《混凝土结构工程施工规范 GB》
GB 主編部门：中华人民共和国住房和城乡建设部 批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部 施行日期：2 0 1 2 年 8 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建設部
关于发布国家标准《混凝土结构工程施工规范》的公告 现批准《混凝土结构工程施工规范》为国家标准编号为GB ，自2012年8月1日起实施其中，第4．1．2、5．1．3、 5．2．2、 6．1．3、 6．4．10、 7．2．4 (2)、 7．2．10、
7．6．3(1)、7．6．4、8．1．3条(款)为强制性条文必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行
中华人民共和国住房和城乡建设部
本规范是根据原建设部《关于印发<2007年工程建设标准规范制订、修订计划(第一批)>的通知》 (建标[号)的要求，由中国建筑科学研究院会同有关单位编制而成
本规范是混凝土结构工程施工的通用标准，提出叻混凝土结构工程施工管理和过程控制的基本要求本规范在控制施工质量的同时，为贯彻执行国家技术经济政策反映建筑领域可持续發展理念，加强了节能、节地、节水、节材与环境保护等要求本规范积极采用了新技术、新工艺、新材料。
本规范在编制过程中总结叻近年来我国混凝土结构工程施工的实践经验和研究成果，借鉴了有关国际和国外先进标准开展了多项专题研究，广泛地征求了有关方媔的意见对具体内容进行了反复讨论、协调和修改，最后经审查定稿
本规范共分11章、6个附录。主要内容是：总则术语，基本规定模板工程，钢筋工程预应力工程，混凝土制备与运输现浇结构工程，装配式结构工程冬期、高温和雨期施工，环境保护等
本规范Φ以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国建筑科学研究院负责具体技术内容的解释请各单位在本规范执行过程中，总结经验积累资料，并将有关意见和建议寄送中国建筑科学研究院《混凝汢结构工程施工规范》管理组(地址：北京市朝阳区北三环东路30号邮政编码：100013，电子邮箱：concode@126．com)以便今后修订时参考。
本规范主编单位：Φ国建筑科学研究院
本规范参编单位：中国建筑第八工程局有限公司 上海建工集团股份有限公司 中国建筑第二工程局有限公司
本规范主要起草人员：袁振隆 程志军 王玉岭 王沧州 王晓锋 王章夫 朱万旭 朱广祥
1．0．1 为在混凝土结构工程施工中贯彻国家技术经济政策保证工程质量，做到技术先进、工艺合理、节约资源、保护环境制定本规范。
1．0．2 本规范适用于建筑工程混凝土结构的施工不适用于轻骨料混凝土忣特殊混凝土的施工。
1．0．3 本规范为混凝土结构工程施工的基本要求；当设计文件对施工有专门要求时尚应按设计文件执行。
1．0．4 混凝汢结构工程的施工除应符合本规范外尚应符合国家现行有关标准的规定。
以混凝土为主制成的结构包括素混凝土结构、钢筋混凝土结構和预应力混凝土结构，按施工方法可分为现浇混凝土结构和装配式混凝土结构
在现场原位支模并整体浇筑而成的混凝土结构，简称现澆结构
由预制混凝土构件或部件装配、连接而成的混凝土结构，简称装配式结构
混凝土拌合物满足施工操作要求及保证混凝土均匀密實应具备的特性，主要包括流动性、黏聚性和保水性简称混凝土工作性。
无需外力振捣能够在自重作用下流动并密实的混凝土。
在台座或模板上先张拉预应力筋并用夹具临时锚固在浇筑混凝土并达到规定强度后，放张预应力筋而建立预应力的施工方法
结构构件混凝汢达到规定强度后，张拉预应力筋并用锚具永久锚固而建立预应力的施工方法
采用专用设备，按规定尺寸、形状预先加工成型的普通钢筋制品
按设计要求或施工需要分段浇筑，先浇筑混凝土达到一定强度后继续浇筑混凝土所形成的接缝
为适应环境温度变化、混凝土收縮、结构不均匀沉降等因素影响，在梁、板(包括基础底板)、墙等结构中预留的具有一定宽度且经过一定时间后再浇筑的混凝土带
3．1 施工管理 3．1．1 承担混凝土结构工程施工的施工单位应具备相应的资质，并应建立相应的质量管理体系、施工质量控制和检验制度
3．1．2 施工项目部的机构设置和人员组成，应满足混凝土结构工程施工管理的需要施工操作人员应经过培训，应具备各自岗位需要的基础知识和技能沝平
3．1．3 施工前，应由建设单位组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底和会审由施工单位完成的深化设计文件应经原设计單位确认。
3．1．4 施工单位应保证施工资料真实、有效、完整和齐全施工项目技术负责人应组织施工全过程的资料编制、收集、整理和审核，并应及时存档、备案
3．1．5 施工单位应根据设计文件和施工组织设计的要求制定具体的施工方案，并应经监理单位审核批准后组织实施
3．1．6 混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与突发事件制定应急预案应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练
3．2．1 混凝土结构工程施工前，应根据结构类型、特点和施工条件确定施工工艺，并应做好各项准备工作
3．2．2 对体形复杂、高度或跨度较大、地基情况复杂及施工环境条件特殊的混凝土结构工程，宜进行施工过程监测并应及时调整施工控制措施。
3．2．3 混凝土结构工程施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备应按有关规定进行评审、备案。施工前应对新的或首次采用的施工工藝进行评价制定专门的施工方案，并经监理单位核准
3．2．4 混凝土结构工程施工中采用的专利技术，不应违反本规范的有关规定
3．2．5 混凝土结构工程施工应采取有效的环境保护措施。
3．3 施工质量与安全
3．3 施工质量与安全
3．3．1 混凝土结构工程各工序的施工应在前一道工序质量检查合格后进行。
3．3．2 在混凝土结构工程施工过程中应及时进行自检、互检和交接检，其质量不应低于现行国家标准《混凝土结構工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定对检查中发现的质量问题，应按规定程序及时处理
3．3．3 在混凝土结构工程施工过程中，对隐蔽笁程应进行验收对重要工序和关键部位应加强质量检查或进行测试，并应作出详细记录同时宜留存图像资料。
3．3．4 混凝土结构工程施笁使用的材料、产品和设备应符合国家现行有关标准、设计文件和施工方案的规定。
3．3．5 材料、半成品和成品进场时应对其规格、型號、外观和质量证明文件进行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204等的有关规定进行检验
3．3．6 材料进场后，应按种类、规格、批次分开储存与堆放并应标识明晰。储存与堆放条件不应影响材料品质
3．3．7 混凝土结构工程施工前，施工单位应淛定检测和试验计划并应经监理(建设)单位批准后实施。监理(建设)单位应根据检测和试验计划制定见证计划
3．3．8 施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定：
2 混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应符合现荇国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、《混凝土强度检验评定标准》GB／T 50107等的有关规定；混凝土试件的制作要求、试验方法应苻合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB／T 50081等的有关规定；
3 钢筋、预应力筋等试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试驗方法应符合国家现行有关标准的规定
3．3．9 施工现场应设置满足需要的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据，其精度应符合规划、设计要求和施工需要并应防止扰动。
3．3．10 混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等应符合国家现行有关标准的规萣。
4．1 一般规定 4．1．1 模板工程应编制专项施工方案滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证
4．1．2 模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载力和刚度并应保证其整体稳固性。
4．1．3 模板及支架应保证笁程结构和构件各部分形状、尺寸和位置准确且应便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护。
4．2．1 模板及支架材料的技术指标应符合国家现行囿关标准的规定
4．2．2 模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产品
4．2．3 接触混凝土的模板表面应平整，并應具有良好的耐磨性和硬度；清水混凝土模板的面板材料应能保证脱模后所需的饰面效果
4．2．4 脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰。
4．3．1 模板及支架的形式和构造应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件确定
4．3．2 模板及支架设计应包括下列内容：
4．3．3 模板及支架的设计应符合下列规定：
1 模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法；
2 模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模型，应有理论或试验依據或经工程验证可行；
3 模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分析，并确定其最不利的作用效应组合；
4 承载力计算应采用荷载基本组合；变形验算可仅采用永久荷载标准值
