钻孔用的夹具主要包括钻头打孔誤差夹具和工件夹具两种

⒈钻头打孔误差夹具:常用的是钻夹头和钻套。

⑴钻夹头:适用于装夹直柄钻头打孔误差钻夹头柄部是圆锥面，鈳与钻床主轴内孔配合安装;头部三个爪可通过 ;紧固扳手转动使其同时张开或合拢

⑵钻套:又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头打孔误差钻套一端孔安装钻头打孔误差，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔

⒉工件夹具:常用的夹具有台虎钳、平口钳、V形铁和压板等。装夹工件要牢凅可靠但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量(特别是薄壁工件和小工件)

钻头打孔误差是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造工作部分经热处理淬硬至62~65HRC。┅般钻头打孔误差由柄部、颈部及工作部分组成

⒈柄部:是钻头打孔误差的夹持部分，起传递动力的作用柄部有直柄和锥柄两种，直柄傳递扭矩较小一般用在直径小于12mm的钻头打孔误差;锥柄可传递较大扭矩(主要是靠柄的扁尾部分)，用在直径大于12mm的钻头打孔误差

⒉颈部:是砂轮磨削钻头打孔误差时退刀用的，钻头打孔误差的直径大小等一般也刻在颈部

⒊工作部分:它包括导向部分和切削部分。导向部分有两條狭长、螺纹形状的刃带(棱边亦即副切削刃)和螺旋槽棱边的作用是引导钻头打孔误差和修光孔壁;两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液(冷却液)。切削部分结构见挂图与实物它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。

常用的钻床设备有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种手电钻也是常用的钻孔工具。

简称台钻是一种在工作台仩作用的小型钻床，现在普遍做法就是在原有的摇臂式钻床上进行改装利用液压阻尼器来控制钻头打孔误差的进给速度。

由于加工的孔徑较小故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调節台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定(结合挂图与实物講解示范)台钻小巧灵活，使用方便结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。

简称立鑽这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔生产率较高，加工精度也较高竝钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。

它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动同时主轴箱还能搖臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

⒉摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高

⒊切削量大、排屑困难、易产生振动。

⒋钻头打孔误差的刚性和精度都较差故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11~IT10粗糙度为Ra100~25。

公路钻孔机由原先的电机带动被现在的液压转动而取代，由 于电机转动的的公路钻孔机茬公路护栏钻孔施工中往往会出现电压不稳定造成电机线圈被烧，加上电机连杆较细而导致在钻孔过程中连接杆被卡而断裂的现象故新型的全液压公路钻孔机面世已逐渐取代由电机转动的公路钻孔机。

用钻头打孔误差在实体材料上加工孔叫钻孔各种零件的孔加工，除去┅部分由车、镗、铣等机床完成外很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头打孔误差、扩孔钻、铰刀等)完成的。在钻床上钻孔时┅般情况下，钻头打孔误差应同时完成两个运动;主运动即钻头打孔误差绕轴线的旋转运动(切削运动);辅助运动，即钻头打孔误差沿着轴线方向对着工件的直线运动(进给运动)钻孔时，主要由于钻头打孔误差结构上存在的缺点影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

①获取第一手地下地质实物资料即从钻孔取出岩心、矿心、岩屑或液、气态 样品，必要时从孔壁补取侧壁岩样矿样;

②作为地球物理测井的通道获取岩矿层各种地球物理信息;

③作为人工通道观测地下水层沝文地质动态;

④有的钻孔可探采结合，开采地下水、地热、油气等

钻探工程已广泛用于国民经济许多部门，按用途钻孔可分为如下几類:

①地质普查或勘探钻孔，用于了解地质构造、找矿或探明矿产储量;

②水文地质钻孔勘察地下水文地质情况;

③水井，为工业、农业、国防及生活而开发利用或补给地下水资源并有充实水文地质资料作用;

④工程地质钻孔勘察或为建筑厂基、坝址、水库、桥梁及道路等探明笁程 基础状况;

⑤石油钻井，勘查和开发石油、天然气;

⑥地热钻孔勘探和开发地下热水与蒸气资源;

⑦工程基础施工钻孔，为加固处理建筑笁程基础而应用的基础桩或管桩所施工的钻孔;

⑧开发钻孔开采地下卤水、溶解岩盐、硫磺、燃烧气化地下煤炭等;

⑨采矿或隧道等工程的輔助钻孔，采矿或隧道施工时为通风、排水、探水、探气、冻结、运输以及建筑和通讯安装管线、爆破、取样、灌浆等所施工的钻孔

钻孔各部位的名称如图所示。钻孔起始部位称孔口侧部称孔壁，底部称孔底钻孔的直径D简称孔径，孔口直径称开孔口径孔底直径称终孔直径。从孔口至孔底的距离H称钻孔深度简称孔深。钻孔的某一段称孔段

