O] & Fe3++[R]
式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。
③ 磷酸根的多级离解
H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）
由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。
④ 磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜
当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀
Zn2++Fe2++PO43－+H2O&Zn2Fe(PO4)2&4H2O& （4）
3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2&4H2O& （5）
磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。
磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣
Fe3++PO43－=FePO4 （6）
以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和即可形成磷酸盐沉淀晶核；磷化沉渣的产生取决于反应（1）与反应（2），溶液H+浓度高，促进剂强均使沉渣增多。相应，在实际磷化配方与工艺实施中表面为：适当较强的促进剂（氧化剂）；较高的酸比（相对较低的游离酸，即H+浓度）；使金属表面调整到具备活性点均能提高磷化反应速度，能在较低温度下快速成膜。因此在低温快速磷化配方设计时一般遵循上述机理，选择强促进剂、高酸比、表面调整工序等。
关于磷化沉渣。因为磷化沉渣主要是FePO4,要相减少沉渣量就必须降低Fe3+的产生量，即通过两个方法：降低磷化液的H+浓度（低游离酸度）减少Fe2+氧化成为Fe3+。
锌材与铝材磷化机理基本与上相同。锌材的磷化速度较快，磷化膜只有磷酸锌盐单一组成，并且沉渣很少。铝材磷化一般要加入较多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，铝材磷化步聚与上述机理基本相同。
3 磷化的分类
磷化的分类方法很多，但一般是按磷化成膜体系、磷化膜厚度、磷化使用温度、促进剂类型进行分类。
①按磷化膜体系分类
按磷化成膜体系主要分为：锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。
锌系磷化槽液主体成他是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2&4H2O 、Zn2Fe(PO4)2&4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。
锌钙系磷化槽液主体成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：Zn2Ca(PO4)2&4H2O、Zn2Fe(PO4)2&4H2O、Zn3(PO4)2&4H2O。磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。应用于涂装前打底及防腐蚀。
锌锰系磷化槽液主体组成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成：Zn2Fe(PO4)2&4H2O、Zn3(PO4)2&4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4&4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。
锰系磷化槽液主体组成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在钢铁件上形成磷化膜主体组成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4&4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗状。广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。
铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4&4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。
非晶相铁系磷化槽液主体成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁件）：Fe3(PO4)2&8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。
②按磷化膜的厚度分类
