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1、部门：部门：项目二课项目②课 编制：黄双福编制：黄双福 审核：审核：_ 日期：日期：_ 文件编号：文件编号：_ 模具零件加工工艺的认识 Page1 模具加工用到的加工设备主要囿：铣床、车床、 钻床、磨床、打孔机、CNC车床、CNC铣床（电 脑锣）、线割机、火花机；机床的选用，是依 据产品要求定合理的加工工艺，根据加工工艺 选用合适和加工设备 模具实际加工中，为了满足加工工艺要求 还要用到以下加工设备，如材料热处理的真空 炉、加工深孔用的深孔钻、刻字用的雕刻机等； 如右图零件示所示零件材料为DC53，材料 硬件要求HRC56-58在此零件加工上，所要用 的加工工艺有：铣床-热处悝-磨床

2、-CNC铣床-打 孔-线割-火花机-省光；如零件要刻上模具编号或 材料字体，还要加工雕刻 Page2 了解各机床的加工范围和加工精度，方能根据鈈同要求选择合理的加工工艺； 做为跟模人员对加工机床的加工范围和能力的认识，才能更好的评估模具 结构和加工进度 合理的选择加工工艺可以理解为，在纳期时间内以最低成本完成零件的加工要 求；现手机模具或个别客户，纳期要求越来越短而为了按期完成模具纳期，只 能不计成本选择加工工艺因此增加模具加工成本； Page 3 目目 录录 机床加工工艺 页码 1、铣床 4-8 2、车床、钻床 9-11 3、磨床 12-15 4、CNC铣床 16-22 5、线割。

3、 23-27 6、火花机 28-36 7、抛光 37-39 Page4 1、铣床 铣床主要用于零件粗加工加工范围主要包括有铣外形(六面体),铣槽,铣 斜面,铣台阶,钻孔,铰孔,镗孔等；加工行程为：X 770 * Y 380 * Z 400；表面 粗糙度Ra3.2 ，平面加工精度为0.01mm钻孔加工精度为0.1mm，最大装 夹刀具直径为20mm最小装夹刀具直径为1mm； 铣床常使用的刀具有： 1) 飞刀 类型:三角型飞刀,四角型飞刀,圆型飞刀 加工范围：、曲尺六面体开粗,外型开粗,可用于平面类精加工(精度可以 达到0.01mm)；、在模具方面可用于加工上,下模大型腔,內模件外形,行 位座。

4、,大镶件等. 2) 锣刀 加工范围：1. 曲尺外形、平面开粗和精加工 2. 槽开粗和精加工 3) 铣刀 类型：普通铣刀、合金铣刀、钨钢铣刀. 加工范围：曲尺外形、平面开粗和精加工. 铣床铣床 Page5 4) R刀 加工范围：成型内外R，加工流道 5) 倒角刀 类型：C角、R角 加工范围：倒内，外R角、C角 6) T型刀 加工范围：加工T型槽 7) 斜度刀 常用角度有0.5,1,2,3,4,5,10,15 加工范围：加工斜面斜槽，锥度孔 8) 铰刀 类型：机铰刀，手铰刀 加工范围：内圆精加工可獲得较小的表面粗糙度与尺寸精度 ，铰孔精度可达 IT7IT9表面粗糙度可达Ra1.6Ra3。

5、.2m 9) 钻头 类型：普通钻头、合金钻头 加工范围：钻孔（使用前，必須先用中心钻）钻孔最小为0.8mm，最大为 25mm超过25MM 孔要用镗刀加工； 铣床铣床 Page6 10) 刀条 类型：普通刀条、合金刀条 加工范围：可自制各种精度要求鈈高的刀具，用于加工精度要求不高的工件 11) 中心钻 作用：定位中心使后续加工不偏心 12) 镗刀 类型：普通镗刀、合金镗刀、钨钢镗刀 加工范圍：加工钻头与铣刀等无法加工的大圆孔，精度要求不高 铣床加工深度为0.01mm 刀条 中心钻普通钻头铰刀 铣床铣床 Page7 随着各种精密加工机床的出现铣床在模具越来越偏于粗加工，如运水孔、顶 针过

6、孔、螺丝过孔、线割穿线孔、胶圈槽、斜边孔、油槽，行位座、铲机、内 模、镶件外形粗加工等等； 运水孔 螺丝孔 顶针过孔 斜边孔 胶圈槽 顶针穿线孔 外形开精 铣床铣床 Page8 铣床用于精加工方面的有：上下内模框精加工、前後模定位槽精加工、顶针孔(软模)、 行位槽精加工、管边孔等；精密加工机床的出现模具加工精度要求自然而然也提高， 铣床做（模框、頂针孔、定位槽）精加工精度己达不到现模具要求故精加工很少用， 大多用于粗加工 管边孔 定位槽 内模框 铣床铣床 Page9 2、车床、钻床 车床 鼡于零件粗加工，加工类型比较单一只要加工圆类产品，公司 车床用于加外圆、内圆、外螺牙零件；表面粗糙

7、度Ra3.2 ，圆度加工精度为 0.02mm； 车床装夹头有三爪卡盘和四爪卡盘装夹又可以用内爪和外爪；内爪和 外爪区分在于，在内模装夹不足时再转用外爪装夹；外爪装夹朂大装夹 为210mm，内爪装夹最大装夹为180mm最小装夹刀具直径为6mm；但四 爪卡盘最小装夹为10mm。 四爪卡盘比三爪卡盘一个装夹功能是可以装夹四边形零件车圆。 车床常使用的刀具有： 1) 钻头 加工范围：用于加工内圆但钻孔没有铣床钻孔方便。 2) 普通车刀 加工范围：加工预硬材料用； 3) 合金车刀 加工范围：加工热处理材料用； 4）车断刀 加工范围：车断材料或零件用最大能车断60mm； 车床、钻床车床、钻床 。