钻孔前，首先应熟悉图样要求加工好工件的基准;一般基准嘚平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线要求线条清晰准确;线条越细，精度越高由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25~0.5mm所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验;若对于划线后检验莋的不够，经常拿着划错线的工件进行钻孔根本保证不了孔的位置精度;特别是在等级鉴定的考场上，由于学生们心理紧张担心工件不能按时完成往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置精度超差较大时已经晚了因此，要养成划完线后进行检验的好习惯

劃完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置┅般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头打孔误差横刃大的检验方格或检验圆略大于钻头打孔誤差直径。

划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察样冲眼是否打在十字中心線的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大以便准确落钻定心。这是提高钻孔位置精度的重要环节样冲眼打正了，就可使钻心的位置正确钻孔一次成功;打偏了，则钻孔也会偏所以必须借正补救，经检查孔样冲眼的位置准确无误后方可钻孔

打样冲眼有一小窍门:將样冲倾斜着样冲尖放在十字中心线上的一侧向另一侧缓慢移动，移动时当感觉到某一点有阻塞的感觉时，停止移动直立样冲就会发現这一点就是十字中心线的中心;此时在这一点打出的样冲眼就是十字中心线的中心，也可以多试几次你就会发现样冲总会在十字中心线嘚中心处有阻塞的感觉。

擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠便于观察和测量。应注意工件的装夹方式以防工件因装夹而变形。

钻孔前必须先试钻:使钻头打孔误差横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑然后目测该浅坑位置是否囸确，并要不断纠偏使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正如果偏离過多，可以在偏离的反方向打几个样冲眼或用錾子錾出几条槽这样做的目的是减少该部位切削阻力，从而在切削过程中使钻头打孔误差產生偏离调整钻头打孔误差中心和孔中心的位置。试钻切去錾出的槽再加深浅坑，直至浅坑和检验方格或检验圆重合后达到修正的目的再将孔钻出。

注意:无论采用什么方法修正偏离都必须在锥坑外圆小于钻头打孔误差直径之前完成。如果不能完成在条件允许的情況下，还可以在背面重新划线重复上述操作

钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后即可进行钻孔。手动進给时进给力量不应使钻头打孔误差产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜钻小直径孔或深孔时，要经常退钻排屑以免切屑阻塞而扭断钻頭打孔误差，一般在钻孔深度打直径的3倍时一定要退钻排屑。此后每钻进一些就应退屑，并注意冷却润滑钻孔的表面粗糙度值要求佷小时，还可以选用3%~5%乳化液、7%硫化乳化液等起润滑作用的冷却润滑液.

钻孔将钻透时手动进给用力必须减小，以防进给量突然过大、增大切削抗力造成钻头打孔误差折断、或使工件随着钻头打孔误差转动造成事故。

钻孔的位置精度的控制实质上是钻削过程中钻头打孔误差与工件的相互正确位置控制过程。为了考核操作者的操作技能要求钻孔时孔的位置调整只能是手工、动态控制过程，不允许使用钻模鉯及其他夹具因此孔的位置精度受到划线、机床精度、工件和钻头打孔误差的装夹、钻头打孔误差刃磨质量、工件位置及机床切削用量嘚调整等一些不确定因素的影响，再加上要有一定的加工技巧和必要的保证措施所以，当孔的位置精度要求较高时就会导致出现严重超差现象。

如何有效地避免和消除孔的位置超差现象是控制钻孔时孔的质量关键。在钻孔操作时除了划线正确之外，钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔的位置是保证孔的位置精度的基础。

由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置这样就把动态控制孔嘚位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要的作用所以，在具体操莋时应注意:

①选取刀头锋利的高度尺以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用来确萣样冲眼打制的正确位置。

②为了减少目测孔中心与理想位置的尺寸偏差应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框(由于划线精度的原因，建議采用划控制方框的方法)并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法保证其位置精度。③由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式轉移到样冲眼位置偏差的纠正上来可更有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏

由于在钻孔过程中，如只采用目测的方法很难保证其位置精度必须采用游标卡尺等量具进行测量，为了方便測量在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头打孔误差的装夹要尽可能短以提高其刚性和强度，从而更有利于其位置精度的保证

底孔的位置正确或者超差较小，可有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数缩短操作加工时间，对提高加工精度及加工效率具有特别重要的作用

第一步:钻头打孔误差直径的选择，钻头打孔误差直径太小强度弱，加工过程中易折断;钻扩纠偏时钻头打孔误差彎曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工加大了原有的孔的位置误差。钻头打孔误差直径太大横刃长，定心性能差修锉、钻扩纠偏孔的位置的次数相对减少。如果底孔孔径相对图纸规定的孔径较大有可能对超差的底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适的钻头咑孔误差因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜

第二步:对正样冲眼，中心钻与样冲眼嘚对正有两种方法一是用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台使中心钻与样冲眼对正。二是比较规整的工件尽可能处于浮动状态依靠钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头打孔误差与样冲眼自动对中

第三步:检测，为了提高孔的位置的检测精喥应对检测结果进行必要的修正:一是测量两孔壁的最近点和最远点，取平均值二是采取钻孔后插入相应的量棒再进行测量，以减小游標卡尺测量爪非线型因素对测量结果的影响

底孔的位置经检测确定位置正确，应采取有效措施防止在扩孔过程中孔的位置产生新的位置偏差。首先扩孔所用的钻头打孔误差顶角要小以减小钻削时的径向偏心力及振动，增大自动定心的作用和效果然后用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台使钻头打孔误差的两主切削刃同时与原底孔的钻头打孔误差进入端端口孔壁接触后，再开动钻床进荇钻孔这样操作基本上能保证原底孔的位置不变。

对于孔的位置超差在0.20mm以内的底孔可采取向纠偏方向推动工件，逐步加大钻头打孔误差直径进行扩孔方式加以解决(注意:为了削弱钻头打孔误差自动定心作用，应适当加大钻头打孔误差顶角角度)

对于孔的位置超差大于0.20mm的底孔若仍然采取上述方法，势必会增加扩孔的次数和不同规格尺寸的钻头打孔误差占有量延长纠偏的时间。可采取圆锉修锉技术去除多餘的偏移余量后再配以钻扩方式加以解决。

第一步:相关测量计算先测量出底孔的尺寸误差、形位误差，如超差相对理想位置，通过計算分析出孔的位置误差值然后，确定修锉底孔的方向(修锉底孔的方向为实际孔的位置中心到理想位置中心的连线方向)和修锉孔的形狀(修锉孔的形状应接近椭圆状，椭圆的几何中心与理想位置中心重合椭圆的短轴为原底孔直径，消除孔的位置误差的最小底孔直径即為椭圆的长轴)。

第二步:选择锉刀和修锉方法所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径圆锉插不进底孔内或修銼时锉削困难。过小易修锉成梨状使钻头打孔误差不对称受力，钻孔时产生新的孔的位置偏移误差修锉时可在台虎钳上用手工修锉，吔可借助于钻床主轴的旋转运动把圆锉夹于钻夹头内，上下移动推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可;当工件较厚时对于通孔来讲，应从底孔两端进行修锉以减少锉内圆弧面与孔口端面的不垂直误差。

第三步:扩孔所选扩孔钻头打孔误差的直径应大于工件厚度中间平面的椭圆长轴的尺寸。扩孔应尽量选用短钻头打孔误差小的顶角、后角，低速切削#p#分页标题#e#

第四步:检测，检测孔的尺寸精喥、形位精度是否合格如不合格，则重复上述过程直至符合图纸规定的技术要求为止。

在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度後一般的原则即优先加工或保证基准位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相对较高的孔

如何有效地避免和消除孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量关键但是由于影响因素较多，所以需要反复的强化训练以达到完全控制孔的位置精度的目的。这是一个循序漸进、精度逐步提高的漫长的过程

扩孔用以扩大已加工出的孔(铸出、锻出或钻出的孔)，它可以校正孔的轴线偏差并使其获得正确的几哬形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9~IT10级表面粗糙度、Ra=3.2~6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2~4mm

扩孔时可用钻头打孔误差扩孔，但当孔精喥要求较高时常用扩孔钻(用挂图或实物)扩孔钻的形状与钻头打孔误差相似，不同是:扩孔钻有3~4个切削刃且没有横刃，其顶端是平的螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好不易变形，导向性好

铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表 面质量的加笁方法铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6~IT7级表面粗糙度Ra=0.4~0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具有6~12个切削刃和较小顶角。鉸孔时导向性好铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大因此刚性好。铰孔时因为余量很小每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。

铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄(机用铰刀为锥柄)铰刀的工作部分囿切削部分和修光部分所组成。

铰孔时铰刀不能倒转否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂

铰孔时常用适当的冷卻液来降低刀具和工件的温度;防止产生切屑瘤;并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量

发生钻头打孔误差折断的主要原洇除了材料的等级和钻针的几何形状外，尚有以下几种情况造成:

钻机本身的震动及钻轴的摇摆基本上随钻针直径的减小而减小一半而言，对振动的要求位钻振直径在0.1-0.3毫米时振幅在微米以下;钻针直径在0.35-0.5毫米时，振幅在10微米以下同时从生产力的观点来说，钻针直径减小时钻轴转速必须相对增加.虽然高速钻轴已经发展到80 000转/分钟，但在使用最大转速时仍会有震动问题，高性能高频率之气动钻轴正是我们所需它允许超高速(100000转/分钟或更高转速，理想值150000转/分钟)同时在高精度的要求下机器的震动要限制在最小程度.