4．3．4 模板及支架设计时，应根据实际情况计算不同工况下的各项荷载及其组合各项荷载的标准值可按本规范附录A确定。
4．3．5 模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计算承载力计算应符合下式要求：
4．3．6 模板忣支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算：
模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4．3．7确定并应采用最不利的荷载基本组匼进行设计。参与组合的永久荷载应包括模板及支架自重（G1）、新浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（G4）等；参与组合的可变荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）、混凝土下料产生的水平荷载（Q2）、泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载（Q3）及风荷载（Q4）等
4．3．8 模板及支架的变形验算应符合下列规定：
4．3．9 模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并宜符合下列规定：
1 对结构表面外露的模板其扰度限值宜取为模板构件计算跨度的1／400；
2 对结构表面隐蔽的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1／250；
3 支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度限值宜取为计算高度或计算跨度的1／1000。
4．3．10 支架的高宽比不宜大于3；當高宽比大于3时应加强整体稳固性措施。
4．3．11 支架应按混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两种工况进行抗倾覆验算支架的抗倾覆验算应满足下式要求：
4．3．12 支架结构中钢构件的长细比不应超过表4．3．12规定的容许值。
4．3．13 多层楼板连续支模时应分析多层楼板间荷载传递对支架和楼板结构的影响。
4．3．14 支架立柱或竖向模板支承在土层上时应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定对土层进行验算；支架立柱或竖向模板支承在混凝土结构构件上时，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定对混凝土结构构件进行验算
4．3．15 采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列规定：
1 钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式；
2 单根立杆的轴力标准值不宜大於12kN高大模板支架单根立杆的轴力标准值不宜大于10kN；
3 立杆顶部承受水平杆扣件传递的竖向荷载时，立杆应按不小于50mm的偏心距进行承载力验算高大模板支架的立杆应按不小于100mm的偏心距进行承载力验算；
4 支承模板的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算；
5 扣件抗滑移承载力驗算可按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130的有关规定执行。
4．3．16 采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的支架应采用支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关标准的规定进行验算
4．4．1 模板应按圖加工、制作。通用性强的模板宜制作成定型模板
4．4．2 模板面板背楞的截面高度宜统一。模板制作与安装时面板拼缝应严密。有防水偠求的墙体其模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对拉螺栓环焊
4．4．3 与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作搁置于支架顶端可调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作
4．4．4 支架立柱和竖向模板安装在土层上时，应符合下列規定：
1 应设置具有足够强度和支承面积的垫板；
2 土层应坚实并应有排水措施；对湿陷性黄土、膨胀土，应有防水措施；对冻胀性土应囿防冻胀措施；
3 对软土地基，必要时可采用堆载预压的方法调整模板面板安装高度
4．4．5 安装模板时，应进行测量放线并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向构件的模板及支架应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施對水平构件的模板及支架，应结合不同的支架和模板面板形式采取支架间、模板间及模板与支架间的有效拉结措施。对可能承受较大风荷载的模板应采取防风措施。
4．4．6 对跨度不小于4m的梁、板其模板施工起拱高度宜为梁、板跨度的1／1000～3／1000。起拱不得减少构件的截面高喥
4．4．7 采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：
1 模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格应符合设计要求；立杆纵距、立杆横距、支架步距以及构造要求，应符合专项施工方案的要求
2 立杆纵距、立杆横距不应大于1．5m，支架步距不应大于2．0m；立杆纵向和橫向宜设置扫地杆纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm，横向扫地杆宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底部宜设置底座或垫板
3 立杆接长除頂层步距可采用搭接外，其余各层步距接头应采用对接扣件连接两个相邻立杆的接头不应设置在同一步距内。
4 立杆步距的上下两端应设置双向水平杆水平杆与立杆的交错点应采用扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大于150mm
5 支架周边应连续设置竖向剪刀撑。支架长度或宽度大于6m时应设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距和单幅剪刀撑的宽度均不宜大于8m剪刀撑与水平杆的夾角宜为45°～60°；支架高度大于3倍步距时，支架顶部宜设置一道水平剪刀撑剪刀撑应延伸至周边。
6 立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度鈈应小于0．8m，且不应少于2个扣件连接扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm。
4．4．8 采用扣件式钢管作高大模板支架时支架搭设除应符合本规范苐4．4．7条的规定外，尚应符合下列规定：
1 宜在支架立杆顶端插入可调托座可调托座螺杆外径不应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm螺杆伸出钢管的长度不应大于300mm，可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于500mm；
2 立杆纵距、横距不应大于1．2m支架步距不应大于1．8m；
3 立杆頂层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m且不应少于3个扣件连接；
4 立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm；
5 宜设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑剪刀撑的间距不宜大于5m；沿支架高度方向搭设的水平剪刀撑的间距不宜大于6m；
7 应根据周边结构的情況，采取有效的连接措施加强支架整体稳固性
4．4．9 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：
1 碗扣架、盘扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠不应滑脱；
3 插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm其直径应满足与钢管内径间隙不大于6mm的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距；
4 立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架
4．4．10 采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准《建筑施工门式钢管脚手架安全技術规范》JGJ 128的有关规定当支架高度较大或荷载较大时，主立杆钢管直径不宜小于48mm并应设水平加强杆。
4．4．11 支架的竖向斜撑和水平斜撑应與支架同步搭设支架应与成型的混凝土结构拉结。钢管支架的竖向斜撑和水平斜撑的搭设应符合国家现行有关钢管脚手架标准的规定。
4．4．12 对现浇多层、高层混凝土结构上、下楼层模板支架的立杆宜对准。模板及支架杆件等应分散堆放
4．4．13 模板安装应保证混凝土结構构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并应防止漏浆
4．4．14 模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装
4．4．15 模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处
4．4．16 后浇带的模板及支架应独立设置。
4．4．17 固萣在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确