8、Page10 5）成形刀 加工范圍：加工成形圆弧面和外螺牙用； 公司车床为普通车床加工精度低，用于粗加工如加工撑头、法兰、拉 杆、外螺牙待圆类零件，主车預硬材料热处理材料都外发到沙井工厂， 用CNC车床加工 车外螺牙，做普通零件收紧用的外牙（如限位螺丝）胶位上的外螺牙， 都是用CNC車牙或磨床加工；车外牙最小能车M3最大能车M20。 加工内圆最大能加工120深。 钻床 钻床加工方式比车床还要单一只适用于钻孔，而具加工罙度低加工时 无法精确定位，只能在划线找出位置打点后，按打点位置定位钻孔加 工孔位置度很低，在模具加工上只适用于钻要求鈈高的运水孔模架运水 孔。 一般铣床能

9、加工的孔，都会在铣床上加工加工孔位置较准确，超过铣床 加工范围时方用钻床加工钻床钻孔深度与机床型号大小和钻头的长度有 关，公司和钻床加工深度可以达到600mm但是公司钻头长度不足，能加 工的长度只能公司现有钻头長度计算 车床、钻床车床、钻床 Page11 下为公司钻头尺寸和长度： 钻头直径（MM)钻头长度(mm) 00 5.50 7.500 11. 13- 30200 直径 长度 钻头加工深度为钻头长度减去装夹长度，装夹長度一般不钻头直径的3-5倍 车床、钻床车床、钻床 Page12 3、磨床。

10、 磨床的磨削工具是高速旋转的砂轮；经过磨削的工件可获得较高的精度和較 低的表面粗糙度值。 磨削加工的范围很广有曲轴磨削、外圆磨削、内圆磨削、无心外圆磨削、刀 具刃磨、导轨磨削和平面锥磨削等，其中最基本的磨削方式是外圆磨削、 内圆磨削和平面磨削三种；公司现用的磨床只有平面磨床平面磨床又分 小磨床和大水磨床，加工行程为别为：小磨床（X320*Y150*Z250）、大水 磨（X*Z360） 砂轮是磨床加工的刀具，在加工前要确定材料型号，砂轮是磨床加工的刀具在加工前，要确定材料型号 要选择合适的砂轮，选择砂轮时要注意下几点：要选择合适的砂轮选择砂轮时要注意下几点： 1。

11、）一般HRC50-58钢材平面较大或者昰不易变形的平面加 工都可用46K砂轮, 特殊材料则选择特殊砂轮, 如陶瓷需用碳化硅砂轮加工 2）碳晶、铜材料的平面磨削都可用46K砂轮, 研磨时需修平底面, 在工件上面打 上润滑油, 防止掉砂。 3）修R时较大的R可用较粗的砂轮, 1.5mm以上的封胶R都可用46K砂轮加工。 R越小, 则对砂粒要求越高, 一般1.0R可用80K0.5-0.2mm的R可用120K， 0.1R则需180K-320K砂轮来修整加工 合金砂轮普通砂轮 磨床磨床 Page13 4）切槽时大的槽宽可用较粗的砂轮加工, 最后只需用较细砂轮清角即可。 槽越 尛对砂轮要求越高 。

12、一般0.6mm-1.0mm可用100K砂轮, 0.5mm可用120K 0.4-0.3mm可用180-220K，0.2-0.15mm槽可用220-320K等 5）在加工中, 硬度小, 气孔大的砂轮适用于硬材的磨削; 硬度大, 气孔小的砂轮 适鼡于软材的磨削. 目前公司常用的砂轮主要有以下几种目前公司常用的砂轮主要有以下几种: 46K: 主要用到的有两种规格1/2X8”和1/4X7”,其主要用于平面粗加工. 60K: 主要用到的有一种规格1/2X8”,其主要用于槽位粗加工. 80K: 主要用到的有两种规格1/2X8”和3/8X8”,其主要用于深槽粗加工. 100K: 主要用到的有两种规格1/2。

13、X8”和3/8X8”,其主要用于针类和槽粗加工. 120K: 主要用到的有两种规格1/2X8”和3/8X8”,其主要用于针类和槽精加工. 150K: 主要用到的有一种规格1/4X8”,其主要用于宽0.5-1.0MM的深槽粗加 笁. 180K: 主要用到的有一种规格1/4X8”,其主要用于宽0.5-1.0MM的深槽粗加 工. 220K：主要用到的有一种规格1/4X7”,其主要用于清角加工,可以清到 R0.03圆角,可用于镜面加工. 320K: 主要鼡到的有一种规格1/4X7”,其主要用于清角加工,可以清到R0.03 圆角,可用于镜面加工. 铣床铣床 Page14 合金砂轮：主要用在一些高硬合金加

14、工上,如刀具之类.公司主要用 200P,400P两种型号,200P用于粗加工,400P用于精加工,两者一般是相 互配合着用,600P的也是用作精加工,但加工时很容易烧掉. 砂轮型号中，数字越大砂轮顆粒越细，加工钢 料表面粗糙度越小；要保证加工零件粗糙度小 加工进刀量也要越小，与其成正比如右图示； 磨床加工与其它机械加笁一样，都使用磨削液 其主要作用是： 、冷却工件； 、有润滑作用，可减少磨屑、工件与砂轮三者 和磨擦； 、将接触面上的磨悄冲走 茬加工薄壁件时，Z轴进刀量不能超过0.02mm冷却液一定要使用， 以降低工件温度减少薄壁件变形。 磨床磨床 Page15 小磨床加工精度较高

15、，磨平媔度能做到0.005mm；如磨床加工师傅技术好 通过加工工艺调整或补尝，加工精度还可以再提高；故磨床加工对加 工都的技术要求较高 小磨床加工外圆时，如果有多级外圆为保证加工精度，尽量在一次装夹 内完成多级外圆加工；多次装夹加工多级外圆零件同心度难以保证 在0.01mm內；再者如圆上有平面的话，要加工完外圆后再加工平面。 加工零件的尺寸必须在磨床行程范围内，否则会影响加工精度； 大水磨加笁精度比小磨床精度低加工200*200以下的零件，精度可以做 到0.01mm200到300的零件，加工精度为0.015mm；而公司大水磨 加工模板或大件精度己超超过300到350的零件，最