按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。次轻量级膜重仅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相铁系磷化膜，仅用于漆前打底，特别是变形大工件的涂漆前打底效果很好。轻量级膜重1.1～4.5 g/m2,广泛应用于漆前打底，在防腐蚀和冷加工行业应用较少。次重量级磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由于膜重较大，膜较厚（一般&3&m），较少作为漆前打底（仅作为基本不变形的钢铁件漆前打底），可用于防腐蚀及冷加工减摩滑润。重量级膜重大于7.5 g/m2,不作为漆前打底用，广泛用于防腐蚀及冷加工。
③按磷化处理温度划分
按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。常温磷化就是不加温磷化。低温磷化一般处理温度30～45℃。中温磷化一般60～70℃。高温磷化一般大于80℃。温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。
④按促进剂类型分类
由于磷化促进剂主要只有那么几种，按促进剂的类型分有利于槽液的了解。根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度，如NO3－促进剂主要就是中温磷化。促进剂主要分为：硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯 酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等主要类型。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。硝酸盐型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸盐型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。亚硝酸盐包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。钼酸盐型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。
磷化分类方法还有很多，如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。
4.磷化液中的各组成的作用及影响
①pH值的影响
成膜金属离子浓度越低，所要求的溶液的pH值越大，反之，随着成膜离子浓度的提高，可适当降低溶液的pH值。
②游离酸度的影响
游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低，不利于金属基体的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高，则大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利于成膜，甚至根本不会上膜。
③总酸度的影响
总酸度主要指磷酸盐、硝酸盐和游离酸的总和，反映磷化内动力的大小。总酸度高，磷化动力大，速度快，结晶细。如果总酸度过高，则产生的沉渣多和粉末附着物多；如果过低，则磷化慢，结晶粗。
④酸比值&的影响
酸比值是磷化必须控制的重要参数。它是总酸和游离酸的比值，以及表示总酸和游离酸的相互关系。酸比小，则意味着游离酸太高，反之，则意味着游离酸低。随温度升高，酸比值变小；随温度降低而增大。一般常温下控制在20&25:1。
⑤加速剂的影响
1)氧化性加速剂
氧化性加速剂有两个十分重要的作用。1）限制甚至停止氢气的释出。这个作用限于金属/溶液界面处，决定磷化膜沉积的速度，是磷化液具有良好性能所必须的。2）使溶液中某些元素，特别是还原性化合物发生化学转化，如把二价铁离子氧化成三价铁，生成不溶性磷酸铁沉渣，从而控制磷化液中亚铁的含量。此外，还可以迅速氧化初氢，可大大减少金属发生氢脆的危险。
a.硝酸盐的影响
硝酸盐是常用的氧化剂，可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高，磷化膜形成越快。但过高会导致膜泛黄。单一使用NO3-会使磷化膜结晶粗大。
b.亚硝酸盐的影响
亚硝酸盐是常用的促进剂，常与NO3-配合的使用，以亚硝酸钠的形式加入到磷化液中。但亚硝酸盐不稳定，易分解，用亚硝酸盐做促进剂的磷化液都采用双包装，使用时定量混合，并定期补加。含量少，促进作用弱；含量过高，则沉渣过多，且形成的膜粗厚，易泛黄。一般含量在0.7-1克/升。
2)金属离子促进剂的影响
磷化剂中添加金属盐（一般灵硝酸盐），如Cu2+、Ni2+、Mn2+等电位较正的金属盐，有利于晶核的形成和晶粒细化，加速常温磷化的进程。
a.铜离子影响
极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%时，使磷化速度提高6倍以上。但铜离子的添加量一定要适度，否则铜膜会代替磷化膜，其性能下降。