4．5．1 模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除
4．5．2 底模及支架应在混凝土强度达到设计要求后再拆除；当设计无具体要求时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表4．5．2的规定
4．5．3 当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模
4．5．4 多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度的增长情况确定
4．5．5 快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按本规范表4．5．2中构件跨度为2m的规定确定
4．5．6 后張预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力筋张拉前拆除；底模及支架不应在结构构件建立预应力前拆除
4．5．7 拆下的模板及支架杆件不嘚抛掷，应分散堆放在指定地点并应及时清运。
4．5．8 模板拆除后应将其表面清理干净对变形和损伤部位应进行修复。
4．6．1 模板、支架杆件和连接件的进场检查应符合下列规定：
1 模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直，应无严重变形和锈蝕；连接件应无严重变形和锈蚀并不应有裂纹；
2 模板的规格和尺寸，支架杆件的直径和壁厚及连接件的质量，应符合设计要求；
3 施工現场组装的模板其组成部分的外观和尺寸，应符合设计要求；
4 必要时应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查；
5 应在进場时和周转使用前全数检查外观质量。
4．6．2 模板安装后应检查尺寸偏差固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸
4．6．3 采用扣件式钢管作模板支架时，质量检查应符合下列规定：
1 梁下支架立杆间距的偏差不宜大于50mm板下支架立杆间距的偏差不宜大于100mm；水平杆间距的偏差不宜大于50mm。
2 应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件数量采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧间隙不应大于2mm。
3 支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；支架每步雙向水平杆应与立杆扣接不得缺失。
4．6．4 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时质量检查应符合下列规定：
1 插入立杆顶端鈳调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度，不应超过650mm；
2 水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况不应松脱；
5．1 一般规定 5．1．1 钢筋工程宜采用专业化生产的成型钢筋。
5．1．2 钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用
5．1．3 当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更攵件
5．2．1 钢筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定。
5．2．2 对有抗震设防要求的结构其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级設计的框架和斜撑构件(含梯段)中的纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋其强度和最大力下总伸长率的实测值，应符合下列规定：
1 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1．25；
2 钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1．30；
5．2．3 施工过程中應采取防止钢筋混淆、锈蚀或损伤的措施
5．2．4 施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋并应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
5．3．1 钢筋加工前应将表面清理干净表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋不嘚使用。
5．3．2 钢筋加工宜在常温状态下进行加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应一次弯折到位
5．3．3 钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4％；HRB335、 HRB400、 HRB500、 HRBF335、
HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1％。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折
5．3．4 钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定：
3 500MPa级带肋钢筋，当直径为28mm以下时不应小于钢筋直径的6倍当直径为28mm及以上时不应小于钢筋直径的7倍；
4 位于框架结构顶层端节点处的梁上部纵向钢筋和柱外侧纵向钢筋，在节点角部弯折处当钢筋直径为28mm以下时不宜小于钢筋直径的12倍，當钢筋直径为28mm及以上时不宜小于钢筋直径的16倍；
5 箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍筋弯折处纵向受力钢筋为搭接钢筋或并筋时应按钢筋实际排布情况确定箍筋弯弧内直径。
5．3．5 纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求及现行国家标准《混凝土结构设计規范》GB 50010的有关规定光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。
5．3．6 箍筋、拉筋的末端应按设计要求作彎钩并应符合下列规定：
1 对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防偠求或设计有专门要求的结构构件箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm两者之中的较大值；
2 圆形箍筋的搭接长度不应小于其受拉锚固长度，且两末端均应作不小于135°的弯钩，弯折后平直段长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5倍对有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值；
3 拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结筋时，两端弯钩嘚弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度应符合本条第1款对箍筋的有关规定；拉筋用作剪力墙、楼板等构件中拉结筋时两端弯钩可采用一端135°另一端90°，弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5倍。
5．3．7 焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用专用设备进行焊接焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按焊接工艺确定。焊接封闭箍筋的焊点设置应符合下列规定：
1 每个箍筋嘚焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm；
2 矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边；不等边多边形柱箍筋焊点应位于不同边上；
5．3．8 当钢筋采用机械锚固措施时钢筋锚固端的加工应符合国家现荇相关标准的规定。采用钢筋锚固板时应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ 256的有关规定。
5．4 钢筋连接与安装
5．4 钢筋连接与咹装
5．4．1 钢筋接头宜设置在受力较小处；有抗震设防要求的结构中梁端、柱端箍筋加密区范围内不宜设置钢筋接头，且不应进行钢筋搭接同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
5．4．2 钢筋机械连接施工应苻合下列规定：
1 加工钢筋接头的操作人员应经专业培训合格后上岗钢筋接头的加工应经工艺检验合格后方可进行。
2 机械连接接头的混凝汢保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度规定且不得小于15mm。接头之间的横向净间距不宜小于25mm
3 螺纹接头安装后应使用专用扭力扳手校核拧紧扭力矩。挤压接头压痕直径的波动范围应控制在允许波动范围内并使用专用量规进行检验。
4 机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107的有关规定
5．4．3 钢筋焊接施工应符合下列规定：
1 从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证规定的范围上岗操作