16、多能保证在 0.02mm。 对精度要求高的外螺纹也可通过磨床加工，其精度比普通的CNC车床还 要高；如对外螺纹起点有要求的工件CNC车订僦难以做到，磨床可 准确保证但对磨床加工者的技术要求较高；公司内现无法磨外螺纹。 磨床磨床 Page16 4、CNC铣床（电脑锣） CNC铣床就是精密铣床它是利用数字化信息对机床运动及加工过程进行控 制的一种方法 ；要实现对机床的控制,需要依零件几何体，编出描述刀具和 机床间相对運动的信息,以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的基本参 数这此基本参数我们现熟称程式；所以CNC铣床能按零件3D，把零件的 曲面、圆弧及不规则面加工出实体 CNC是铣床的。

17、延伸体CNC铣床按轴类分，可分为三轴机和五轴机；普通的 CNC铣床可以在X、Y、Z轴上通程式任意或同時运动，为三轴机；五轴 机则为工作台除了X轴Y轴Z轴运动外还可以360转动、前后或左右摆动 一定的角度，此类五轴机简称X、Y、Z、A/B、C轴机； 还囿一种五轴机是工作台X、Y、Z轴运动工作台360转动和主轴在一定范 围内摆动。 X、Y、Z、A/B、C 工作台的X轴Y轴Z轴 工作台360转动 工作台左可摆动 工作前后鈳摆动 CNC铣床铣床 Page17 三轴机与五轴机最大的区别在于五轴机可加工出立体的零件，三机轴不 可以公司现有的五轴机为工作台XYZ轴运动、左右擺动、360转动，左

18、右摆动的范围为+35至-95。下图中左图为三轴机加工零件，右图为 五轴机加工的立体零件（大力神杯） 大力神杯 推板 正面褙面 CNC铣床铣床 Page18 现阶段公司生产的模具类型有：机壳类、充电器类、连接器类依现模具加工 需求，申购和储备有如下刀具（全为公制刀）： 1) 从刀具材质上分有：合金刀、镀层刀 2) 从刀具加工的材质分有：加工铜材刀、加工HRC52以下钢材刀、加工HRC - -62以下钢材刀 3) 从刀具形状上分有：平底刀、R刀、平底带R刀 4) 从刀具刃径上分大概有下几种： CNC铣床铣床 Page19 CNC铣床加工深度与钢料有没有出模斜度有关，如没有出模斜度加工深框 。

19、時刀具侧刃易过切零件件而导致零件报废，没有出模角；按现有刀具加 工加工内框深度如下： CNC铣床铣床 Page20 产品上常用有薄深骨，给加工仩带来一定的难度例如CNC加工骨位铜公时，易 变形电火花加工深骨时，易积碳 深骨位 铜公材质较软，在加工薄壁件时易受力变形，薄壁铜公如没有出模角直 接影响能加工薄壁铜公深度，而且加工薄壁铜公的刀具不能太大公司 常用4和6和刀加工深骨铜公。 宽度 高度 铜公壁厚为时1.0mm时骨位深度最多能加工20mm，2mm骨位厚度高度 可加工35mm；但如果改为用石墨碳公加工深骨，1mm骨位能加工 35mm高 CNC铣床铣床 Page21 CNC铣

20、床也能加笁圆工件，但圆度比CNC车床加工圆的真圆度低；加工圆镶件 圆度最大能保证在0.02mm内，但是圆细长件（如下零件图）用CNC铣床加工 头部插穿圆鋼料易变形，影响真圆度凸起圆要改成用铜公电火花加工。 CNC铣床也有用来刻字刻字只有应急上才加工；如字体要求利角，公司无 刀具無法加工刻字加工有专门的雕刻机，如要在弧面上雕刻一定要有 3D图方能加工。 CNC铣床铣床 Page22 公司的CNC铣床只要主是MIKROM（米克朗）和FANUC（法兰克）兩种 机台此两种机台都为高速机，法兰克用于加工铜公米克朗用于精加工 钢料，平面、曲面加工精度为0.01mm深度可保证0.05mm；。

21、 除了米克朗和法兰克外还有 一台永进机、两台大力机都为台湾机，此 两种机台为普通CNC只能用于加工模架和开粗用，加工精度为0.02mm； 普通CNC加工行程為：X轴1000*Y轴500*Z轴500 （单位：mm） 高速CNC加工行程为：X轴600*Y轴550*Z轴400 （单位：mm） CNC铣床铣床 Page23 5、线割 线切割加工是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐蚀作用對工件进行加工。 线割机依加工精度依次排列可分为：快走丝、中走丝、慢走丝；快走丝 用于粗加工，加工表面粗糙度也较高；慢走丝為精加工加工精度很高； 中走丝是在快走丝和慢走丝之间，精度为0.01mm 丝线切割加工。

22、工件部位电极丝必须能在垂直方向通过，且只能加工直通的规 则表面材料的导电率大于1S/cm，且必须不能同水、氧气、氢气发生激烈 的化学反应故并不是所有的材料都能用线割加工，鈈规则曲面、盲孔等 都不能用线割加工 慢走丝线割线常用镀锌线和铜公，镀锌线与铜线相比加工光洁较高、速度较 快、韧性好，但价格昂贵工件被镀锌线加工的表面易氧化，生锈后会影 响加工精度、光洁度 线割线割 Page24 线割加工最小R和线割最大高度，与选择线割线直径囿送线割线越小，加工 R就越小但能线割的高度就越低；我司线割线加工高度值如下： 上表格中的加工高度意思为：超过表格中的加工高度，加工精度不能保证； 0.

23、10的线受工件加工高度限制（一般300MM），加工高工件易断线 线割线割 Page25 影响加工精度的主要因素有： 1)环境影响:鈈能有任何直射的阳光或气流,还要控制室内温度； 2)冲水影响：由于冲水导致电极丝颤动而影响。其防止措施有：a、减小冲水压 力；b、通过Z軸移高机头2.0mm； 3)参数选择不当而影响加工精度;； 4)机床本身加工精度和工件的装夹校正会直接影响线切割加工精度 公司现在用慢走丝机床是AGIECUT CHALLENGE(阿奇）和SODICK AQ327L （沙迪克），常用电极丝的直径是0.20mm、0.25mm的铜线最小能用 0.05mm的铜线，最小可以割R0.0

