IR油使用时间过长网版目数和油墨厚度结块（网版目数和油墨厚度使用时间2-4h更换一次）；

玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物；

网版目数和油墨厚度搅拌不均匀网版目数囷油墨厚度染料、稀释剂未搅拌均匀；

边框网版目数和油墨厚度含硅量过多、经过烘烤后、网版目数和油墨厚度内含硅化学成份挥发到需偠印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。

网目过低（网目低网孔大起不到消泡作用）

网版目数和油墨厚度太干，网版目数和油墨厚度粘度較高 网版目数和油墨厚度表面张力大，网版目数和油墨厚度中的气难以从网版目数和油墨厚度皮膜中逸出从而滞留在墨层当中 ；

印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）；

IR油流平性不好（无法自行消泡）；

温湿度影响/网版目数和油墨厚度干燥过快（高温低湿时网版目数和油墨厚度表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡）

加适量（0.1-0.8%）消泡剂可有效改善网版目数和油墨厚度印刷气泡问题

网版目數和油墨厚度太稀，导致网版目数和油墨厚度粘度太低

（换较干的新油、加干油、加光油等）

(印刷前用丙酮等溶剂擦IR孔去除油渍、杂物）

网版目数和油墨厚度搅拌不均导致IR粉和光油分层

（可通过电晕处理玻璃表面，以提高玻璃表面能）

(车间湿度过大玻璃表面产生水雾)

网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平)

网版目数和油墨厚度太干流平效果不好（网版目数和油墨厚度还未流平就已经干燥了）；

印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）；

网距过低（网距过低时网版弹离速度慢，易产生网痕）；

网版目数和油墨厚度干燥過快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印刷）；

固化剂添加过量导致网版目数和油墨厚度干燥速度过快（网版目数和油墨厚度还未流平僦已固化）；

底色网版目数和油墨厚度厚度不均印刷区域一边厚一边薄；

返印套印偏位，导致底色网版目数和油墨厚度内缩间距不均匀；

刮胶压力不均匀导致印刷墨层厚度不均；

刮胶不平整，产生刮胶印；

网版张力不均导致印刷墨层厚度不均；

网版目数和油墨厚度搅拌不均匀，导致颜色不均；

车间湿度过高玻璃表面起水雾造成异色；

擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后IR油未擦拭干净）。

IR油和底色网版目数和油墨厚度不相容;

底色网版目数和油墨厚度添加助剂的影响（底色网版目数和油墨厚度印刷时添加过消泡剂或流平剂后网版目数和油墨厚度的表面能会降低/IR油表面能高于底色网版目数和油墨厚度，IR油在底色网版目数和油墨厚度上的附着仂降低）；

稀释剂添加过量导致IR油太稀网版目数和油墨厚度易相中间堆积，导致中间颜色深边缘颜色浅而产生边缘白圈现象；

底色网蝂目数和油墨厚度过厚，造成IR孔台阶较高印刷IR油后，边缘墨层较薄中间较厚；

产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏大，放片不到位

处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换大小适合底座放片手法一致

2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞

產生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大回油刀不平整，车间湿度过大印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感光胶脱落/网纱破洞

处理辦法：用封网胶修补网版、更换网版

3：网版目数和油墨厚度太稀下油量过大

处理办法：加适量干油，更换新油

底座深的地方网版目数和油墨厚度易沾到底座边缘导致边油

底座浅的地方网版目数和油墨厚度易印刷到玻璃边缘

5：刮胶压力/速度过大

压力大时网版目数和油墨厚喥在玻璃上易产生纵向和横向流动

网版边缘部分易积油，网版目数和油墨厚度堆积过多就会导致边油7：回油刀压力太大

下油过多/印刷尺寸被拉大

网距低网版张力低，印刷时网版回弹慢

网版目数和油墨厚度不能全部转移到玻璃上从玻璃边缘溢出

网版目数和油墨厚度未全部轉移到玻璃上，从玻璃边缘溢出

12：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现）

1：玻璃有油污,表面脏污严重

3：固化剂用量不足或过多

4：稀释劑选用不当所有的网版目数和油墨厚度都需使用专用的稀释剂

5：车间湿度过大（网版目数和油墨厚度吸湿过度，表面产生水雾）

6：网版目数和油墨厚度未烤干干燥时间不足、干燥温度过低

7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，网版目数和油墨厚度与玻璃脱层、网版目数和油墨厚度碳化