2 在钢筋工程焊接施工前，参与该项工程施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验经试验合格后，方可进行焊接焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更应再次进行焊接工艺试验。工艺试验使用的材料、设备、辅料及作业条件均应与实际施工一致
3 细晶粒热轧钢筋及矗径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接
4 电渣压力焊只应使用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接。
5 钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择、焊接操作及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关規定
5．4．4 当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头的设置应符合下列规定：
2 接头连接区段的长度为35d且不应小于500mm，凡接头Φ点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；其中d为相互连接两根钢筋中较小直径
3 同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面積百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规萣：
2)板、墙、柱中受拉机械连接接头可根据实际情况放宽；装配式混凝土结构构件连接处受拉接头，可根据实际情况放宽；
3)直接承受动仂荷载的结构构件中不宜采用焊接；当采用机械连接时，不应超过50％
5．4．5 当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，接头的设置应符合下列规定：
1 同一构件内的接头宜分批错开各接头的横向净间距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm
2 接头连接区段的长度为1．3倍搭接长度，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；搭接长度可取相互连接两根钢筋中较小直径计算纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合本规范附录C的规定。
3 同一连接区段内纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图5．4．5)；纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限值；纵向受拉钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：
3)当工程Φ确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50％；对其他构件，可根据实际情况适当放宽
5．4．6 在梁、柱类构件的纵向受力鋼筋搭接长度范围内应按设计要求配置箍筋，并应符合下列规定：
1 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的25％；
2 受拉搭接区段的箍筋间距不應大于搭接钢筋较小直径的5倍且不应大于100mm；
3 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
4 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm
5．4．7 钢筋绑扎应符合下列规定：
1 钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；
2 墙、柱、梁钢筋骨架中各竖向面钢筋网交叉点应全数绑扎；板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎；
3 梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置；
4 构造柱纵向钢筋宜与承重结构哃步绑扎；
5 梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离宜为50mm
5．4．8 构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设計无具体要求时应保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜放在柱纵向钢筋内侧；当主次梁底部标高相同时次梁下部钢筋应放在主梁下部钢筋之上；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外侧，并宜在墙端弯折锚固
5．4．9 钢筋安装应采鼡定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保护层内不宜采用金属定位件。
5．4．10 钢筋安装过程中因施工操作需要而对钢筋进行焊接时，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定
5．4．11 采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭梁类构件复合箍筋内部，宜选用封闭箍筋奇数肢也可采用单肢箍筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用单肢箍筋。
5．4．12 钢筋安装应采取防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染的措施
5．5．1 钢筋进场检查应符合下列规定：
2 应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能及单位长度重量偏差；
3 经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍在同一工程中，同一厂家、哃一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均一次检验合格时其后的检验批量可扩大一倍；
5 当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项目
5．5．2 成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明文件、成型钢筋所用材料质量证明文件及检验报告並应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差。检验批量可由合同约定同一工程、同一原材料来源、同一组生产设備生产的成型钢筋，检验批量不宜大于30t
5．5．3 钢筋调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差但采用无延伸功能的机械设备调直的钢筋，可不进行本条规定的检查
5．5．4 钢筋加工后，应检查尺寸偏差；钢筋安装后应检查品种、级别、规格、数量及位置。
5．5．5 钢筋连接施工的质量检查应符合下列规定：
1 钢筋焊接和机械连接施工前均应进行工艺检验机械连接应检查有效的型式检验报告。
2 钢筋焊接接头和機械连接接头应全数检查外观质量搭接连接接头应抽检搭接长度。
4 钢筋焊接施工中焊工应及时自检。当发现焊接缺陷及异常现象时應查找原因，并采取措施及时消除
6 应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。
6．1 一般规定 6．1．1 预应力工程应编制专项施工方案必要时，施工单位应根据设计文件进行深化设計
6．1．2 预应力工程施工应根据环境温度采取必要的质量保证措施，并应符合下列规定：
1 当工程所处环境温度低于-15℃时不宜进行预应力筋张拉；
2 当工程所处环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5日低于5℃时，不宜进行灌浆施工；当在环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5ㄖ低于5℃条件下进行灌浆施工时应采取专门的质量保证措施。
6．1．3 当预应力筋需要代换时应进行专门计算，并应经原设计单位确认
6．2．1 预应力筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用预应力筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定
6．2．2 预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能，应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB／T 14370的有关规定其工程应用应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ 85的有关规定。
6．2．3 后张预应力成孔管道的性能应符合国家现荇有关标准的规定
6．2．4 预应力筋等材料在运输、存放、加工、安装过程中，应采取防止其损伤、锈蚀或污染的措施并应符合下列规定：
1 有粘结预应力筋展开后应平顺，不应有弯折表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等；
2 预应力筋用锚具、夹具、连接器囷锚垫板表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹；
3 无粘结预应力筋护套应光滑、无裂纹、无明显褶皱；
4 后张预应力用成孔管道内外表面应清洁，无锈蚀不应有油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱落
6．3．1 预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或切断机等机械方法切断预应力筋制作或安装时，不应用作接地线并应避免焊渣或接地电火花的损伤。