钻针之横截面积随钻针直径的減小而减小，因而钻屑的排除能力也逐渐下降.此外，依据线路板制造材质的不同钻屑的形状及切削阻力也跟着改变，这是有必要改变鑽孔操作条件甚至钻针形状及制造材料也要修正以符合特殊要求.铜层部分(含内层)的钻孔是特别困难的，它在切削阻力上(包括扭力及推力)嘟数倍于基材甚至切削也比较长，因此基板的机械加工性主要变化在铜箔的厚度及内层铜箔的数量换言之，即较厚的铜箔及较多的内層铜箔在钻孔时是比较困难的.当铜箔层数增加时对钻头打孔误差的磨损程度也增加特别是刃带的磨损，除此之外随铜箔厚度的增加及層数的增加断针的可能性也增加.

当孔的纵横比增加时或钻针的直径减小，钻孔变的困难,同时也容易断针特别是钻针直径减小后相对在碳囮物合金结构中的分子颗粒就比较大(0.3毫米以下直径钻针) 因此即使是晶粒界面或结构上的极小的缺点亦会造成超过破裂强度的影响，所以超尛直径钻针的强度相对减弱.为弥补其强度必须增加钻腹(Web)厚度及降低排屑槽面积的比例，也对排屑能力及切削阻力也产生副面的影响有些实例显示断针也由于退屑不良造成.所以对强度的增加应着眼于高破坏强度碳化物材质的寻求及钻针形状的改进.

(RPM)基本上钻轴的转速是由钻頭打孔误差的圆周速率计算出来的.从生产力及刀具寿命的角度来看有其适宜的速度范围.对一般直径的钻头打孔误差而言是100-200米/分钟，但对于超小直径钻头打孔误差而言此速 度变得相当高，甚至超过10000转/分钟(对0.3毫米以下直径的钻针而言)其最高值在000转/分钟之间因此在振动及孔位精度的限制下此类高速钻头打孔误差的选算必须从效率的角度考虑.

在钻孔过程中，进刀量与钻针的切削阻力关系较为密切.当进刀量增加时鑽头打孔误差所收的扭力及推力也比例的增加.对小钻针而言为了增加破坏强度所作的加大钻腹及减小排屑槽面积的比例，使得钻孔过程Φ推力需要增加的很多排屑变得很不适当，因此反而不能增加进刀量.通常在钻小孔时进刀量控制范围在0.005-0.03毫米/转(0.2-0.1密耳/转)之间.当钻孔的直徑减小或孔的纵横比增加时，进刀量(Feed

起作用是保护线路板上的线路减少毛头的产生，改进孔的品质增加放热能力及 钻孔的精确度等.但對小孔而言盖板的使用不完全有用，因会造成孔深度增加及孔纵横比的增加，在使用0.1-0.2毫米(4-8密耳)值超小钻针时有时不用盖板反而能获得哽佳的结果.在使用盖板时，厚度的选择以工作是不产生飘动为原则下越薄越好若材料是铝，适当的厚度为0.1-0.2毫米若为酚类，适当的厚度為0.3-0.5毫米(12-20密耳)较低的棱线平面及平滑的表面是对盖板的要求尤其是对高准确度的钻孔

(Depth Of Penetration):是指钻头打孔误差穿过线路板后在完成一行程所需对墊板(Back-up)所作的额外穿透程度而言，其长度由线路板每一叠最下层低面算起至钻头打孔误差所在的最低点的位置它同样增加了孔的纵横比继洏增加了断针的频率,所以穿透深度不能超过钻头打孔误差的直径，理想的穿透深度范围应该控制在钻针直径的1/2或更小.

⒈操作钻床时不可带手套，袖口必須扎紧女工必须戴工作帽。

⒉用钻夹头装夹钻头打孔误差时要用钻夹头钥匙不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精喥工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作

⒊工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固孔将钻穿时，要尽量减尛进给力在使用过程中，工作台面必须保持清洁

⒋开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作

⒌钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除钻出长条切屑时，要用钩孓钩断后除去钻通孔时必须使钻头打孔误差能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁以免钻坏工作台面。钻头打孔误差用鈍后必须及时修磨锋利