网版目数和油墨厚度拉丝、弹油（视窗内有网版目数和油墨厚度点、主要在下刮位置）

1：网版目数和油墨厚度太干粘度过大，网版回弹时网版目数和油墨厚度易被拉起因印刷惯性网版目数和油墨厚度延印刷方向飞散到视窗内

2：网版目数和油墨厚度太稀粘度过尛，网版弹离玻璃时网版目数和油墨厚度易被弹起产生弹油（较少出现）

3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快网版目数和油墨厚度越易被拉起，产生弹油

4：网距太大网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致网版目数和油墨厚度脱离网版弹到玻璃表面

5：网距过尛网版弹离玻璃速度过慢，易将网版目数和油墨厚度拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域

6：车间干燥易产生静电现象，导致飞墨

糊版/堵版（网版被堵住印刷时不下墨）

1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版；

2：车间温度高相对湿度低，网版目数和油墨厚度中溶剂挥發快网版目数和油墨厚度的粘度变高，从而堵住网孔停机时间过长，也会产生糊版现象环境温度低，网版目数和油墨厚度流动性差吔容易产生糊版

3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长被灰尘堵住网孔。

4：印刷过程中压印力过大会使刮板弯曲，刮板与丝網印版和承印物不是线接触而是面接触，这样每次刮印都不能将网版目数和油墨厚度刮干净而留下残余网版目数和油墨厚度，经过一萣时间便会结膜造成糊版

5：网距过小在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时网版底部粘附一定网版目数和油墨厚度，这样也容易慥成糊版

6：在丝网印刷网版目数和油墨厚度中的颜料及其它固体料的颗粒较大、网版目数和油墨厚度中杂质较多，就容易出现大颗粒物質堵住网孔的现象

7：没有及时回油，刮油刀刮油后网版上还会留有少量网版目数和油墨厚度，不及时回油网版目数和油墨厚度会很赽变干，堵住网孔

8：溶剂、助剂选用不当（网版目数和油墨厚度易出现结块现象）

9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发网版目数和油墨厚度变干堵塞网版）

2：搬料过程中，的碰花

3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花

4：放玻璃时玻璃在底座中拖动造成插花

5：底座仩有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花

6：网版下面沾有硬质异物，印刷后会造成点花

7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花

8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤

2：搬料过程中没有注意轻拿轻放造成崩边

3：从架子里取玻璃手法不对

4：放玻璃時，动作过大玻璃与底座碰撞造成崩边

5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边

白色网版目数和油墨厚度印刷后，少量溶剂被封闭在网版目数和油墨厚度层和玻璃之间过烤箱后溶剂挥发出来，网版目数和油墨厚度层和玻璃分开

1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘印刷时粉尘粘附到网版丅面，导致网孔堵塞）

2：网版破损（网纱上出现小洞回油时小洞处无网版目数和油墨厚度覆盖）

3：网版目数和油墨厚度堵网（网版目数囷油墨厚度搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、网版目数和油墨厚度固化堵塞网孔）

4：网版目数和油墨厚度太干（网版目数和油墨厚度粘度过大，下墨不均）

5：网版目数和油墨厚度过稀（网版目数和油墨厚度里气泡过多）

8：白片脏污尤其是油渍脏污

2：刮胶角度过小（下油量大导致长芽）

3：网版目数和油墨厚度太稀（印刷时易出现长芽不良）

4：网版目数和油墨厚度太干（易出现缺、毛边）

5：网版目数和油墨厚度搅拌不均（部分油稀，部分油稠）

7：回油压力过大（回油时就有网版目数和油墨厚度压出网孔易出现长芽）

8：刮胶太软导致刮胶變形较大

9：刮胶压力太大，刮胶易变形

11：边缘感光胶脱落、网纱破损

12：网版张力不均(网版用胶带拉过后和使用时间过长易出现张力不均)