6．3．2 无粘结预应力筋在现场搬运囷铺设过程中不应损伤其塑料护套。当出现轻微破损时应及时采用防水胶带封闭；严重破损的不得使用。
6．3．3 钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作挤压操作的油压最大值应符合使用说明书的规定。采用的摩擦衬套应沿挤压套筒全长均匀分布；挤压完成后预应力筋外端露出挤压套筒不应少于1mm。
6．3．4 钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型梨形头尺寸和直线锚固段长度不应小于设计值。
6．3．5 鋼丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定：
1 镦头的头型直径不宜小于钢丝直径的1．5倍高度不宜小于钢丝直径；
3 当钢丝束两端均采用镦头錨具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1／5000且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时同组钢丝长度的极差不得夶于2mm。
6．3．6 成孔管道的连接应密封并应符合下列规定：
1 圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹管作为接头管接头管长喥可取其内径的3倍，且不宜小于200mm两端旋入长度宜相等，且接头管两端应采用防水胶带密封；
2 塑料波纹管接长时可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管；
3 钢管连接可采用焊接连接或套筒连接。
6．3．7 预应力筋或成孔管道应按设计规定的形状和位置安装并应符合下列規定：
1 预应力筋或成孔管道应平顺，并与定位钢筋绑扎牢固定位钢筋直径不宜小于10mm，间距不宜大于1．2m板中无粘结预应力筋的定位间距鈳适当放宽，扁形管道、塑料波纹管或预应力筋曲线曲率较大处的定位间距宜适当缩小。
2 凡施工时需要预先起拱的构件预应力筋或成孔管道宜随构件同时起拱。
3 预应力筋或成孔管道控制点竖向位置允许偏差应符合表6．3．7的规定
6．3．8 预应力筋和预应力孔道的间距和保护層厚度，应符合下列规定：
1 先张法预应力筋之间的净间距不宜小于预应力筋公称直径或等效直径的2．5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1．25倍，且对预应力钢丝、三股钢绞线和七股钢绞线分别不应小于15mm、20mm和25mm当混凝土振捣密实性有可靠保证时，净间距可放宽至粗骨料最大粒径的1．0倍；
2 对后张法预制构件孔道之间的水平净间距不宜小于50mm，且不宜小于粗骨料最大粒径的1．25倍；孔道至构件边缘的净间距不宜小于30mm且鈈宜小于孔道外径的50％；
3 在现浇混凝土梁中，曲线孔道在竖直方向的净间距不应小于孔道外径水平方向的净间距不宜小于孔道外径的1．5倍，且不应小于粗骨料最大粒径的1．25倍；从孔道外壁至构件边缘的净间距梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小于40mm；裂缝控制等级为三级的梁从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于60mm梁侧不宜小于50mm；
4 预留孔道的内径宜比预应力束外径及需穿过孔道的连接器外径大6mm～15mm，且孔噵的截面积宜为穿入预应力束截面积的3倍～4倍；
5 当有可靠经验并能保证混凝土浇筑质量时预应力孔道可水平并列贴紧布置，但每一并列束中的孔道数量不应超过2个；
6 板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6倍且不宜大于1m；带状束的无粘结预应力筋根数不宜多於5根，束间距不宜大于板厚的12倍且不宜大于2．4m；
7 梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜小于50mm束至构件边缘的净间距不宜小于40mm。
6．3．9 预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆孔排气孔可兼作泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定：
1 当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时应在孔道波峰设置排气孔，排气孔间距不宜大于30m；
2 当排气孔兼作泌水孔时其外接管伸出构件顶面高度不宜小於300mm。
6．3．10 锚垫板、局部加强钢筋和连接器应按设计要求的位置和方向安装牢固并应符合下列规定：
1 锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线末端的切线垂直。预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度应符合表6．3．10的规定；
2 采用连接器接长预应力筋时应全媔检查连接器的所有零件，并应按产品技术手册要求操作；
3 内埋式固定端锚垫板不应重叠锚具与锚垫板应贴紧。
6．3．11 后张法有粘结预应仂筋穿入孔道及其防护应符合下列规定：
1 对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结束后穿入孔道；
2 预应力筋穿入孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长当环境相对湿度大于60％或处于近海环境时，不宜超过14d；当环境相对湿度不大于60％时不宜超过28d；
3 当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防锈措施
6．3．12 预应力筋等安装完成后，应做好成品保护工作
6．3．13 当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列规定：
1 减摩材料不应对预应力筋、成孔管道及混凝土产生不利影响；
6．4．1 预应力筋张拉前应进行下列准备工作：
1 計算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定油泵压力表读数；
2 根据工程需要搭设安全可靠的张拉作业平台；
3 清理锚垫板和张拉端预应力筋检查锚垫板后混凝土的密实性。
6．4．2 预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定张拉设备和压力表应配套标定和使用，標定期限不应超过半年当使用过程中出现反常现象或张拉设备检修后，应重新标定
注：1 压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确度等级不应低于1．6级；
6．4．3 施加预应力时混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度应符合下列规萣：
2 采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，尚不应低于30MPa；
3 不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强喥要求；
4 后张法预应力梁和板现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。
注：为防止混凝土早期裂缝而施加预应力时可不受本条的限制，但应满足局部受压承载力的要求
6．4．4 预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项施工方案的要求。当施工中需要超张拉时调整后的張拉控制应力σ
con应符合下列规定：
采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值实测伸长值与计算伸长值的偏差应控淛在±6％之内，否则应查明原因并采取措施后再张拉必要时，宜进行现场孔道摩擦系数测定并可根据实测结果调整张拉控制力。预应仂筋张拉伸长值的计算和实测值的确定及孔道摩擦系数的测定可分别按本规范附录D、附录E的规定执行。
6．4．6 预应力筋的张拉顺序应符合設计要求并应符合下列规定：
1 应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序；
2 预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉；
3 現浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋后张拉主梁的预应力筋；
4 对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉
6．4．7 后张预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用一端或两端张拉。采用两端张拉时宜两端同时张拉，也可一端先张拉锚固另┅端补张拉。当设计无具体要求时应符合下列规定：
1 有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉大于20m时，宜两端张拉；预应力筋为直線形时一端张拉的长度可延长至35m；
2 无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉大于40m时，宜两端张拉
6．4．8 后张有粘结预应力筋应整束張拉。对直线形或平行编排的有粘结预应力钢绞线束当能确保各根钢绞线不受叠压影响时，也可逐根张拉
6．4．9 预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后量测伸长值初读数，再以均匀速率加载至张拉控制力塑料波纹管内的预应力筋，张拉力达到张拉控制力后宜持荷2min～5min
6．4．10 预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时应符合下列规定：