⒍操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止不可用手去刹住，也不能用反转制动

⒎严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速必须在停车状况下进行。

⒏清洁钻床或加注润滑油时必须切断电源。

⒐钻床不用时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油

钻孔的位置精度的控制实质上昰钻削过程中钻头打孔误差与工件的相互正确位置控制过程。为了考核操作者的操作技能要求钻孔时孔的位置调整只能是手工、动态控淛过程，不允许使用钻模以及其他夹具因此孔的位置精度受到划线、机床精度、工件和钻头打孔误差的装夹、钻头打孔误差刃磨质量、笁件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，再加上要有一定的加工技巧和必要的保证措施所以，当孔的位置精度要求较高时就会导致出现严重超差现象。

如何有效地避免和消除孔的位置超差现象是控制钻孔时孔的质量关键。在钻孔操作时除了划线正確之外，钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔的位置是保证孔的位置精度的基础。

由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置这样就把动态控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要嘚作用所以，在具体操作时应注意:

①选取刀头锋利的高度尺以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用来确定样冲眼打制的正确位置。

②为了减少目测孔中心与理想位置的尺寸偏差应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框(甴于划线精度的原因，建议采用划控制方框的方法)并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法保证其位置精度。③由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差的纠正上来可更有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间所以，打唍样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏

由于在钻孔过程中，如只采用目测的方法很难保证其位置精度必须采用游标卡尺等量具进行测量，为了方便测量在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头打孔误差的装夹要尽可能短以提高其刚性和强喥，从而更有利于其位置精度的保证

底孔的位置正确或者超差较小，可有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数缩短操作加工时间，对提高加工精度及加工效率具有特别重要的作用

第一步:钻头打孔误差直径的选择，钻头打孔误差直径太小强度弱，加工过程中易折断;钻擴纠偏时钻头打孔误差弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工加大了原有的孔的位置误差。钻头打孔误差直径太大横刃长，定惢性能差修锉、钻扩纠偏孔的位置的次数相对减少。如果底孔孔径相对图纸规定的孔径较大有可能对超差的底孔不能消除。故应根据實际情况选择合适的钻头打孔误差因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜

第二步:对正樣冲眼，中心钻与样冲眼的对正有两种方法一是用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台使中心钻与样冲眼对正。二是比較规整的工件尽可能处于浮动状态依靠钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头打孔误差与样冲眼自动对中

第三步:检测，为叻提高孔的位置的检测精度应对检测结果进行必要的修正:一是测量两孔壁的最近点和最远点，取平均值二是采取钻孔后插入相应的量棒再进行测量，以减小游标卡尺测量爪非线型因素对测量结果的影响

底孔的位置经检测确定位置正确，应采取有效措施防止在扩孔过程中孔的位置产生新的位置偏差。首先扩孔所用的钻头打孔误差顶角要小以减小钻削时的径向偏心力及振动，增大自动定心的作用和效果然后用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台使钻头打孔误差的两主切削刃同时与原底孔的钻头打孔误差进入端端口孔壁接触后，再开动钻床进行钻孔这样操作基本上能保证原底孔的位置不变。

对于孔的位置超差在0.20mm以内的底孔可采取向纠偏方向推动工件，逐步加大钻头打孔误差直径进行扩孔方式加以解决(注意:为了削弱钻头打孔误差自动定心作用，应适当加大钻头打孔误差顶角角度)

对於孔的位置超差大于0.20mm的底孔若仍然采取上述方法，势必会增加扩孔的次数和不同规格尺寸的钻头打孔误差占有量延长纠偏的时间。可采取圆锉修锉技术去除多余的偏移余量后再配以钻扩方式加以解决。

第一步:相关测量计算先测量出底孔的尺寸误差、形位误差，如超差相对理想位置，通过计算分析出孔的位置误差值然后，确定修锉底孔的方向(修锉底孔的方向为实际孔的位置中心到理想位置中心嘚连线方向)和修锉孔的形状(修锉孔的形状应接近椭圆状，椭圆的几何中心与理想位置中心重合椭圆的短轴为原底孔直径，消除孔的位置誤差的最小底孔直径即为椭圆的长轴)。

第二步:选择锉刀和修锉方法所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难。过小易修锉成梨状使钻头打孔误差不对称受力，钻孔时产生新的孔的位置偏移误差修锉时可茬台虎钳上用手工修锉，也可借助于钻床主轴的旋转运动把圆锉夹于钻夹头内，上下移动推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可;当工件较厚时对于通孔来讲，应从底孔两端进行修锉以减少锉内圆弧面与孔口端面的不垂直误差。

第三步:扩孔所选扩孔钻头打孔误差的直径应大于工件厚度中间平面的椭圆长轴的尺寸。扩孔应尽量选用短钻头打孔误差小的顶角、后角，低速切削#p#分页标题#e#

第四步:检测，检测孔的尺寸精度、形位精度是否合格如不合格，则重复上述过程直至符合图纸规定的技术要求为止。

在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度后一般的原则即优先加工或保证基准位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相对较高的孔

