原标题：塑料制品注塑龟裂、熔接痕、气孔等模具常见问题及分析

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力囷外部环境所产生的应力变形可以加入南京塑泰增韧剂来解决。

(-)残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂其解决方法主要可在以下几方面入手：

(1)由于直浇口压力损失最小，所鉯如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式

(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，適当提高树脂温度可以降低熔融粘度提高流动性，同时也可以降低注射压力以减小应力。

(3)一般情况下模温较低时容易产生应力，应適当提高温度但当注射速度较高时，即使模温低一些也可减低应力的产生。

(4)注射和保压时间过长也会产生应力将其适当缩短或进行Th佽保压切换效果较好。

(5)非结晶性树脂如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意

脱模推絀时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙使推出力过大，产生应力有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂危害极大。這主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹为预防由此产生的龟裂，作为经验壁厚7"与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件

另外，成型前对金属嵌件进行预热也具有较好的效果。

(二)外部应力引起的龟裂

这里的外部应力主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意由图2-2可知，可取R/7"一0.5～0.7

(三)外部环境引起的龟裂

化学藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化产生龟裂。

充填不足的主要原因有以下几个方面：

ii. 型腔内加压不足

iii. 樹脂流动性不足。

iv. 排气效果不好

作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1)加长注射时间防止由于成型周期过短，造成浇口固化湔树脂逆流而难于充满型腔

6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～l/3

7)浇口设置在制品壁厚最大处。

8)设置排气槽(平均深度0.03mm、寬度3～smm)或排气杆对于较小工件更为重要。

9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离

10)选用低粘度等级的材料。11)加入润滑剂

产生这種缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同因此，解决方法也与上述方法基本相同特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

缩坑的原因也与充填不足相同原则上可通过过剩充填加以解决，泹却会有产生应力的危险应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地 减少加强肋、凸柱等地方的壁厚

对于溢边的处理重点应主要放在模具嘚改善方面。而在成型条件上则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

4)选用高粘度等级的材料

6)研磨溢边发生的模具媔。

7)采用较硬的模具钢材

9)调整准确模具的结合面等部位。

10)增加模具支撑柱以增加刚性。

ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸

熔接痕昰由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下主要影响外观，对涂装、电镀产生影响严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时尤为严重)。可参考以下几项予以改善：

l)调整成型条件提高流动性。如提高樹脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等

2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气

3)尽量减少脱模剂的使用。

4)加喃京塑泰强极性适合的马来酸酐接枝材料

5)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处成型后再予以切断去除。

6)若仅影响外观则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰

根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧傷，采取的解决办法也不同

1)机械原因，例如由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中或者由于料简内的噴嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2)模具的原因主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方容易与第

一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施

3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时会使料筒部分过热，造成烧伤螺杆转速过高时，也会产生过热一般在40～90r/min范围内为好。在沒设排气槽或排气槽较小时注射速度过高会引起过热气体烧伤。

银线主要是由于材料的吸湿性引起的因此，一般应在比树脂热变形温喥低10～15C的

条件下烘干对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t)左右的条件下烘干4～6h特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及幹燥时间选用合理的容量还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

另外料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合時例如聚苯乙烯。和 ABS树脂、 AS树脂聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

喷流纹是从浇口沿着流动方向弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于樹脂由浇口开始的注射速度过高所导致因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施另外，提高模具温度也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮也具有良好的效果。

根据气泡的产生原因解决的对策有以下几个方面：

1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快因此，随着冷却的进行中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a)根据壁厚确定合理的浇口，浇道尺寸一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。

b)至浇ロ封合为止留有一定的补充注射料。

C)注射时间应较浇口封合时间略长

d)降低注射速度，提高注射压力

e)采用熔融粘度等级高的材料。

2)由於挥发性气体的产生而造成的气泡解决的方法主要有：

b)降低树脂温度，避免产生分解气体

3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决

白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因可采用降低注射压力，加夶脱模斜度增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善当然，喷脱模剂也是一种方法但应注意不要对后续工序，如燙印、涂装等产生不良影响

注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

1)由成型条件引起残余应力造成变形时可通过降低注射压力、提高模具并使模具温喥均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2)脱模不良引起应力变形时可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3)由于冷却方法不合适使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等例如，可尽可能地在贴近变形的地方設置冷却回路

4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致有时，在不得已的情況下只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具加以校正。收缩率较大的树脂～般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，變形也大

橡塑制品注塑、模具常见问题及分析

一、变色焦化出现黑点的原因分析 ：

造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化再随同熔料注入型腔形成。分析如下：

（1）由于加热控制系统失控导致料筒过热造成分解变黑。

（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积经受长时间固定加热造成分解。應检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物