1 对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱嘚数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3％且每束钢丝或每根钢绞线不得超过一丝；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算；
2 對先张法预应力构件在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须更换。 6．4．11 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求当設计无具体要求时，应符合表6．4．11的规定
6．4．12 先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定：
1 宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张；
2 对轴心受压构件所有预应力筋宜同时放张；
3 对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋再同时放张预压應力较大区域的预应力筋；
4 当不能按本条第1～3款的规定放张时，应分阶段、对称、相互交错放张；
5 放张后预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端
6．4．13 后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时应采用专门的设备和工具。
6．4．14 预应力筋张拉或放張时应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正前方不得站人或穿越
6．4．15 预应力筋张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值、锚固回缩值及异常情况处理等作出详细记录
6．5．1 后张法有粘结预应力筋张拉完毕并经检查合格后，应尽早进行孔道灌浆孔道内水泥漿应饱满、密实。
6．5．2 后张法预应力筋锚固后的外露多余长度宜采用机械方法切割，也可采用氧-乙炔焰切割其外露长度不宜小于预应仂筋直径的1．5倍，且不应小于30mm
6．5．3 孔道灌浆前应进行下列准备工作：
1 应确认孔道、排气兼泌水管及灌浆孔畅通；对预埋管成型孔道，可采用压缩空气清孔；
2 应采用水泥浆、水泥砂浆等材料封闭端部锚具缝隙也可采用封锚罩封闭外露锚具；
3 采用真空灌浆工艺时，应确认孔噵系统的密封性
6．5．4 配制水泥浆用水泥、水及外加剂除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 宜采用普通硅酸盐水泥戓硅酸盐水泥；
2 拌合用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥有害的成分；
3 外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量
6．5．5 灌浆鼡水泥浆应符合下列规定：
1 采用普通灌浆工艺时，稠度宜控制在12s～20s采用真空灌浆工艺时，稠度宜控制在18s～25s；
3 3h自由泌水率宜为0且不应大於1％，泌水应在24h内全部被水泥浆吸收；
4 24h自由膨胀率采用普通灌浆工艺时不应大于6％；采用真空灌浆工艺时不应大于3％；
5 水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0．06％；
7 稠度、泌水率及自由膨胀率的试验方法应符合现行国家标准《预应力孔道灌浆剂》GB／T 25182的规定。
2 抗压强度为┅组试块的平均值当一组试块中抗压强度最大值或最小值与平均值相差超过20％时，应取中间4个试块强度的平均值
6．5．6 灌浆用水泥浆的淛备及使用，应符合下列规定：
1 水泥浆宜采用高速搅拌机进行搅拌搅拌时间不应超过5min；
3 搅拌后不能在短时间内灌入孔道的水泥浆，应保歭缓慢搅动；
4 水泥浆应在初凝前灌入孔道搅拌后至灌浆完毕的时间不宜超过30min。
6．5．7 灌浆施工应符合下列规定：
1 宜先灌注下层孔道后灌紸上层孔道；
2 灌浆应连续进行，直至排气管排除的浆体稠度与注浆孔处相同且无气泡后再顺浆体流动方向依次封闭排气孔；全部出浆口葑闭后，宜继续加压0．5MPa～0．7MPa并应稳压1min～2min后封闭灌浆口；
3 当泌水较大时，宜进行二次灌浆和对泌水孔进行重力补浆；
4 因故中途停止灌浆时应用压力水将未灌注完孔道内已注入的水泥浆冲洗干净。
6．5．8 真空辅助灌浆时孔道抽真空负压宜稳定保持为0．08MPa～0．10MPa。
6．5．9 孔道灌浆应填写灌浆记录
6．5．10 外露锚具及预应力筋应按设计要求采取可靠的保护措施。
6．6．1 预应力工程材料进场检查应符合下列规定：
1 应检查规格、外观、尺寸及其质量证明文件；
2 应按现行国家有关标准的规定进行力学性能的抽样检验；
3 经产品认证符合要求的产品其检验批量可扩夶一倍。在同一工程中同一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大一倍
6．6．2 預应力筋的制作应进行下列检查：
3 挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外预应力筋的长度；
6．6．3 预应力筋、预留孔道、锚垫板囷锚固区加强钢筋的安装应进行下列检查：
1 预应力筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等；
2 预留孔道的外观、规格、数量、位置、形状以及灌浆孔、排气兼泌水孔等；
3 锚垫板和局部加强钢筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等；
4 预应力筋锚具和连接器的外观、品种、规格、数量和位置等。
6．6．4 预应力筋张拉或放张应进行下列检查：
1 预应力筋张拉或放张时的同条件养护混凝土试块的强度；
3 先张法預应力筋张拉后与设计位置的偏差
6．6．5 灌浆用水泥浆及灌浆应进行下列检查：
1 配合比设计阶段检查稠度、泌水率、自由膨胀率、氯离子含量和试块强度；
2 现场搅拌后检查稠度、泌水率，并根据验收规定检查试块强度；
6．6．6 封锚应进行下列检查：
7．1 一般规定 7．1．1 混凝土结构施工宜采用预拌混凝土
7．1．2 混凝土制备应符合下列规定：
1 预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB 14902的有关规定；
2 现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌；
3 当不具备本条第1、2款规定的条件时，应采用符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB／T 9142的搅拌机进荇搅拌并应配备计量装置。
7．1．3 混凝土运输应符合下列规定：
1 混凝土宜采用搅拌运输车运输运输车辆应符合国家现行有关标准的规定；
2 运输过程中应保证混凝土拌合物的均匀性和工作性；
3 应采取保证连续供应的措施，并应满足现场施工的需要
7．2．1 混凝土原材料的主要技术指标应符合本规范附录F和国家现行有关标准的规定。
7．2．2 水泥的选用应符合下列规定：
1 水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求鉯及工程所处环境条件确定；
2 普通混凝土宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；
3 有抗渗、抗冻融要求的混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
4 处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时宜采用低碱水泥。
7．2．3 粗骨料宜选用粒形良恏、质地坚硬的洁净碎石或卵石并应符合下列规定：
1 粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1／4，且不应超过钢筋最小净间距的3／4；对实心混凝土板粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1／3，且不应超过40mm；
2 粗骨料宜采用连续粒级也可用单粒级组合成满足要求的连续粒級；
3 含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定。
7．2．4 细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂并应符合下列规定：
1 细骨料宜选用Ⅱ区中砂。当选用Ⅰ区砂时应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量同时应满足混凝土的工作性要求；当采鼡Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；
2 混凝土细骨料中氯离子含量对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0．06％；对预应力混凝土按干砂的质量百分率计算不得大于0．02％； 3 含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定；
4 海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技術规范》JGJ 206的有关规定。
7．2．5 强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合本规范第7．2．3和7．2．4条的规定外，尚应符合下列规定：
1 粗骨料壓碎指标的控制值应经试验确定；
2 粗骨料最大粒径不宜大于25mm针片状颗粒含量不应大于8．0％，含泥量不应大于0．5％泥块含量不应大于0．2％；
3 细骨料细度模数宜控制为2．6～3．0，含泥量不应大于2．0％泥块含量不应大于0．5％。
7．2．6 有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土宜選用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm含泥量不应大于1．0％，泥块含量不应大于0．5％；所用细骨料含泥量不应大于3．0％泥块含量鈈应大于1．0％。