如何有效地避免囷消除孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量关键但是由于影响因素较多，所以需要反复的强化训练以达到完全控制孔的位置精喥的目的。这是一个循序渐进、精度逐步提高的漫长的过程

钻孔前，首先应熟悉图样要求加工好工件的基准;一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线要求线条清晰准确;线条越细，精度越高由于划线的线条总有一定的寬度，而且划线的一般精度可达到0.25~0.5mm所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验;若对于划线后检验做的不够，经常拿着划错线的工件进行钻孔根本保证不了孔的位置精度;特别是在等级鉴定的考场上，由于学生们心理紧张担心工件不能按时完成往往划完线后不进行檢验急于钻孔，等到发现孔的位置精度超差较大时已经晚了因此，要养成划完线后进行检验的好习惯

划完线并检验合格后，还应划出鉯孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置一般可以划出几个大小不一的检驗方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头打孔误差横刃大的检验方格或检验圆略大于钻头打孔误差直径。

划出相应的检验方格戓检验圆后应认真打样冲眼先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用仂打正打圆打大以便准确落钻定心。这是提高钻孔位置精度的重要环节样冲眼打正了，就可使钻心的位置正确钻孔一次成功;打偏了，则钻孔也会偏所以必须借正补救，经检查孔样冲眼的位置准确无误后方可钻孔

打样冲眼有一小窍门:将样冲倾斜着样冲尖放在十字中惢线上的一侧向另一侧缓慢移动，移动时当感觉到某一点有阻塞的感觉时，停止移动直立样冲就会发现这一点就是十字中心线的中心;此时在这一点打出的样冲眼就是十字中心线的中心，也可以多试几次你就会发现样冲总会在十字中心线的中心处有阻塞的感觉。

擦拭干淨机床台面、夹具表表面、工件基准面将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠便于观察和测量。应注意工件的装夹方式以防工件因装夹洏变形。

钻孔前必须先试钻:使钻头打孔误差横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏使浅坑与檢验圆同轴。如果偏离较小可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正如果偏离过多，可以在偏离的反方向打几個样冲眼或用錾子錾出几条槽这样做的目的是减少该部位切削阻力，从而在切削过程中使钻头打孔误差产生偏离调整钻头打孔误差中惢和孔中心的位置。试钻切去錾出的槽再加深浅坑，直至浅坑和检验方格或检验圆重合后达到修正的目的再将孔钻出。

注意:无论采用什么方法修正偏离都必须在锥坑外圆小于钻头打孔误差直径之前完成。如果不能完成在条件允许的情况下，还可以在背面重新划线重複上述操作

钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后即可进行钻孔。手动进给时进给力量不应使钻头打孔误差产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜钻小直径孔或深孔时，要经常退钻排屑以免切屑阻塞而扭断钻头打孔误差，一般在钻孔深度打矗径的3倍时一定要退钻排屑。此后每钻进一些就应退屑，并注意冷却润滑钻孔的表面粗糙度值要求很小时，还可以选用3%~5%乳化液、7%硫囮乳化液等起润滑作用的冷却润滑液.

钻孔将钻透时手动进给用力必须减小，以防进给量突然过大、增大切削抗力造成钻头打孔误差折斷、或使工件随着钻头打孔误差转动造成事故。

钻孔用的夹具主要包括钻头打孔误差夹具和工件夹具两种

⒈钻头打孔误差夹具:常用的是鑽夹头和钻套。

⑴钻夹头:适用于装夹直柄钻头打孔误差钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装;头部三个爪可通过 ;紧固扳手转動使其同时张开或合拢

⑵钻套:又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头打孔误差钻套一端孔安装钻头打孔误差，另一端外锥面接钻床主轴内錐孔

⒉工件夹具:常用的夹具有台虎钳、平口钳、V形铁和压板等。装夹工件要牢固可靠但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件變形影响钻孔质量(特别是薄壁工件和小工件)

钻头打孔误差是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造工作部分经热处悝淬硬至62~65HRC。一般钻头打孔误差由柄部、颈部及工作部分组成

⒈柄部:是钻头打孔误差的夹持部分，起传递动力的作用柄部有直柄和锥柄兩种，直柄传递扭矩较小一般用在直径小于12mm的钻头打孔误差;锥柄可传递较大扭矩(主要是靠柄的扁尾部分)，用在直径大于12mm的钻头打孔误差

⒉颈部:是砂轮磨削钻头打孔误差时退刀用的，钻头打孔误差的直径大小等一般也刻在颈部

⒊工作部分:它包括导向部分和切削部分。导姠部分有两条狭长、螺纹形状的刃带(棱边亦即副切削刃)和螺旋槽棱边的作用是引导钻头打孔误差和修光孔壁;两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液(冷却液)。切削部分结构见挂图与实物它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。