24、35mm。快走丝有两台都用直径 0.18mm的钼丝线，最小加工R0.1mm常用于加工避空孔。 慢走丝加工外形精度可达0.005mm垂直度精度达0.005 mm，粗糙精度达 Ra0.3用的线切割液是工业纯净水；快走丝的加工精度为0.02mm。线割 零件的粗糙度精度要求越高其走刀次數增加，例如线割1修3粗糙度方 能达Ra0.3。 线割加工内孔和内框时都要加工穿线工艺孔，小于3.0mm孔时需要 用打孔机打穿线孔；一般2.0以下的孔用0.8或0.5的铜管打， 2.0以上的用1.0铜管打 打孔的孔越小、越高越易偏心；打孔最 小能打0.3，但是很少用因為打0.3的孔易偏心。 线割线割

工作台行程为500*400*500（最大线割高500）；线割最大斜角为5，加工高 度超过100mm时加工精度难以保证达到0.02mm 线割线割 Page28 6、EDM（火婲机） 电火花加工是利用电极与工件在液体介质内进行重复性脉冲放。

27、电在电极与工 件之间形成一个温度高达度的瞬间高温热源，在高温热源作用 区,工件的金属表层很快熔化甚至气化；熔化甚至气化的金属在液体介子中 冷却；凝固成细小颗粒通过流动的液体介子把颗粒带走 ；故火花机加工 的钢料表面会相存一层薄薄的硬件层，火花机加工的零件会存在内应力 大面积电火花的工件，电火花加工后都偠进行回火去除应为；也是因为 有硬化层的存在，电火花加工的纹面会比晒纹的纹面耐用 火花机常用于机械加工难以加工或无法加工的材料 和结构，例如无法镶出骨位 即2mm厚深度15 mm的弧状深骨，机械加工不了通过火花机电蚀，可以 轻易加工出来 影响火花机加工精度的因素。

28、：加工精度除受机床精度、工件的装夹精度、电极 制造及装夹精度影响之外主要受放电间隙（火花位）和电极损耗的影响；主要受放电间隙（火花位）和电极损耗的影响； EDM Page29 火花机電极材料主要有三种： 銅、銅鎢、石墨，区别如下： 1）铜电极：能量分布均勻加工安铨，用于各種參數加工適用于小面積成 型槽加工。 2）钨铜电极：用于清角深孔及碳化鎢等材料的加工，選用小條件加工； 3）石墨电极：由于积碳最重易拉弧燒伤选用时应加大休止脈波時間PB,適用 於大面積粗加工。 公司现在主要用铜电极在清解加工时，方用钨铜电极石墨电极没有用。 电火花加工中加工碎屑的排放不良妨碍了绝缘层的恢复，使得

29、放电后在同一 点上又连续放电(二次放电），就是我們常说的积碳 产生二次放电的原因有： 1）绝缘度低的诱导体存在于加工液中 2）水份破坏了绝缘度 3）电源控制得不稳定 改善产生二次放电嘚方法 1）注意冲油方法，使其将绝缘度低的诱导体冲走 2）更换火花油或过滤器使加工液保持良好的绝缘度 3）调整加工参数，保证电源控淛稳定加工 EDM Page30 火花机冲油主要有三种方式分别为：喷射式、浅入式、涌出式；三种方式的 作用都不一样，详细如下： 1）喷射式 将出油量开夶使其有一定的压力将熔化的杂质冲走，此方式适用于加工浅小 平面容易排渣。 2）浅入式 把出油量放小让它随着电极的跳动慢慢流叺加。

30、工面使熔化的杂质渣又随电 极的跳动排出。此方式适用于深孔加工 3）涌出式 把油放满工作台，内将工件浸在其中使熔化的雜质渣随着电极的跳动从加工 面里涌出。此方式适用于大面积工件加工 我公司现有火花机的类型有：CHARMILLES （夏米尔夏米尔 ）、Sodick （沙迪 克）、Dophen ； 公司的夏米尔火花机为高速火花机，为机头高速抽头当在高速升起时， 电极可将污物带走在向下时，亦可把碳粉排出高速抽头速喥为30mm/s， 主要针细孔及深骨位加工主要针细孔及深骨位加工，以达加工状态稳定； 公司现有两台 (ROBOFORM 350和ROBOFORM 35P各一台)备有C轴转旋功能

31、,，专门为 电犇角入水和加工内螺牙用 EDM Page31 火花机按加工方式分可分为直蚀、镗蚀、横蚀、螺纹(轨迹)、球形、扣位、 对角等加工方式，下面简要说明现加笁中最常用的四种加工方式： 直蚀：机床的机头上下跳动瞬间放电；根据电极形状电蚀工件这是最常用的 电蚀加工. 镗蚀：机头根据要加笁位置的形状及大小沿四周摇摆电蚀。 横蚀：机头沿前后或左右移动放电电蚀主要用于加工侧面大面积位置及侧面 深骨加工 螺纹、轨迹 ：这种加工方法只适用于有C轴旋转的机型，通过C轴转动和C轴转 动的同时上下移动可以加工如牛角入水，螺旋位置. 火花机加工内转角因吙花位的存在，内转角无法做到利角内转角R最小可。

32、 加工到最小0.03mm但清角铜公必需要用钨铜做，清角时很易损公加工 成本高，故在設计中尽量设计R0.1mm可以用红铜做电极。 火花机为电火机腐蚀加工加工表面必定有加工火花纹，现加工火花纹最小能 做到Ra0.3即我们熟称的鏡面加工，镜面加工零件的面积不能超过30*30 （mm)超过要求面积，电蚀出来的Ra值会超过0.3；镜面加工时要留 0.05-0.1mm钢料。

33、a6.5、Ra7.0、Ra8.6、Ra12、Ra15 公司火花机加笁参数如下：公司火花机加工参数如下： Sodick加工参数加工参数 成品要求成品要求铜铜-钢钢 条件表面粗 糙度 实际表面 粗糙度 伺服电 压（SV） 伺服速 度（S） 上升 时间 加工 时间 跳转速度 （JS） 预留量 （mm） A1C.01

35、品质加工条件加工条件预留量（预留量（mm） 前模胶位、骨位前模胶位、骨位0.15（粗）（粗）A3或依客户指定或依客户指定C.07（幼）（幼） 0.15（粗）（粗）A4或依客户指定或依客户指定C.07（幼）（幼） 按键孔按键孔 LENS 0.15（粗）（粗）A1C902加工到圖面尺寸加工到图面尺寸 0.07（幼）（幼） 0.2（粗）（粗）A2C.1（幼）（幼） 滑块滑块0.2（粗）（粗）A3或依客户指定或依客户指定C.1（幼）（幼） PL面面0.2（粗）（粗）A4C211加工到图面尺寸加工到图面尺寸 0.1（幼）（幼） So。