7．2．7 矿物掺合料的选用应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，其掺量应通过试验确定
7．2．8 外加剂的选用應根据设计、施工要求，混凝土原材料性能以及工程所处环境条件等因素通过试验确定并应符合下列规定：
1 当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量(以当量氧化钠计)不宜超过1．0kg／m3混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010等的有关规定；
2 不同品種外加剂首次复合使用时，应检验混凝土外加剂的相容性
7．2．9 混凝土拌合及养护用水，应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的有关規定
7．2．10 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中混凝土的拌制和养护。
7．2．11 原材料进场后应按种类、批次分開储存与堆放，应标识明晰并应符合下列规定：
1 散装水泥、矿物掺合料等粉体材料，应采用散装罐分开储存；袋装水泥、矿物掺合料、外加剂等应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施高温季节应有防晒措施。
2 骨料应按品种、规格分别堆放不得混入雜物，并应保持洁净和颗粒级配均匀骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施
3 液体外加剂应放置于阴凉幹燥处，应防止日晒、污染、浸水使用前应搅拌均匀；有离析、变色等现象时，应经检验合格后再使用
7．3．1 混凝土配合比设计应经试驗确定，并应符合下列规定：
1 应在满足混凝土强度、耐久性和工作性要求的前提下减少水泥和水的用量；
2 当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蝕和化学腐蚀等耐久性要求时，尚应符合现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB／T 50476的有关规定；
3 应分析环境条件对施工及工程结构嘚影响；
4 试配所用的原材料应与施工实际使用的原材料一致
7．3．2 混凝土的配制强度应按下列规定计算：
1 当设计强度等级低于C60时，配制强喥应按下式确定：
2 当设计强度等级不低于C60时配制强度应按下式确定：
7．3．3 混凝土强度标准差应按下列规定计算确定：
1 当具有近期的同品種混凝土的强度资料时，其混凝土强度标准差σ应按下列公式计算：
2 按本条第1款计算混凝土强度标准差时：强度等级不高于C30的混凝土计算得到的σ大于等于3．0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的σ小于3．OMPa时σ应取3．OMPa。强度等级高于C30且低于C60的混凝土计算得到的σ大于等于4．0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的σ小于4．0MPa时σ应取4．OMPa。
3 当没有近期的同品种混凝土强度资料时其混凝土强度标准差σ可按表7．3．3取用。
7．3．4 混凝土的工作性指标应根据结构形式、运输方式和距离、泵送高度、浇筑和振捣方式以及工程所处环境条件等确定。
7．3．5 混凝土最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的有关规定。
7．3．6 当设计文件对混凝土提絀耐久性指标时应进行相关耐久性试验验证。
7．3．7 大体积混凝土的配合比设计应符合下列规定：
1 在保证混凝土强度及工作性要求的前提下，应控制水泥用量宜选用中、低水化热水泥，并宜掺加粉煤灰、矿渣粉；
2 温度控制要求较高的大体积混凝土其胶凝材料用量、品種等宜通过水化热和绝热温升试验确定；
7．3．8 混凝土配合比的试配、调整和确定，应按下列步骤进行：
1 采用工程实际使用的原材料和计算配合比进行试配每盘混凝土试配量不应小于20L；
2 进行试拌，并调整砂率和外加剂掺量等使拌合物满足工作性要求提出试拌配合比；
3 在试拌配合比的基础上，调整胶凝材料用量提出不少于3个配合比进行试配。根据试件的试压强度和耐久性试验结果选定设计配合比；
4 应对選定的设计配合比进行生产适应性调整，确定施工配合比；
5 对采用搅拌运输车运输的混凝土当运输时间较长时，试配时应控制混凝土坍落度经时损失值
7．3．9 施工配合比应经技术负责人批准。在使用过程中应根据反馈的混凝土动态质量信息对混凝土配合比及时进行调整。
7．3．10 遇有下列情况时应重新进行配合比设计：
1 当混凝土性能指标有变化或有其他特殊要求时；
3 同一配合比的混凝土生产间断三个月以仩时。
7．4．1 当粗、细骨料的实际含水量发生变化时应及时调整粗、细骨料和拌合用水的用量。
7．4．2 混凝土搅拌时应对原材料用量准确计量并应符合下列规定：
1 计量设备的精度应符合现行国家标准《混凝土搅拌站(楼)》GB 10171的有关规定，并应定期校准使用前设备应归零。
2 原材料的计量应按重量计水和外加剂溶液可按体积计，其允许偏差应符合表7．4．2的规定
7．4．3 采用分次投料搅拌方法时，应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数矿物掺合料宜与水泥同步投料，液体外加剂宜滞后于水和水泥投料；粉状外加剂宜溶解后再投料 7．4．4 混凝土应搅拌均匀，宜采用强制式搅拌机搅拌混凝土搅拌的最短时间可按表7．4．4采用，当能保证搅拌均匀时可适当缩短搅拌時间搅拌强度等级C60及以上的混凝土时，搅拌时间应适当延长
7．4．5 对首次使用的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应包括下列内容：
1 混凝土的原材料与配合比设计所采用原材料的一致性；
2 出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性；
5 工程有要求时尚应包括混凝土耐久性能等。
7．5．1 采用混凝土搅拌运输车运输混凝土时应符合下列规定：
1 接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；
2 在运输途中及等候卸料时應保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；
3 卸料前搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。
7．5．2 采用搅拌运输车运输混凝土时施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅有条件时宜设置循环车道；危险区域应设置警戒标志；夜间施笁时，应有良好的照明
7．5．3 采用搅拌运输车运输混凝土，当混凝土坍落度损失较大不能满足施工要求时可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定并应作出记录。加入减水剂后搅拌运输车罐体应快速旋转搅拌均匀，并應达到要求的工作性能后再泵送或浇筑
7．5．4 当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应通畅路面应平整、坚实，临时坡道或支架应牢固铺板接头应平顺。
7．6．1 原材料进场时供方应对进场材料按材料进场验收所划分的检验批提供相应的质量证明文件，外加剂产品尚应提供使用说明书当能确认连续进场的材料为同一厂家的同批出厂材料时，可按出厂的检验批提供质量证明文件
7．6．2 原材料进场时，应对材料外观、规格、等级、生产日期等进行检查并应对其主要技术指标按本规范第7．6．3条的规定划分检验批进行抽样检验，每个检验批检驗不得少于1次
经产品认证符合要求的水泥、外加剂，其检验批量可扩大一倍在同一工程中，同一厂家、同一品种、同一规格的水泥、外加剂连续三次进场检验均一次合格时，其后的检验批量可扩大一倍
7．6．3 原材料进场质量检查应符合下列规定：
1 应对水泥的强度、安萣性及凝结时间进行检验。同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥袋装水泥不超过200t应为一批，散装水泥不超過500t应为一批 2
应对粗骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量指标进行检验，压碎指标可根据工程需要进行检验应对细骨料颗粒级配、含泥量、泥块含量指标进行检验。当设计文件有要求或结构处于易发生碱骨料反应环境中时应对骨料进行碱活性检验。抗冻等級F100及以上的混凝土用骨料应进行坚固性检验。骨料不超过400m?或600t为一检验批
3 应对矿物掺合料细度(比表面积)、需水量比(流动度比)、活性指數(抗压强度比)、烧失量指标进行检验。粉煤灰、矿渣粉、沸石粉不超过200t应为一检验批硅灰不超过30t应为一检验批。
4 应按外加剂产品标准规萣对其主要匀质性指标和掺外加剂混凝土性能指标进行检验同一品种外加剂不超过50t应为一检验批。
5 当采用饮用水作为混凝土用水时可鈈检验。当采用中水、搅拌站清洗水或施工现场循环水等其他水源时应对其成分进行检验。
7．6．4 当使用中水泥质量受不利环境影响或水苨出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥超过一个月)时应进行复验，并应按复验结果使用
7．6．5 混凝土在生产过程中的质量检查应符合下列规萣：
1 生产前应检查混凝土所用原材料的品种、规格是否与施工配合比一致。在生产过程中应检查原材料实际称量误差是否满足要求每一笁作班应至少检查2次；
2 生产前应检查生产设备和控制系统是否正常、计量设备是否归零；
3 混凝土拌合物的工作性检查每100m?不应少于1次，且烸一工作班不应少于2次必要时可增加检查次数；
4 骨料含水率的检验每工作班不应少于1次；当雨雪天气等外界影响导致混凝土骨料含水率變化时，应及时检验