b.镍离子的影响
Ni2+是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化，细化结晶，而且能提高膜的耐腐蚀性能。Ni2+含量不能过低，否则膜层薄；与铜盐不同的是，大量添加镍盐时，并无不良影响，但会增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升。
活性污泥法相关工艺
氧化沟相关工艺
生物膜法相关工艺
厌氧生物处理法相关工艺
自然条件生物处理法相关工艺
高级氧化技术
其他水处理工艺技术一种磷化液及其制备方法
专利名称一种磷化液及其制备方法
技术领域本发明涉及一种磷化液及其制备方法。
背景技术磷化是将钢铁工件在含有磷酸盐、氧化促进剂、助剂的溶液中处理，使其表面形成磷化膜。该磷化膜具有防腐蚀、耐磨、提高涂层附着力、润滑等作用。对钢铁表面进行磷化处理，传统使用的磷化液使用温度高、耗能大、时间长、成本高。特别对于象汽车底盘及零部件等大型工件，如果进行中、高温磷化，对一些中小企业来说，比较困难。随着磷化技术的进步，现代磷化处理主要朝低温、快速形成薄且防护性能好的磷酸盐膜的方向发展。现有技术的一种情况是，将硝酸锌、磷酸二氢锌按一定比例溶入水中，作为磷化液使用。由于磷化液组分过于简单，由此形成的磷化膜质量存在一定缺陷，直接影响后续的加工产品的质量。专利号ZL.6，名称为“采用臭氧作为钢铁磷化促进剂的磷化方法”的中国发明专利中公开了使用臭氧作为磷化促进剂的磷化方法，但是该方法中，工件在磷化液中的浸泡时间仍需要15分钟以上，并且要在0.0lmol/L苯撑二磷酸二酯溶液中浸泡50min方可以使硫酸铜点滴腐蚀实验结果为419S。因此该磷化方法耗时长、效果不佳。申请号为.0，名称为“金属构件表面磷化处理液”的中国发明专利申请公开说明书中公开了一种采用过氧化氢作为磷化促进剂的磷化方法，但该方法难以稳定磷化液中的过氧化氢浓度，而且容易产生磷化沉渣。现有技术中磷化液常用亚硝酸钠或者氯酸钠为促进剂，前者容易产生的缺点是在酸性磷化液中不稳定，容易分解，如果磷化液中含量控制不好会极大地影响磷化效果；后者会还原成氯离子，氯离子在槽液中积累，若随后的水洗不充分，使氯离子留在工件上，会带来很大的后患。一方面污染电泳槽液，另一方面留在涂层下，会加快腐蚀速度。因此，寻找一种磷化效果好，磷化过程简单快捷的磷化液具有重要的意义。
本发明旨在提供一种磷化液及其制备方法，该磷化液磷化配方合理，工艺简单易行，速度块、效果好，应用范围广，形成的磷化膜耐腐蚀性能良好。本发明所述的磷化液是由以下重量百分比的原料制备而成的:
亚硝酸钠 0.3 0.8%磷酸18 24%
磷酸二氢钠2 5%脂肪醇聚氧乙烯醚0.5 2%
硝酸镧 0.6 1%硝酸铈0.6 1%
余量为水。本发明所 述的磷化液是由以下优选的重量百分比原料制备而成的:
亚硝酸钠 0.4 0.6%磷酸20 23%
磷酸二氢钠3 4%脂肪醇聚氧乙烯醚I 1.6%硝酸镧0.7 0.9%硝酸铈0.7 0.9%
余量为水。本发明所述的磷化液是由以下进一步优选的重量百分比原料制备而成的:
亚硝酸钠 0.5%磷酸22%
磷酸二氢钠4%脂肪醇聚氧乙烯醚I %
硝酸镧 0.7%硝酸铈0.8%
余量为水。本发明所述的磷化液是由以下方法制备而成的:
在水中依次加入硝酸铈、硝酸镧、磷酸二氢钠、亚硫酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚，边加边搅拌，混合均匀，加入余量的水，混合均匀，将磷酸缓慢加入其中，混合均匀，静置2飞小时后，即得。本发明所述的磷化液磷化钢材的方法包括以下步骤:
将钢材进行喷砂处理后，浸入磷化液中，磷化液温度控制在2(T30°C，浸泡5 15分钟。本发明所述的磷化液，脂肪醇聚氧乙烯醚配合磷酸盐类，能够较好的去除喷砂处理后的钢材表面残留的油 污，提升磷化效果；较高的酸度控制，能够去除喷砂处理后的钢材表面残留的锈迹；亚硝酸钠为反应的促进剂，用于加速磷化反应的进行，硝酸铈可使金属表面产生去极化作用，对于磷化反应也有一定的促进作用；磷酸二氢钠用于缓释反应进行中产生的磷酸，维持酸碱度；锌、锰系磷化膜在加入了用量合适的铈离子和镧离子之后，有效的增加了磷化膜的耐腐蚀能力和耐磨能力。本发明所述的磷化液，具有一定的去除锈迹和油污的能力，结合喷砂处理工艺，节约了整体磷化工序，不需要再进行专门的脱脂和酸化处理等；磷化溶液的沉渣少，维护简便；磷化溶液的工作温度为常温，能耗少，生产成本低；磷化处理后产生的磷化膜具有良好的抗碎裂、耐变形、抗冲击的能力，与有机涂膜有良好的结合能力，是涂膜的良好底层；磷化过程常温即可操作，磷化时间短，效果好。本发明相对于现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步。
具体实施例方式实施例1
亚硝酸钠 0.3%磷酸18%
磷酸二氢钠2%脂肪醇聚氧乙烯醚0.5%
硝酸镧 0.6%硝酸铈0.6%