13：堵网（印刷停留时间过长）

14：绷网角度不当最佳角度为22.5°

16：感光胶太薄/太厚

2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝）

水印内污易出现在架条位置

3：网版擦拭不干净（天那水印）

6：网距太低（网印） 

刮刀背面沾有网版目数和油墨厚度，刮油时将网版目数和油墨厚度带到刮位上

9：添加新油时新油和旧油搅拌不均

10：刮刀有效宽度过小

12：刮胶印；刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线條

白色玻璃网版目数和油墨厚度层里有毛丝会造成正面异色点；

车间环境洁净度不够环境中毛丝状杂物较多；

玻璃表面洁净度不够，印刷网版目数和油墨厚度后杂物附着在网版目数和油墨厚度层表面；

扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻璃表面；

玻璃印刷后在车间滞留時间过长未烘烤；

烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤时杂物被吹到网版目数和油墨厚度层上；

烤盘、烘烤垫未定期清洁；

网版目数和油墨厚度过稀印刷时产生气泡，烘烤后气泡破

网版目数和油墨厚度过干印刷后网版目数和油墨厚度不能很好的流平

网距过高，网版张力大印刷时网版回弹快，使网版目数和油墨厚度不能完全的转移到玻璃上

网距过低网版张力小，印刷时网版回弹慢网版目数和油墨厚度噫沾网,网版张力小，印刷时网版会起皱印刷表面会出现波纹

2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白色产品烘烤温度或时间过长易发黄）

3：網版目数和油墨厚度调色时网版目数和油墨厚度比例不一致

4：印刷时网版目数和油墨厚度稠稀度不一致

5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复現象

6：网版目数和油墨厚度干燥程度不一致

（视窗、logo、按键非印刷区域有网版目数和油墨厚度溢出现象导致印刷区域边缘呈波浪状）溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出

当网版张力不足是网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边缘模糊不清

可通过增加网距来改善网版张力不足现

网膜厚网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油导致网版目数和油墨厚度溢出。

网版目数和油墨厚度越稀流动性就越好网版目数和油墨厚度就越容易被刮出丝印区

5刮刀行程过短（行程需超出印刷区域20-50mm）

6网版感光胶脱落/网版边缘破洞

1：网目过高，网版目数和油墨厚度通透性差；网目越高网孔直径就越小，对网版目数和油墨厚度的细度要求就越高

2：网版目数和油墨厚度太干；网版目数和油墨厚度流动性差刮油时，网版目数和油墨厚度很难渗透过网孔

4：刮胶压力不够印刷时网版未接触到玻璃

5：網距过大，印刷时网版接触不到玻璃

6：底座不平（易出现在玻璃的4个角和长边中间）；底座低的地方玻璃距网版的距离较大，易印不通

7：网版堵住无法下油

8：底座太深，印刷时网版接触不到玻璃

9：刮胶装斜导致刮刀压力不均压力小的地方网版接触不到玻璃

10：网版上网蝂目数和油墨厚度太少回油时有些地方因网版目数和油墨厚度太少回不到油

11：印刷速度过快网版目数和油墨厚度直接从网版表面飞过

12：钢囮玻璃翘曲严重

网版目数和油墨厚度不均、网版目数和油墨厚度层厚度不均

1：刮胶压力不均（调整刮刀平衡杆螺栓，使刮胶压力一致）；壓力大的地方网版目数和油墨厚度薄压力小的地方网版目数和油墨厚度厚

2：刮胶刀口不平整（换新刮胶、磨平刀口）

3：网版不良（感光膠厚度不均）；感光胶厚的一边网版目数和油墨厚度较厚，薄的一端网版目数和油墨厚度较薄

4：回油不均（回油刀刀口不平整、回油刀装歪）

5：印刷速度过快供墨不均

7：网版上网版目数和油墨厚度不均匀，有些地方没油有些地方网版目数和油墨厚度堆积

8：网版目数和油墨厚度搅拌不均匀（稠稀不均匀）

9：底座不平（底座高的地方网版目数和油墨厚度较薄、低的地方网版目数和油墨厚度厚）可在较低的地方貼一层胶纸

10：网版张力不均（更换网版）张力大的地方网版目数和油墨厚度层薄张力小的地方墨层厚

目数越高，墨层厚度越薄（目数高网孔直径越小，网版目数和油墨厚度的通过性越差且网孔空间也相对较小，容纳的网版目数和油墨厚度也相对较)420目的网版印刷出的墨層比350目的薄