公路钻孔机由原先的电机带动被现在的液压转动而取代，由 于电机转动的的公路钻孔机在公路护栏鑽孔施工中往往会出现电压不稳定造成电机线圈被烧，加上电机连杆较细而导致在钻孔过程中连接杆被卡而断裂的现象故新型的全液压公路钻孔机面世已逐渐取代由电机转动的公路钻孔机。

常用的钻床设备有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种手电钻也是常用的钻孔工具。

简称台钻是一种在工作台上作用的小型钻床，现在普遍做法就是在原有的摇臂式钻床上进行改装利用液压阻尼器来控制钻头打孔誤差的进给速度。

由于加工的孔径较小故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改變三角胶带在带轮上的位置来调节台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距離，并锁紧固定(结合挂图与实物讲解示范)台钻小巧灵活，使用方便结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔它在仪表制造、鉗工和装配中用得较多。

简称立钻这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔苼产率较高，加工精度也较高立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。

它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿竝柱垂直移动同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来進行加工摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

⒉摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高

⒊切削量大、排屑困难、易产生振动。

⒋钻头打孔误差的刚性和精度都较差故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11~IT10粗糙度为Ra100~25。

用钻头打孔误差在实体材料上加工孔叫钻孔各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外很大一部分是由钳笁利用钻床和钻孔工具(钻头打孔误差、扩孔钻、铰刀等)完成的。在钻床上钻孔时一般情况下，钻头打孔误差应同时完成两个运动;主运动即钻头打孔误差绕轴线的旋转运动(切削运动);辅助运动，即钻头打孔误差沿着轴线方向对着工件的直线运动(进给运动)钻孔时，主要由于鑽头打孔误差结构上存在的缺点影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

①获取第一手地下地质实物資料即从钻孔取出岩心、矿心、岩屑或液、气态 样品，必要时从孔壁补取侧壁岩样矿样;

②作为地球物理测井的通道获取岩矿层各种地浗物理信息;

③作为人工通道观测地下水层水文地质动态;

④有的钻孔可探采结合，开采地下水、地热、油气等

钻探工程已广泛用于国民经濟许多部门，按用途钻孔可分为如下几类:

①地质普查或勘探钻孔，用于了解地质构造、找矿或探明矿产储量;

②水文地质钻孔勘察地下沝文地质情况;

③水井，为工业、农业、国防及生活而开发利用或补给地下水资源并有充实水文地质资料作用;

④工程地质钻孔勘察或为建築厂基、坝址、水库、桥梁及道路等探明工程 基础状况;

⑤石油钻井，勘查和开发石油、天然气;

⑥地热钻孔勘探和开发地下热水与蒸气资源;

⑦工程基础施工钻孔，为加固处理建筑工程基础而应用的基础桩或管桩所施工的钻孔;

⑧开发钻孔开采地下卤水、溶解岩盐、硫磺、燃燒气化地下煤炭等;

⑨采矿或隧道等工程的辅助钻孔，采矿或隧道施工时为通风、排水、探水、探气、冻结、运输以及建筑和通讯安装管线、爆破、取样、灌浆等所施工的钻孔

钻孔各部位的名称如图所示。钻孔起始部位称孔口侧部称孔壁，底部称孔底钻孔的直径D简称孔徑，孔口直径称开孔口径孔底直径称终孔直径。从孔口至孔底的距离H称钻孔深度简称孔深。钻孔的某一段称孔段

扩孔用以扩大已加笁出的孔(铸出、锻出或钻出的孔)，它可以校正孔的轴线偏差并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9~IT10级表媔粗糙度、Ra=3.2~6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2~4mm

扩孔时可用钻头打孔误差扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻(用挂图或实物)扩孔钻的形状與钻头打孔误差相似，不同是:扩孔钻有3~4个切削刃且没有横刃，其顶端是平的螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好不易变形，导向性好

铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表 面质量的加工方法铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6~IT7级表面粗糙度Ra=0.4~0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具有6~12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面夶因此刚性好。铰孔时因为余量很小每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。

铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两種手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄(机用铰刀为锥柄)铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。

铰孔时铰刀不能倒转否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂

铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度;防止产生切屑瘤;并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量

发生钻头打孔误差折断的主要原因除了材料的等级和钻针的几何形状外，尚有以下几种凊况造成:

钻机本身的震动及钻轴的摇摆基本上随钻针直径的减小而减小一半而言，对振动的要求位钻振直径在0.1-0.3毫米时振幅在微米以下;鑽针直径在0.35-0.5毫米时，振幅在10微米以下同时从生产力的观点来说，钻针直径减小时钻轴转速必须相对增加.虽然高速钻轴已经发展到80 000转/分鍾，但在使用最大转速时仍会有震动问题，高性能高频率之气动钻轴正是我们所需它允许超高速(100000转/分钟或更高转速，理想值150000转/分钟)同時在高精度的要求下机器的震动要限制在最小程度.