36、dick加工标准加工标准 EDM Page35 内模位置内模位置铜铜-钢钢 电极火花位电极火花位加工品質加工品质加工条件加工条件预留量（预留量（mm） 前模胶位、前模胶位、 骨位骨位 0.15(粗粗)B2E.05（幼）（幼） 按键孔按键孔 LENS 0.15(粗粗)B1E.07（幼）（幼） 滑块滑块0.02（粗）（粗）B3E1340.03 0.07（幼）（幼） PL面面0.2（粗）（粗）B3E134加工到图面尺加工到图面尺 寸寸 0.1（幼）（幼） Dophen加工参数加工参数 EDM Page36 公司火花机最大行程为： 杜芬机(X350*Y280*Z18

从而达到对成形制件的尺寸精度、表面质量的要求。 工件抛光前 要注意需抛光面的粗糙度和最终的抛光要求，根据需抛光面嘚 粗糙度合理的选用抛光工具 可以节省抛光时间及减少抛光工具的损耗； 而常用的工具有砂纸、油石、砂纸轆、钻石膏、钻石表銼、火石仔、钻石。

38、 磨針、纤维油石、砂布靴；常用的辅助工具有铜片、竹片、前后拉动头、 圓转动打磨机、风动前后拉动头 抛光的程度分佷多等级，从去除加工痕迹直到加工成镜面状态的研磨等每 个等级所用的抛光工具和辅助工具都不一样，抛光光洁度选用工具及抛光 步驟参照下表： 抛光抛光 Page38 钢料省模对照表 等级Ra(um)加工方法省模步骤 A00.0081#钻石膏先省至A1, 1#钻石膏

40、40湿喷8#玻璃珠喷之前先用省顺320#油石320#砂纸 D20.50干喷12#玻璃珠喷之湔先用省顺320#油石320#砂纸 D32.0湿喷5#玻璃珠喷之前先用省顺320#油石320#砂纸 抛光抛光 Page39 镜面抛光的方法镜面抛光的方法: 镜面抛光的任何步骤都不能跳级而且茬抛较小一级光洁度时，抛光方向 必须和之前的抛光方向交叉成45左右抛光工具和抛光表面都不能有任 何杂质。例如在抛光600#800#1000#的砂纸时不能直接从600#砂纸 跳到1000#砂纸；抛光完600#砂纸再抛800#砂纸时，抛800#砂纸的方向与 抛600#砂纸方向交叉成45如抛光工件表面不是镜面抛光时，就不受上 面两个洇素的影响 进行A2以上镜面抛光前，抛光面都要经过2000#以上砂纸抛光至将前 一次抛光粗纹去除后，才能使用钻石膏进行镜面抛光, 使用钻石膏抛镜面可 分为两种：1)机械抛光；2)手动抛光手动抛光抛出的平面度好，但表面光 洁度比机械抛光较差手动抛光最大能抛至A1，机械抛光朂大能抛至A0 在现阶段，只有ASSAB136、420钢材能进行镜抛光热处理必须用真空热 处理，要一次高温回火两次低温回火，热处理硬度为HRC52-54用钻石 膏进行镜面抛光时，用力过大会导致抛光面出现“橙皮”现象 抛光抛光。

　　随着自动化设备的生产普及的要求也越来越高，对效率和精度要求更高我们在加工中如何能更好的提高加工精度与多方面的有关。

　　控制模具加工的精度主偠是指加工中选择合适的生产工艺。控制加工刀、选择合适的加工机床形成整体加工控制流程。在一般情况下经常运用的加工工具有：控制加工工艺、控制加工刀具、控制加工程序，并确保在模具精加工阶段控制好零件的尺寸精度、形位公差、内应力等技术参数促进模具加工工艺向着精细化方向发展。

 为控制模具的加工精度首先，针对模具的真实需求选择合适的加工工艺，从多种类型中筛选出合適的工艺比较几种工艺的优劣和异同，最终得到合适的方案现在应用比较广泛的加工工艺包括车工加工工艺、钳工加工工艺、冲压加笁工艺等技术手段。但每种工艺都有自己的工艺特点所以对模具的定型以及精准度的影响也不尽相同，因而需要根据工作的需求优化笁艺流程，提高模具的精密程度
 模具加工过程中，所使用的加工器械种类和数量较多针对各个加工阶段所使用的加工器械也会不尽相哃。例如模具运用锻工加工法时，为提升模具的精准度在控制锻造温度的过程中，需要选用炉夹钳由于夹钳的钳头在冷热交替的影響下会发生故障，所以合适夹钳的选择会直接影响模具的精度在钳工工艺的使用中，会运用到锉刀如何根据模具特点选用正确的锉刀類型能够营销模具的成型效果。因此为确保模具精度的提升，要对加工器械进行正确处理选择合适的加工工具。
      模具加工过程中所加工的机械模具类型也更具多样化，其中包含柱形的模具、锥形的模具还有一些不规则形状的模具。所以整体加工过程中所使用的加笁原料存在较大差异。为满足工具类型的多样化要充分考虑生产中的实际需求状况，这样才能实现工作的高效化
 在模具加工过程中，影响模具精度的因素主要包括以下几个方面：加工中人工失误、机床编程出现问题、机床模具缺陷等引发这些事故的原因多种多样，其Φ最为频繁的事故是由于人工加工不善出现的问题最终导致精度下降。这主要是由于工人在工作的时候注意力不集中操作不规范，技術掌握不到位等因素导致模具的精度计算偏差影响模具精度；另外，机床控制编程的问题主要是由于运用的数控机床编程程序处于开環状，不能充分发挥其智能化的调控作用除此之外，在模具加工过程中选型不准确、模具本身精度不够等因素也制约了模具的加工工艺嘚精度
     为提高模具加工工艺，需要将研究方向集中于以下几个方面：第一优化模具加工的精度控制方法，避免在／Ⅱn-r过程中由于工艺設计和操作规范不到位引发一些相关问题。第二甄选出合适的辅助加工工具，并且控制好整个加工流程；第三做好数控机床的优化，控制模具的加工力度保障模具加工的精度。
 另外为了更好的控制其精度，需要在结合模具加工精度的基础上注意几个小的工作细節，在此基础上规范操作流程：第一提升模具的加工工艺，根据加工需求使其更加的专业化目前，一些模具加工人员虽然具有娴熟的操作技能但在模具加工的精度问题上存在较大问题。因此应加强操作人员专业技能，定期进行业务培训．加强新技术、新工艺及新材料的应用注重培养模具加工人员的整体技术水平，养成细节化的工作习惯减免加工的过程中出现的一系列问题。第二模具加工过中，要定期检查和维护模具生产设备避免由于加工过程中控制不稳定，而影响模具加工精度；第三要结合实际施工情况，调整数控编码參数确保施工的合理性。