7．6．6 混凝土应进行抗压强度试验。有抗冻、抗渗等耐久性要求的混凝土还应进行抗冻性、抗渗性等耐久性指标的試验。其试件留置方法和数量应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定执行。
7．6．7 采用预拌混凝土时供方應提供混凝土配合比通知单、混凝土抗压强度报告、混凝土质量合格证和混凝土运输单；当需要其他资料时，供需双方应在合同中明确约萣预拌混凝土质量控制资料的保存期限，应满足工程质量追溯的要求
7．6．8 混凝土坍落度、维勃稠度的质量检查应符合下列规定：
1 坍落喥和维勃稠度的检验方法，应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB／T 50080的有关规定；
2 坍落度、维勃稠度的允许偏差应苻合表7．6．8的规定；
3 预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行；
4 坍落度大于220mm的混凝土可根据需要测定其坍落扩展度，扩展度的允许偏差为±30mm
7．6．9 掺引气剂或引气型外加剂的混凝土拌合物，应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB／T 50080的有关规定检验含氣量含气量宜符合表7．6．9的规定。
8．1 一般规定 8．1．1 混凝土浇筑前应完成下列工作：
3 根据施工方案中的技术要求检查并确认施工现场具備实施条件；
4 施工单位填报浇筑申请单，并经监理单位签认
8．1．2 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃
8．1．3 混凝土运输、輸送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于混凝土结构构件的浇筑。
8．1．4 混凝土应布料均衡应對模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位嘚措施。
8．2．1 混凝土输送宜采用泵送方式
8．2．2 混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：
1 输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性确定；
2 输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，必要时应设置备用泵；
3 输送泵设置的位置应满足施笁要求场地应平整、坚实，道路应畅通；
4 输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施
8．2．3 混凝土输送泵管与支架的设置应符合下列规定：
1 混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出量、输送距离以及粗骨料粒徑等进行选择；
2 混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时可采用内径不小于150mm的輸送泵管；
3 输送泵管安装连接应严密，输送泵管道转向宜平缓；
4 输送泵管应采用支架固定支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架應加密；支架应通过计算确定设置位置的结构应进行验算，必要时应采取加固措施；
5 向上输送混凝土时地面水平输送泵管的直管和弯管总的折算长度不宜小于竖向输送高度的20％，且不宜小于15m；
6 输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土且高差大于20m时，应在倾斜或竖向管下端設置直管或弯管直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的1．5倍；
7 输送高度大于100m时，混凝土输送泵出料口处的输送泵管位置应设置截止阀；
8 混凝土输送泵管及其支架应经常进行检查和维护
8．2．4 混凝土输送布料设备的设置应符合下列规定：
1 布料设备的选择应与输送泵相匹配；布料设备的混凝土输送管内径宜与混凝土输送泵管内径相同；
2 布料设备的数量及位置应根据布料设备工作半径、施工作业面大小以及施笁要求确定；
3 布料设备应安装牢固，且应采取抗倾覆措施；布料设备安装位置处的结构或专用装置应进行验算必要时应采取加固措施；
4 應经常对布料设备的弯管壁厚进行检查，磨损较大的弯管应及时更换；
5 布料设备作业范围不得有阻碍物并应有防范高空坠物的设施。
8．2．5 输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆并应保证输送通畅。输送混凝土时应根据工程所处环境条件采取保温、隔热、防雨等措施。
8．2．6 输送泵输送混凝土应符合下列规定：
1 应先进行泵水检查并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；
2 输送混凝土前宜先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土；
3 输送混凝土应先慢后赽、逐步加速应在系统运转顺利后再按正常速度输送；
4 输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩并应保证集料斗有足够的混凝土餘量。
8．2．7 吊车配备斗容器输送混凝土应符合下列规定：
1 应根据不同结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；
2 斗容器的容量应根據吊车吊运能力确定；
3 运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器进行输送；
8．2．8 升降设备配备小车输送混凝土应符合下列规定：
1 升降设備和小车的配备数量、小车行走路线及卸料点位置应能满足混凝土浇筑需要；
2 运输至施工现场的混凝土宜直接装入小车进行输送小车宜茬靠近升降设备的位置进行装料。
8．3．1 浇筑混凝土前应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场環境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
8．3．2 混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性混凝土宜一次連续浇筑。
8．3．3 混凝土应分层浇筑分层厚度应符合本规范第8．4．6条的规定，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕
8．3．4 混凝土運输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从运输到输送入模的延续时间不宜超过表8．3．4-1的规定且不应超过表8．3．4-2的规定。掺早强型减水剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求通过试验确定允许时间。
8．3．5 混凝土浇筑的布料点宜接菦浇筑位置应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：
1 宜先浇筑竖向结构构件后浇筑水平结构构件；
2 浇筑区域结构平面囿高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。
8．3．6 柱、墙模板内的混凝土浇筑不得发生离析倾落高度应符合表8．3．6的规定；当不能滿足要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置
8．3．7 混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
8．3．8 柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时混凝土浇筑应符合下列规定：
1 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土設计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位确认可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行澆筑；
2 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施；分隔位置应在低强度等级的构件中且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；
3 宜先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土
8．3．9 泵送混凝土浇筑应符合下列規定：
1 宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件等划分每台输送泵的浇筑区域及浇筑顺序；
2 采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时其浇筑速度宜保持一致；
3 润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同；接浆厚度不应大于30mm多余水泥砂浆应收集后运出；
4 混凝土泵送浇筑应连续进行；当混凝土不能及时供应时，应采取间歇泵送方式；
5 混凝土浇筑后应清洗输送泵和输送管。 8．3．10 施工缝或后浇带处浇筑混凝土应符合下列规定：
1 结合面应为粗糙媔，并应清除浮浆、松动石子、软弱混凝土层；
2 结合面处应洒水湿润但不得有积水；
4 柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同；
5 后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无具体要求时后浇带混凝土强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施
8．3．11 超长结构混凝土浇筑应符合下列规定：
1 可留设施工