余量为水。在水中依次加入硝酸铈、硝酸镧、磷酸二氢钠、亚硫酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚，边加边搅拌，混合均匀，加入余量的水，混合均匀，将磷酸缓慢加入其中，混合均匀，静置2小时后，即得。实施例2
亚硝酸钠 0.8%磷酸24%
磷酸二氢钠5%脂肪醇聚氧乙烯醚2%
硝酸镧 1%硝酸铈1%余量为水。在水中依次加入硝酸铈、硝酸镧、磷酸二氢钠、亚硫酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚，边加边搅拌，混合均匀，加入余量的水，混合均匀，将磷酸缓慢加入其中，混合均匀，静置6小时后，即得。实施例3
亚硝酸钠 0.5%磷酸22%
磷酸二氢钠4%脂肪醇聚氧乙烯醚I %
硝酸镧 0.7%硝酸铈0.8%
余量为水。 在水中依次加入硝酸铈、硝酸镧、磷酸二氢钠、亚硫酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚，边加边搅拌，混合均匀，加入余量的水，混合均匀，将磷酸缓慢加入其中，混合均匀，静置4小时后，即得。实施例4
在发明实施例中的配方在中性盐雾试验中磷化防锈效果:
实验方案:在特定的试验箱内，将含有(5 士 0.5)%氯化钠、pH值为6.5 7.2的盐水通过喷雾装置进行喷雾，让盐雾沉降到待测试验件上，每12小时观察其表面腐蚀状态。试验箱的温度控制在(35±2) °C，湿度大于95%，降雾量为I 2mL/(h.cm2)，喷嘴压力为78.5 137.3kPa(0.8 1.4kgf/cm2);试验件在箱内放置时不直接与箱体接触，放在专用的架子上，以连续方式进行喷雾试验，每12小时为一个观测期。样品准备:牌号为Q295B的钢片样品4 ±夹，经实施例1、2、3的磷化液分别处理，与未经处理的钢片共同进行盐雾实验；
牌号为Q345B的钢片样品4块，经实施例1、2、3的磷化液分别处理，与未经处理的钢片共同进行盐雾实验；
牌号为Q390B的钢片样品4块，经实施例1、2、3的磷化液分别处理，与未经处理的钢片共同进行盐雾实验；
磷化处理方法:将钢材进行喷砂处理后，浸入磷化液中，磷化液温度控制在25°C，浸泡10分钟，取出清洗干净，即得。试验结果见表I
表I中性盐雾试验结果
1.一种磷化液，其特征在于它是由以下重量百分比的原料制备而成的 亚硝酸钠 O. 3 O. 8%磷酸18 24% 磷酸二氢钠2 5%脂肪醇聚氧乙烯醚O. 5 2% 硝酸镧 0.6 1%硝酸铈0.6 1%
余量为水。
2.如权利要求I所述的磷化液，其特征在于它是由以下重量百分比的原料制备而成的 亚硝酸钠 O. 4 O. 6%磷酸20 23% 磷酸二氢钠3 4%脂肪醇聚氧乙烯醚I I. 6%
硝酸镧 O. 7 O. 9%硝酸铈O. 7 O. 9%
余量为水。
3.如权利要求I所述的磷化液，其特征在于它是由以下重量百分比的原料制备而成的 亚硝酸钠 O. 5%磷酸22% 磷酸二氢钠4%脂肪醇聚氧乙烯醚I % 硝酸镧 O. 7%硝酸铈0.8%
余量为水。
4.如权利要求Γ3任何一项所述的磷化液，其特征在于它是由以下方法制备而成的
在水中依次加入硝酸铈、硝酸镧、磷酸二氢钠、亚硫酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚，边加边搅拌，混合均匀，加入余量的水，混合均匀，将磷酸缓慢加入其中，混合均匀，静置2飞小时后，即得。
5.一种权利要求Γ3任何一项所述的磷化液磷化钢材的方法，其特征在于包括以下步骤
将钢材进行喷砂处理后，浸入磷化液中，磷化液温度控制在2(T30°C，浸泡5 15分钟，取出，清洗干净，即得。
本发明旨在提供一种磷化液及其制备方法，本发明所提供的磷化液主要由硫酸羟氨、磷酸、磷酸二氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、硝酸铈、氧化锌、磷酸锰和水为原料制备而成，制备工艺简单易行，便于操作。本发明所提供的磷化液，具有一定的去除锈迹和油污的能力，结合喷砂处理工艺，节约了整体磷化工序；磷化处理后产生的磷化膜具有良好的抗碎裂、耐变形、抗冲击的能力，与有机涂膜有良好的结合能力，是涂膜的良好底层；磷化过程常温即可操作，磷化时间短，效果好。
文档编号C23C22/07GKSQ
公开日日 申请日期日 优先权日日
发明者贾松林, 芦继忠, 林俊, 冯颖, 白俊杰 申请人:广西建工集团第五建筑工程有限责任公司焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响_百度文库
焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响
2011年8月电镀与精饰第33卷第8期（总221期）·5·文章编号：（5-04
焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜
结构和耐蚀性的影响
周112勇，胡文娇，李依旋，张1丹，江1珊，熊金平1
（1．北京化工大学教育部碳纤维及功能高分子重点实验室，北京
护工业股份有限公司，北京0029；2．北京碧海舟腐蚀防