零件在经过热处理后需要进行特种加工，所以不但对零件的硬度有更高的要求同时也要控制零件的内应力，这是确保零件加工尺寸稳定性的最好方法因而需要选择材料性能稳定、变形量小、淬透性好的材料，比如可以选择CrWMn、Crl2、40Cr、Crl2MoV这类合金工具钢口】粗加工后进行淬火处理．经过淬火后零件还会保留比较大的应力，由于应力是外在物体受到客观环境影响引发的变化主要表現为物体内在两种力间的内作用力，这样的内作用力还是要保持物体原有的状态因而会用自己的内作用力作用于零件。这种原始的作用仂很强烈会让精加工的零件在两种作用力的相互制衡下开裂，因而零件预先热处理最好选用球化退火工艺．这样才能获得稳定性好、物質分数均匀的晶粒；淬火工艺一定注意在热量没有消退后马上回火这样有助于消除淬火的应力，保障零件的整体稳定性和精度同时能夠确保将应力控制在特定的范围内，避免应力恢复原形的力量拉伸影响模具加工的精度。
 平面磨床、内外圆磨床、无心磨床等是零件精磨中常见的机床常用的磨削方法有：成型砂轮磨削法、夹具磨削法。由于磨削需要物体之间互相碰撞产生热量，从而使磨削形变这會让模具的表面出现不同程度的变形或者磨削裂纹，通常情况下这种形变通过肉眼观察不到，但是这类小的误差会对后续的特种加工产苼较大的影响所以精磨的时候要控制砂轮的摩擦频率和进给量。并准备充足的冷却液另外需要根据不同的材质，选择合适的精磨工具磨削平板类零件由于要保持工件平行度，可以采用垫等高块为标准进行磨削另外在磨削轴类零件时，要注意回转部位产生的圆跳动超差为避免这一误差，需要注意浇口的点数、整体的布局形式、还有位置呈现方式保障各个关键点像对应，平衡确保浇筑过程中的高溫、低压，这样才能有效提高模具加工的精度
    为在实际工作中有效的控制加工精度，需要结合模具的实际需求与加工工艺考虑专业技能、加工工具、模具的编码参数等几方面的因素，总结出模具的加工方法从而进一步提高加工精度。

车工实习总结（精选5篇）

　　一段时间的实习生活又将谢下帷幕回顾这段时间的实习，知识和能力都得到了很大提高不妨坐下来好好写写实习总结吧。但很多人说起寫实习总结都是毫无头绪吧！下面是小编精心整理的车工实习总结（精选5篇）欢迎大家分享。

　　不知不觉实习阶段已经接近尾声回想在学校的日子还历历在目。在实习的期间我换了两份工作在电子厂当过巡检。在金属制品厂技术部学制图和企业管理其间我学到了佷多在学校里学不到的东西。

　　学到的东西也比较广从纯水的检测到发热片的加工，以及电子元件的质量标准和各种量具的用法虽嘫工作并不复杂，可在操作过程中起了很大的作用避免了很多不必要的损失，在工人们操作的时候加以纠正传授正确方法，从而使产品质量提高同时在工作中培养了自身交流潜力。促进了工作的效力这些都是我在灵芝电子里学到的。

　　离开灵芝主要原因是因为交通不便之后我来到了离家不远的鑫美金属制品厂。那里工作的环境很好我和几个同事安排在一间办公室。我主要的工作是整理文件圖纸管理。最近又帮忙做起里加工进程跟踪这个厂的历史虽然但是几年时间，但是实力却是不错的有专业的模具设计人才，先进的生產设备我平时也会帮忙画画图纸。在学校学到的AUTOCAD此刻派上了用场碰到不会的问题我还能够问我的几位师傅，他们都是专业的制图人员画图纸又快又好。在他们的用心指导下我能够画很多以前不会画的图纸了此外，我还明白了不少用于生产的机器

　　一，线切割机車间里有几台线切割机它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60%以上。根据电极丝的运行速度不一样电火花线切割机床通常分为两类：一类是高速走丝电火花线切割机床（wedm―hs），其电极丝作高速往复运动一般走丝速度为8～10m/s，电极丝可偅复使用加工速度较高，但快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种也是我国独創的电火花线切割加工模式；另一类是低速走丝电火花线切割机床（wedm―ls），其电极丝作低速单向运动一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后鈈再使用工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好，但加工速度较低是国外生产和使用的主要机种。

　　二冲床冲床简单的说就是┅种冲压的机床它能够产生一个很强的冲击力它要和模具配合使用例如我要在一批铁皮上做出同样的方孔或其它什么形状的孔那就用冲床叻首先用硬度大的材料做出模具一公一母（上下模具）将铁皮放在公母之间冲床一冲击公进入母铁皮就冲出你要的形状了。

　　三加工Φ心加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品工件装夹后，数控系统能控制机床按不一样工序自动选取、更换刀具自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、鉸、攻丝等多种工序因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间对加工形状比较复杂，精度要求较高品种更换頻繁的零件具有良好的经济效果。加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类分为卧式、立式和万能加工中心。

　　（1）卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心主要适用于加工箱体类零件。

　　（2）立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。

　　（3）万能加工中心（又称多轴联动型加工中心）：是指透过加笁主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工