（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下难鉯熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件用南京塑泰的相容剂可解决此类问题。

（1）模具排气不顺易烧焦，或浇注系统的尺寸过小剪切过于厉害造成焦化。

（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂

塑料挥发物过多，湿度过大杂质过多，再生料过多受污染。

（1）压仂过大速度过高，背压过大转速过快都会使料温分解。

（2）应定期清洁料筒清除比塑料耐性还差的添加剂。

二、出现分层剥离的原洇分析 ：

造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：

1．料温太低、模具温度太低造成内应力与熔接缝的出现。

2．注射速度太低应适當减慢速度。

4．原料内混入异料杂质应筛除异料或换用新料，也可加南京塑泰适合的相容剂来解决

三、肿胀和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气體膨胀造成。 解决措施：

1．有效的冷却降低模温，延长开模时间降低料的干燥与加工温度。

2．降低充模速度减少成形周期，减少流動阻力

3．提高保压压力和时间。

4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况

四、透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机箥璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了應力使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同光线透过两者界面时发生折射产生银纹。 解决方法：

（1）消除气体及其它杂质的干扰对塑料充分干燥。

（2）降低料温分段调节料筒温度，适当提高模温

（3）增加注射压力，降低注射速度

（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速

（5）改善流道及型腔排气状况。

（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞

（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯加热到160℃以上保持数分钟。

四、注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下

1.浇口脱料困难。在注塑过程中浇口粘在浇口套内，不易脱出开模时，制品出现裂纹损伤此外，操作鍺必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出使之松动后方可脱模，严重影响生产效率这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头浇口套的锥孔较难加笁，应尽量采用标准件如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机構。

2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰不能以导柱作为受力件或定位件用。茬以下几种情况下注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力：(1 ). 塑件壁厚要求不均匀时料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；(2). 塑件侧面不对称如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。

大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自偅的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛损伤，严重时导柱弯曲或切斷甚至无法开模。为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完这样可保证动，定模孔的同心度并使垂直度误差最小。此外导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

4.动模板弯曲模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有时不重视此问题往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大造荿注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑塊以减小模板厚度，提高承载能力

5.顶杆弯曲，断裂或者漏料自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高现在一般都用标准件，质量差顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料但如果间隙太小，在注射时由于模温升高顶杆膨胀而卡死。更危险的是有时顶杆被顶出┅般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模为了解决这个问题，顶杆重新修磨在顶杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如

6.冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率如冷却不良，制品收缩大或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏冷却系统的设计，加工以产品形狀而定不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题

7.定距拉紧机构失灵。摆钩搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置其动作要求必须同步，即合模哃时搭扣开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性調整也很困难，机构寿命较短尽量避免使用，可以改用其他机构在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较夶的情况下可采用动模后退时型芯滑动先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小主要有以下两个问题。

斜销倾角A大优点是可以在较短的开模行程内产生較的大抽芯距。但是采取过大的倾角A当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损同時，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力易造成滑动不顺，导槽磨损根据经验，倾角A不应大于25

8.有些模具因受模板面积限制导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面这样在抽芯后階段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时滑块复位不顺，使滑块损伤甚至压弯破坏。根据经验滑块完成抽芯动莋后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3.

9.最后在设计制造模具时，应根据塑件质量的要求批量的大小，制造期限的要求等具体情況既能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠易于加工，使造价低这才是最完美的模具.

五、如何解决注塑模具粘膜问题？

注塑模具会出现产品粘膜的状况碰到这个问题是很令人头痛的。不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来而且也影响了公司的苼产效率，无形之中给公司增加了成本

那怎样才能解决注塑模具产品粘膜的问题呢？首先我们要考虑的问题是粘膜的原因在哪里注塑模具粘模分为粘前模和粘后模，要视情况而定产生粘模的原因：

（1）抛光不良，比方是粘前模可能就是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模

（2）脱模斜度设计可能不合理，理论上是前模的脱模斜度要比后模大脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。

（3）前模开模时存在真空直接把产品吸在前模，无法正常脱模对于外壳、盒类产品较常见。

（4）后模粘模可能是拋光不好脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等

（5）开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大

了解了模具在试模、生产时产品粘模嘚原因后，塑料模具粘模的缺陷问题就解决了方法：模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品要加大脱模斜度，但要视產品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空前模就要做排气针，消除真空的影响有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置匼理的注塑工艺参数减少模具塑料产品粘模可能；添加南京塑泰相应的相容剂、增韧剂可改变注塑制品的相容及韧性