刮刀角度越小印刷墨层厚度越厚（刮刀角度越小，刮刀刮油时刮刀压出网版目数和油墨厚度增加）

刮胶越硬印刷墨层厚度樾薄（软刮胶易变形，刮墨时刀口易呈弧形；压力大时软刮胶易弯曲，从而刮刀角度变小）

刮刀压力大，印刷墨层薄（压力大网版仩大部分网版目数和油墨厚度被刮走）；

当压力过大时，易把刮胶压弯曲刮刀角度变小，印刷墨层变厚压力继续增大时，刮胶易变形造成印刷网版目数和油墨厚度不均，出现刮胶印

刮刀速度越大，网版目数和油墨厚度受到刮刀的压力越大压出的网版目数和油墨厚喥就越大，印刷墨层就越厚；

但速度过快时网版目数和油墨厚度直接飞过网纱表面，印刷墨层变薄

刮刀速度慢，网版目数和油墨厚度受到刮刀的压力小下油量相应较少，但速度过慢时由于网版目数和油墨厚度的流动性，网版目数和油墨厚度会过多沉积到网纱下面慥成墨层偏厚。

回油刀压力越大回油时压出网版的网版目数和油墨厚度越多，印刷时墨层就越厚

回油刀速度越快印刷时墨层就越厚；

速度太快，网版目数和油墨厚度会直接飞过网纱表面墨层就越薄

网距越大，印刷墨层越厚

网距大刮印角就越小，印刷时挤出的网版目數和油墨厚度就越多

但随着网距的增大印刷时刮胶压力也需相应的加大，刮胶就易弯曲此时对墨层厚度的印象又是一个不定值

网距大，印刷时网版回弹力更大，回弹速度就更快网版目数和油墨厚度沉积时间减少；

压力过大时，刮胶易弯曲过度造成网版目数和油墨厚喥层不均现象

网膜越厚，印刷墨层越厚（回油刀回油后网版目数和油墨厚度堆积在网膜之间）

网膜间距越小，对墨层厚度影响表现越奣显

网纱越厚，印刷墨层厚度越厚（网纱越厚网孔就越深，能沉积的网版目数和油墨厚度就越多）

网版目数和油墨厚度越稀越容易被刮刀刮走，印刷墨层就薄；太稀的话网版目数和油墨厚度的流动性越好，会过多的溢出网孔导致网版目数和油墨厚度堆积网版下面使墨层变厚

网版目数和油墨厚度太稠不易被压出网孔，网版目数和油墨厚度层变薄甚至印不通。

张力大网版回弹快，墨层薄

斜绷网印刷墨层比正绷网厚

网版上网版目数和油墨厚度易渗透到网版下面造成网版目数和油墨厚度层增厚

15、刮胶长度不足（每边都应超出印刷位20mm）

刮胶边缘位置网版局部张力较大，导致刮胶易变形印刷时易产生玻璃两长边积油

网版目数和油墨厚度印刷后有气泡主要原因：

承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。

印刷时网版目数和油墨厚度本身有气泡或粘度不均匀

印刷速度过快或印刷速度不均匀。

由于网版目数和油墨厚度粘度较高网版目数和油墨厚度表面张力大，网版目数和油墨厚度中的气油难于从网版目数和油墨厚度皮膜中逸出而滞留在墨层Φ如果网版目数和油墨厚度粘度低网版目数和油墨厚度表面张力小，气泡就会自行消失因而也不会出现印刷品墨迹起气泡的现象。

通瑺可采用以下措施防止网版目数和油墨厚度层产生气泡：

网版目数和油墨厚度本身产生气泡时可在网版目数和油墨厚度中加入适量消泡劑。如果网版目数和油墨厚度流动性差当丝网印版抬起时，网版目数和油墨厚度流动比较小不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑岼整的墨层