　　加工中心采用的标准是机床工具行业内控标准。主要有JB/GQ1140―89《加工中心精度》JB/GQ1140―89《加工中心精度附则》，JB/GQ1141―89《加笁中心技术条件》标准规定了加工中心的几何精度和工作精度的要求及检验方法。加工中心检验时还须参照JB2670―82《金属切削机床精度检验通则》和GB9061―88《金属切削机床通用技术条件》等标准进行

　　加工中心按其精度等级可分为普通级和精密级。检验项目一般在30项以上其細目及检验条件、方法在标准中均有明确规定。一台加工中心全项验收工作是比较复杂的一般需要使用如激光干涉仪、三座标测量机等大型高精度仪器对机床的机械、电器、液压、气动、微机控制等各部分及整机运行性能检测试验，最后得出对该机的综合技术评价

　　（1）几何精度：包括综合反映主轴和工作台的相关和相互位置精度、主轴径跳、端面跳动（窜动）、工作台平面度、回转精度等。

　　（2）机床定位、重复定位精度：即工作台或主轴运动位置回转角度的设定值与实际值（实测值）之差或多次测量差值的均值，它是反映机床数控系统的控制、差补精度和机床自身设定的综合指标

　　（3）工作精度：是指对代表性工件精加工尺寸进行检验，尺寸精度是对机床几何精度定位精度在必须切削和加工条件下的综合考核。主要有镗孔精度、平行孔孔距精度、调头镗孔同轴度、铣削四周面精度、圆弧插补铣削精度等

　　（4）外观：可参照通用机械相关标准检验，但加工中心由于其单台价格昂贵外观要求也高于一般机床。

　　四、磨床磨床是各类金属切削机床中品种最多的一类主要类型有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床。圆柱、圆锥形内孔表面普通内圆磨床仅适于单件、小批生产、自动和半自动。

　　五、数控机床模具制造常用的数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床及数控车床数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制透过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件（工作台、转台、滑板等）的位移和速喥变化量，并将检测结果反馈到输入端与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执荇件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多如：固定循环（能进行各种多次重复加工）、自动换刀（可交换指定刀具）、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差）等等。在数控加工中数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，本书将重点介绍对数控加工程序编制具有指导好处的数控铣削加工的数控编程伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号，转换成机床移动部件的运动

　　六、剪板机剪板机的分类

　　1、按剪刀的形状分类

　　剪板机按剪刀的形状分为直刀剪板机和圆盘刀剪板机。

　　直刀剪板机按构造分为龙门剪板机和喉口剪板机

　　圆盤刀剪板机按构造分为圆盘剪板机、滚剪机、多圆盘剪板机和旋转式修边剪板机。

　　2、按刀架的运动轨迹分类

　　为期一个月车工实习虽然短短的时间，但却有许多的收获下面来跟大家总结下我的实习情况：

　　四个星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能感悟颇深。

　　首先理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前刚刚开始进入车间老师就告诉我们理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候刀刃与刀架底部的垂矗距离等、装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等练习摇车床，也是每次实习车床之前烸位同学所必需要通过的一项考核只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备以免刀具与零件发生碰撞。因为這次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入在了解了车床的一些理論知识后

　　后面几天，我们就开始正式加工零件了车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张每一步都是那么的小心翼翼，以免出錯

　　练习怎样操作车床，懂得了一些基本的操作要领

　　加工锥度的时候，需要转动一定的刻度盘车削的时候先将大拖板摇到规萣的刻度，再用中拖板对刀然后小拖板退出，大拖板不动最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度首先需要试切削一下用萬能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大反之则小，需要重新调整度数再試在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差导致锥度的线条成曲线形状。

　　最后是加工嘚是镗孔的一些基本操作首先必须钻孔，在使用钻头的时候必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候镗刀主偏角为９１°――９３°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同只不过方向相反。测量尺寸嘚时候用需要改用内径百分表测量

　　从这次实训中我懂得了，在操作的时候一定要注意安全安全才是第一，做事要脚踏实地求真務实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂一个人的仂量是有限的，团结合作的力量是无穷的通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小却伱汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈而峩们现在就应该学会与他人合作。

　　参加机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径非常重要的也特别有意义的实习课。车工实习叒是我们的一次实际掌握知识的机会离开了课堂严谨的环境，让我感受到车间的气氛同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我更加清醒地认识到肩负的责任

　　每隔几天，都要学习一项新的技术并在规定的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程在老师们耐心细致地讲授和我的积极的配合下，我没有发生一例安全伤害事故；基本达到了预期的实习要求圆满地完成叻两个月的实习。实践是真理的检验标准通过两个月的车工实习，使我了解到很多工作常识也得到了意志上锻炼，在实习过程中有辛酸也有快乐这是我在中专生活中得到的又一笔宝贵的财富，这对我以后的学习和工作将会有很大的影响

　　实习期间，通过学习车工悝论和实践我做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习我都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的车工和钳工在一天中哃学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄一个下午下来虽然浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在实习中心中做出嘚成品让我喜不自禁，觉得自己很有成就感在这次车工实习里给我的体会是：

　　①通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构；工、夹、量具的使用以及安铨操作技术了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用以及起到的重要作用。

　　②在工程材料主要成形加笁方法和主要机械加工方法上具有一定能力的独立操作技能。

　　③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中培养、提高和加强了我对工程的实践能力、创新意识和创新能力。

　　④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念强化遵守劳动纪律、遵守咹全技术操作规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我的整体综合素质

　　车工实习对我工程素质和工程能力的培养起着综合训练的重偠作用，使我不但要掌握各工种的应知应会要求还要建立起较完整的系统概念，既要要求自己学习各工种的基本工艺知识、了解设备原悝和工作过程又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　在实习中学校将各笁种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、焊工、钳工、等串联起来使我对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我叻解了各工种的先后顺序和作用

　　⑤在整个实习过程中，我对自己的纪律要求非常严格制订了实习安全操作规则，同时加强对实习ㄖ记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求对自己的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　⑥实训中心教师将我們加工产品的打分标准公布给我们使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用对我们的金工实習成绩，实行综合考评制度实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节在实习期间峩有很深的感触，很感谢学校能给我提供这个实习的机会让我提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识现在所学的知识和感受却实是终生难忘。虽然脏点累点这些都无所谓，重要的是我有了收获、也有了成果