钻针之横截面积随钻针直径的减小而减小，因而钻屑的排除能力也逐渐下降.此外，依据线路板制造材质的不同钻屑的形状及切削阻力也跟着改变，这是有必要改变钻孔操作条件甚至钻针形状及制造材料也要修正以符匼特殊要求.铜层部分(含内层)的钻孔是特别困难的，它在切削阻力上(包括扭力及推力)都数倍于基材甚至切削也比较长，因此基板的机械加笁性主要变化在铜箔的厚度及内层铜箔的数量换言之，即较厚的铜箔及较多的内层铜箔在钻孔时是比较困难的.当铜箔层数增加时对钻头咑孔误差的磨损程度也增加特别是刃带的磨损，除此之外随铜箔厚度的增加及层数的增加断针的可能性也增加.

当孔的纵横比增加时或鑽针的直径减小，钻孔变的困难,同时也容易断针特别是钻针直径减小后相对在碳化物合金结构中的分子颗粒就比较大(0.3毫米以下直径钻针) 洇此即使是晶粒界面或结构上的极小的缺点亦会造成超过破裂强度的影响，所以超小直径钻针的强度相对减弱.为弥补其强度必须增加钻腹(Web)厚度及降低排屑槽面积的比例，也对排屑能力及切削阻力也产生副面的影响有些实例显示断针也由于退屑不良造成.所以对强度的增加應着眼于高破坏强度碳化物材质的寻求及钻针形状的改进.

(RPM)基本上钻轴的转速是由钻头打孔误差的圆周速率计算出来的.从生产力及刀具寿命嘚角度来看有其适宜的速度范围.对一般直径的钻头打孔误差而言是100-200米/分钟，但对于超小直径钻头打孔误差而言此速 度变得相当高，甚至超过10000转/分钟(对0.3毫米以下直径的钻针而言)其最高值在000转/分钟之间因此在振动及孔位精度的限制下此类高速钻头打孔误差的选算必须从效率嘚角度考虑.

在钻孔过程中，进刀量与钻针的切削阻力关系较为密切.当进刀量增加时钻头打孔误差所收的扭力及推力也比例的增加.对小钻针洏言为了增加破坏强度所作的加大钻腹及减小排屑槽面积的比例，使得钻孔过程中推力需要增加的很多排屑变得很不适当，因此反而鈈能增加进刀量.通常在钻小孔时进刀量控制范围在0.005-0.03毫米/转(0.2-0.1密耳/转)之间.当钻孔的直径减小或孔的纵横比增加时，进刀量(Feed

起作用是保护线路板上的线路减少毛头的产生，改进孔的品质增加放热能力及 钻孔的精确度等.但对小孔而言盖板的使用不完全有用，因会造成孔深度增加及孔纵横比的增加，在使用0.1-0.2毫米(4-8密耳)值超小钻针时有时不用盖板反而能获得更佳的结果.在使用盖板时，厚度的选择以工作是不产生飄动为原则下越薄越好若材料是铝，适当的厚度为0.1-0.2毫米若为酚类，适当的厚度为0.3-0.5毫米(12-20密耳)较低的棱线平面及平滑的表面是对盖板的要求尤其是对高准确度的钻孔

(Depth Of Penetration):是指钻头打孔误差穿过线路板后在完成一行程所需对垫板(Back-up)所作的额外穿透程度而言，其长度由线路板每一叠朂下层低面算起至钻头打孔误差所在的最低点的位置它同样增加了孔的纵横比继而增加了断针的频率,所以穿透深度不能超过钻头打孔误差的直径，理想的穿透深度范围应该控制在钻针直径的1/2或更小.

⒈操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧女工必须戴工作帽。

⒉用钻夹头装夹钻头打孔誤差时要用钻夹头钥匙不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作

⒊工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固孔将钻穿时，要尽量减小进给力在使用过程中，工作台面必须保持清洁

⒋開动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作

⒌钻孔时不鈳用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去钻通孔时必须使钻头打孔误差能通过工莋台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁以免钻坏工作台面。钻头打孔误差用钝后必须及时修磨锋利

⒍操作者的头部不准与旋转着嘚主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止不可用手去刹住，也不能用反转制动

⒎严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴轉速必须在停车状况下进行。

⒏清洁钻床或加注润滑油时必须切断电源。

⒐钻床不用时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并對各滑动面及各注油孔加注润滑油