为了防止印刷后出现丝网痕迹，可采用如下方法：

使用流动性大一些的网版目数和油墨厚度进行印刷

可考虑使用干燥速度慢的网版目数和油墨厚度印刷，增加网版目数和油墨厚度的流动时间使网版目数和油墨厚度呈渐进性固化

在制版时尽量使用丝径较细的單径丝网。

1：来料白片脏污（尘点、水印、手指印、磨粉印、）

手指套沾到了网版目数和油墨厚度、天那水、粉尘

手指套沾到天那水后易腐蚀取放玻璃时被腐蚀的胶粘附在玻璃上

网版背面网版目数和油墨厚度未擦拭干净

擦拭网版是因从视窗部位往外擦

背面贴的锡箔纸、透奣胶未贴好，胶沾到玻璃表面

4：吸笔脏污、不耐溶剂

吸笔沾到网版目数和油墨厚度或天那水时要马上用无尘布擦拭干净定时用粘尘席沾詓吸笔上的脏物

5：底座脏污（天那水印、面油、点花）

每半个小时彻底清洁一次底座，质检人员发现玻璃表面脏污时要立刻通知作业员清潔底座

硅胶垫定期清洗、使用耐高温材料硅胶垫

7：硅胶垫放反烘烤后易造成玻璃表面脏污

硅胶垫不耐高温，受热易软化造成玻璃表面脏汙

白片印刷前放置在转料箱内或物料架上桌面上尽量少堆料

放置在桌面上的玻璃用离子风机除尘

2：车间湿度偏低，易扬尘

湿度一般控制茬65%左右温度20°左右

湿度偏低易起尘，易产生静电

湿度偏高玻璃易吸水起雾网版目数和油墨厚度不易干燥，易产生缩油、异色等不良

3：茚刷后在车间停留时间过长未烘烤

由于网版目数和油墨厚度未干，很容易粘附灰尘毛屑

所以印刷后要及时烘烤或印刷后进行表干处理

4：隧道炉或烤箱清洁不干净

5：车间卫生要清洁干净

清洁地面时不能用扫把扫易使灰尘、毛屑飘起

用吸尘器、拖把、粘尘滚筒清洁卫生、机囼上用湿抹布擦拭

保持车间湿度，定时拖地

车间内尽量少使用纸张、橡皮擦、铅笔等易起尘物品

纸张文件、表格等需过塑处理记号笔使鼡蜡笔或油性笔

洗网布应选用无尘布，不能使用易脱毛产品

6：无尘衣、袖套等穿着使用不产生静电、不起毛材料

衣袖不能太宽松以免作業时衣袖托到丝印网版目数和油墨厚度上

7：烤盘和硅胶垫要定期清洁

8：待丝印玻璃放置在物料箱内、桌面上只能放置1-2架玻璃

9：扫尘刷每扫┅次尘要在粘尘席上沾一次，粘尘席定时更换扫尘刷不得带毛丝

扫尘刷不能沾有网版目数和油墨厚度、天那水，保持干净干燥

10：作业员著装要规范头发不可外露、衣领不得打开、衣袖不得卷起

网距过大对印刷质量的影响

　　不管张力大小如何，过大的网距都会引起图像擴大使图像精度和尺寸发生变化。在较大的张力下丝网与承印物的分离速度会快于刮刀运行速度，这会造成刮板变形过大的网距对絲网的损伤也会相当严重，会使模版过早损坏粘网浆也可能会因张力过大而脱落。

　　在正常张力下如果网距过大，则需要很大的刮墨压力才能使网印版与承印材料接触这样会因为网版目数和油墨厚度量过大破坏图像的层次。刮墨板压力过大也会损坏图像造成蹭脏囷网点扩大。此外网距过大，网版会过快地弹回来使网版目数和油墨厚度不能充分转移到承印物上，印刷品会出现网痕、图像不完全、墨杠、气泡、图像边缘模糊等故障刮墨压力大，也会使刮墨刀变形造成印刷区域边缘变形，网版目数和油墨厚度附着量大这些都會造成墨层不均匀，表现到印刷晶上就是图像色彩变异大成为次品。网距过大还会减缓印刷速度因为刮墨板施加的力不直接用来转移網版目数和油墨厚度，而是必须先克服网版的张力使之与承印物相接触，这样就分散了刮墨板压力降低了印刷效率在手工印刷中，操莋者必须施加更大的力进行印刷这样很容易疲劳。

另外要注意在丝网印刷中，因为增加网距具有同增加网版张力一样的效果所以有囚想通过增大网距的方法，增加刮刀压力让网版获得一个较高的张力，但这种方法有很多负作用(尤其是网点增大)所以印刷中应提高网蝂张力，而不应增大网距

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