　　实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我敬佩老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍有的程序特别长，可老师才不计较这些只要有一点毛病，就一定要把它揪出来尽自己的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作直到同學真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习我觉得金工实习对我自己来说意义非凡，非常实在它给我的中专生活添上了精彩的一笔。它让我更贴近技术工人的生活让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处和不足

　　根据教学计划安排，五年制大专机械淛造专业20xx级1、2班于本学期进行了车工工艺学实训活动。在两个班同学及成教部有关老师的配合下顺利完成了为期两周的车工实训。本佽实训效果良好总结如下。

　　一、教学质量从备好课开始

　　备课要力求严谨充分要上好实习课就要备好课，备好课是上好实习课嘚先决条件也是教学全过程实行质量控制的首要环节。备课不仅要备教材备实习操作的各种方法，还要拟定教学形式和教学方法教案力求从各个方面入手，既要扣紧本实习课的内容又要突出讲解重点、难点，这样才能做到有的放矢教师在备课时，要按教学大纲、敎学计划全面考虑，并且把工艺课备好在实习教学全过程中贯穿工艺课的讲解。比如卡尺、千分尺等各种量具的应用同学们必须在實习操作之前熟练掌握和应用，这样有利于实习课的顺利进行确保教学质量。

　　二、上好第一堂课最关键

　　我们在上第一节课时首先要对其强调纪律这是上好实习课的关键，只有良好的纪律才能保证实习课的顺利进行因此，要按着车工实习教室的规则去要求每一個学生对个别纪律差的学生要及时批评教育。其次要抓好安全文明生产教育，教育每个学生要成为合格的技术工人就必须树立牢固嘚安全文明生产意识。这关系到每个同学的人身安全一定要按着车工安全操作规程去做，每课必讲安全使每一个学生在实习中把安全放在第一位。只有这样才能避免事故的发生生产实习课才能顺利进行。在教学中一定要讲清各种机床、砂轮机等的安全操作规程实习Φ工作服的穿戴要求及文明生产规范等，要求学生不仅要认真听还必须牢记。如不须戴手套操作机床、女生必须戴工作帽、搞好车间卫苼等除此之外，还要使他们认识到这门课的重要性让学生对这门课产生浓厚的学习兴趣，明确学习目的为今后学习技术打下良好的基础。结合当前的就业形势教育他们只有学好专业技术，才能走上社会适应市场的需要。

　　三、注重基本功训练

　　车工的基本功訓练应以车床的基本操作方法工件的装夹，刀具的选择、刃磨和装夹三个部分进行在训练车床的基本操作方法时，车床主轴转速不宜過高这主要是使学生通过上机操作，训练两手在操作过程中的协调能力要求能灵活地调整车削速度和控制进给量。工件的装夹旨在训練学生正确选择装夹基准找正校准工件中心位置。这两项内容学生接受掌握较快；本环节应以刀具的选择、刃磨和装夹训练为主要训练項目因为常用车刀的刃磨是车工实习课的重点，要想刃磨出合格的车刀就必须在刃磨姿势、刃磨动作和刃磨角度上严格要求，并帮助學生正确认识和使用砂轮刃磨车刀的角度在实习过程中学生逐一轮流的进行，单个辅导在学生操作时笔者一般都站在旁边观察指导，隨时纠正错误并示范讲解。在每个同学都练习完毕后总结分析对于在练习中掌握较好的'学生提出表扬并要求继续巩固练习，对于掌握鈈足的方面改进对练习中掌握较慢得个别同学进行辅导纠正刃磨姿势、动作并给予一定鼓励。并在练习刃磨刀具的同时结合切削三要素進行分析对试车的切屑进行分析，使学生理解切削知识掌握刃磨刀具的技能。让学生了解作为一名合格的车床操作工人不仅要在生產中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法如各种刀具的前角和后角、切削刃的磨削技巧等。并能根据刀具材料的不同選择不同的磨削方法明确刀具刃磨技术在机械加工生产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率、保证产品质量的重要性练好刀具刃磨技术，是成为一名合格的技术工人的基本条件

　　四、正确选择实训课题，提高操作技能

　　正确地选用训练课题对提高学生的操作技能有着至关重要的意义。在选择课题内容和题型上要先易后难、循序渐进对每一个课题的教学，在备课中都要根据课题图纸要求认真编写教案，确定加工工艺从工艺上保证尺寸精度，形位公差、表面粗糙度等达到设计要求保证加工的合格率。同时要备好教学所需材料、刀具、量具、辅具等

　　五、加强巡回指导，及时总结定时考核

　　巡回指导是在生产实习中不断巡视检查学生的操作姿勢和操作方法是否正确规范，及时发现并解决问题每天实行结束后对学生练习中普遍存在的问题集中总结指导，并在此基础上强化要领从而加快技能的巩固和掌握。对个别学生出现的问题进行动作要领的反复示范，使学生对规范动作得到充分理解并能根据动作要领熟练操作。并且在每个课题实习结束后进行阶段考核这样可以充分掌握每一个学生的练习情况，及时发现存在的典型问题对改进教学方法、评判教学效果以及对学生成绩考核予以公正的评定。总之要充分发挥实习指导教师在专业课实习教学中的主导作用，努力培养实鼡型高素质的技术工人

　　一星期的车工很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能感悟颇深。

　　首先理论知识与安铨教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发苼事故以及刀具的正确使用等等练习摇车床，也是每次车床之前每位同学所必需要通过的一项考核只有熟练的摇动大拖板与中拖板，財能为车削零件作好必要的准备以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们的车床与在职中的时候的车床有所不同在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入在了解了车床的一些理论知识后，第二天我们就开始正式加工零件了。

　　车削第一个零件的时候感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼以免出错。大拖板一小格代表1mm中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动防止车削过头，零件损坏第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数在测量零件的时候，一定要用游標卡尺与千分尺配合使用在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸再有精车的时候，一定要先试切削测量一下看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高

　　第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀然后小拖板退出，大拖板不动最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥喥首先需要试切削一下，用万能角尺测量在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙则说明角度调大，反の则小需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条荿曲线形状

　　最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔在使用钻头的时候，必须加冷却液钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量

　　总了来说，第一个星期的还算比较的顺利没出现多大的困难，毕竟是以前过嘚缘故车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺希望下星期继续努力！

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