摘要：通过扫描电镜、极化曲线、电化学阻抗和盐水浸泡等实验研究了焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响。实验结果表明：磷化液中加入焦磷酸钠后，镁合金表面磷化膜的结构更加
－52致密和规整；在3．5%的NaCl溶液中，镁合金腐蚀电流密度由2．358×10A/cm下降到1．257×
10－5A/cm2、在100mHz下的阻抗值由1．707kΩ上升到6．129kΩ，表现出良好的防护性。关键词：镁合金；磷化膜；焦磷酸钠；耐蚀性
中图分类号：TG174．45文献标识码：A
EffectsofSodiumPyrophosphateupon
StructureandCorrosionResistanceofPhosphating
CoatingonMagnesiumAlloy
ZHOUYong1，HUWen-jiao1，LiYi-xuan2，ZHANGDan1，JIANGShan1，XIONGJin-ping1
（1．KeyLaboratoryofCarbonFiberandFunctionalPolymerofEducationMinistry，BeijingUniversityof
Beijing100029，China；2．BeijingBihaizhouCorrosionandProtectionIndustryCo．ChemicalTechnology，
Ltd，Beijing100029，China）
Abstract：Effectsofsodiumpyrophosphateuponstructureandcorrosionresistanceofphosphatingcoatingonmagnesiumalloywasinvestigatedbyscanningelectronmicroscope，polarizationcurve，electrochemicalimpedancespectraandsalt-waterimmersionexperimentrespectively．Resultsshowedthatafteraddingso-diumpyrophosphateinthephosphatingsolutionthestructureofphosphatingcoatingwasmorecompactandregular；andthecorrosionresistancewasincreased，in3．5%NaClsolutionitscorrosioncurrentden-sityfrom2．358×10－5A/cm2decreasedto1．257×10－5A/cm2andimpedancefrom1．707kΩincreasedto6．129kΩat100mHzfrequency．
Keywords：magnesiumalloy；phosphatingcoating；sodiumpyrophosphate；corrosionresistance引言
作为一种结构材料，镁合金具有很多优异的性
收稿日期：修回日期：能，其中的某些性能还是其它的一些结构材料所无法替代的［1］。但是，镁合金的标准电极电位很负，且化学性质活泼，在使用过程中极易被腐蚀。常用
贡献者：金属无铬钝化液
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为什么磷化处理能增强金属表面功能性？
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1、作为碳钢拉丝成形、钢板和钢管冷冲与冷挤成形、金属毛坯冷嫩成形等冷加工的表层，改善金属的延展性、减摩性、润滑性、脱模性等。
例如冲压件未磷化处理，即使在冲压力较小(8. 6 t)和断面缩减率较小(εF =20%)的情况下，冲件表面仍出现严重戳伤。钢板经磷化处理，冲压所需压力较小和能承受断面缩减率增大，这对冲压有好处。当磷化膜增厚，尽管冲压力大(63. 5t)和断面缩减率高(εF=80%)，冲压表面依然良好。
2、作为金属加工件表面的耐磨、防锈层。像汽配件(螺丝、螺栓)、模具、运动承载件(阀门、活塞环、齿轮、气门挺杆等)、液压配件(电磁阀)、泵配件(定子、油盘)、磁性件(钦铁硼)等磷化处理，能起到耐磨、防锈作用。举例如下。
a.汽车轮胎螺丝、螺栓进行中温锌系磷化，可以提高丝牙的耐磨性(未磷化丝牙易磨损，无法使用)，达到防锈的目的(中性盐雾试验72h)。
b.钢凹模磷化后的使用寿命可延长到10000次以上。
3、增加金属材料的绝缘性。举例如下。
a.电机及变压器用的硅钢片经磷化处理，可提高电绝缘性(绝缘电阻高达5×107 Ω击穿电压240～380V)和耐热性(占空系数小)。
b.有一种多晶铁纤维作为制造吸波涂料的填空料，因为它具有很好的电磁性能。但多晶铁纤维的表面电阻率非常低，在涂层内部构成导电网络，对电磁波进行反射，还影响涂层的表面电阻率，这些都会对吸波性能产生影响。为了提高多晶铁纤维表面的电阻率，必须磷化处理，并要求保证其比饱和磁化强度。采用磁性相铁系磷化合适(锌和锰均是非磁性相)。
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