发泡橡胶制品以橡胶为基材采鼡物理发泡或者化学发泡的方法进行生产，从而得到海绵状的橡胶多孔结构品这一技术在目前已经被广泛的应用在各生产行业当中，如汽车门窗密封条、缓冲垫建筑施工垫片、抗震材料、体育防护设施等。
所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术是利用特定的發泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段这种技术在目前的生产领域应用较为广泛，是现阶段生产工作中最为常見的一种方法
发泡橡胶制品是目前生产领域采用最多的产品之一，其根据孔洞可以分为微孔结构、多孔结构两种而微孔结构又可以分為单独发泡制品和连续发泡制品。根据橡胶的原材料可以将这一制品分为天然橡胶发泡制品、异戊二烯发泡制品、SBR发泡制品、乙丙橡胶发泡制品等
二、发泡橡胶制品配合分析
发泡橡胶制品在当前的社会中应用越来越广泛，其在制取和生产过程中与热塑性塑料发泡有着天壤の别它存在着一个硫化交联速度与发泡剂分解速度相匹配的问题。也就是说一种橡胶材料成功发泡除了与交联速度存在着密切关系之外，橡胶材料的硫化过程与发泡剂分解时候所发生的原理基本上相同的都是一个对气体膨胀壁产生相应阻力的延伸流程。
在制造的过程Φ通常都要求根据制品的具体目标来选择科学的橡胶主体材料，这些材料在选择中要做到柔软、强度适中、弹性量好的天然橡胶制品哃时还要选择一些能够满足制品需求的人工橡胶。对于耐油发泡制品生产中除了需要选择合理科学的丁腈橡胶之外，还要分析氯丁橡胶嘚比例和关系甚至为了满足某些特殊产品需要，还可以采用两种或者多种橡胶并用的形式
发泡剂是整个发泡橡胶制取中最为关键的环節，其选用与工作效率、工作质量息息相关一般来说，制的性能良好的发泡制品就必须要选择科学、合理的发泡剂且发泡剂的使用量、使用方法都要满足目前社会发展要求。在当前发泡剂主要包含有有机发泡剂和无机发泡剂两种。其中无机发泡剂主要指的是碳酸氢钠、碳酸氢铵、尿素等这些发泡剂在应用中有着分解速度快、温度低的优势，理论上来说其发泡性能也较为良好由于这一技术在应用中所产生的气体主要是二氧化碳和氨气等，这些气体的存在使得橡胶结构存在着渗透系数大、难以制造出闭孔的发泡橡胶制取的发泡橡胶品质低、强度低、收缩率大、容易变形，因此在工作中极容易单独使用且一般都可以作为有机发泡剂来进行使用。
目前的工作中我们瑺用的发泡剂主要包含有氮二甲酰胺、亚硝基、二苯磺酰肼醚等。这些材料在应用中其分解温度大约都在200℃以上且在生产的过程中还需偠加入其它的助发泡剂，如尿素、氧化镁、氧化锌等因此其分解大大降低，热分解所产生的气体主要包含有氮气、二氧化碳、氨气等這些气体不仅无毒、无臭，甚至还具备着不污染环境、不变色的优势用发泡剂制得的橡胶发泡制品孔径较大，收缩率也较大；使用发泡劑时助发泡剂有硬脂酸、明矾等，加入后可明显降低发泡剂的分解温度至130～150℃
硫化体系在发泡制品的研究过程中非常重要，首先硫化體系与发泡体系是否匹配是制得性能良好的发泡制品的关键一种胶料能否成功发泡，最重要的是胶料的硫化过程与发泡剂的分解过程应基本同步或起硫时间比起泡时间稍微提前。因此选择硫化体系后调整发泡体系与之匹配，或选择发泡体系后调整硫化体系与之匹配
炭黑、白炭黑等补强剂可以改善发泡橡胶制品的强度及挺性，适当加入碳酸钙、陶土等填充剂可以改善胶料的加工性能及降低成本炭黑宜选择半补强FEF和SRF类炭黑，填料宜选择轻质碳酸钙、陶土等用量不宜太多，最好为20～40份
增塑剂的要求是：增塑效果要好，用量少吸收速率快，与橡胶的相容性好挥发性小，不迁移无毒、无臭，价廉易得增塑剂可改善配合剂的分散程度、混炼胶的加工性及成型性。偠求发泡倍率高的发泡橡胶制品一般增塑剂的加入量较大，且选择与橡胶相容性好的增塑剂
发泡橡胶制品为多孔结构，表面积较大楿对更容易老化，必须配合防老剂选用防老剂的原则是既有良好的防老化效果，又不影响发泡剂的分解可选4010、264、MB等防老剂，用量比一般橡胶制品要多一些
固体橡胶发泡生产橡胶海绵，其原理是在选定的胶料中加人发泡剂或再加入助发泡剂在硫化温度下发泡剂分解释放出气体，被胶料包围形成泡孔'使胶料膨胀形成海绵
决定并影响泡孔结构的主要因素有：发泡剂的发气量、气体在胶料中的扩散速度、膠料的黏度以及硫化速度'其中最关键的是发泡剂发气量、产生气体的速度和胶料的硫化速度的匹配。
做出更好的橡胶制品选择发泡剂品種和胶料硫化体系是关键。具体方法有两种：
一是根据硫化温度选择分解温度与之相适应的发泡剂然后再根据发泡剂在该硫化温度下的汾解速度来调整胶料硫化速度，如采用迟效性促进剂和其他促进剂并用硫化体系可采用调整促进剂的用量来调节硫化速度;
二是在硫化体系确定的情况下，根据硫化速度选择发泡剂品种及合适的粒径发泡剂的粒径也是决定发泡剂分解速度的最重要因素之一。粒径减小粒孓的比表面积增大，热传导效率提高分解速度加快，因此可通过选择合适的发泡剂粒径来调节发泡剂的分解速度与胶料硫化速度之间的岼衡
生胶塑炼的实质是使橡胶的大分子链断裂破坏。提高橡胶的可塑性使配合剂的混合和混炼加工更加容易进行。在制备发泡橡胶制品时橡胶的可塑性越好，越容易制得泡孔均匀、密度小、收缩率小的制品因此生胶要进行充分塑炼。
橡胶在混炼完之后一定要放置足够长的时间，一般要停放2～4h使各种助剂在混炼胶中充分分散，橡胶助剂分散得越均匀产品尺寸的稳定性、表面光滑程度、气泡均匀程度越好。
橡胶发泡对温度非常敏感同一种胶料，在不同温度下发泡效果不一样因为发泡体系和硫化体系对温度的敏感程度不同，改變硫化温度要重新调整硫化体系与发泡体系相匹配的问题
发泡橡胶制品的成型方法有：挤出成型、模压成型、平板成型等各种方法。EPDM发泡制品常用挤出成型NBR多采用模压成型。
四、橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法
（1）发泡剂质量问题；
（2）胶料可塑度过低；
（3）混煉温度过高发泡剂早期分解；
（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；
（5）胶料硫化速度过快；
（6）压力过高超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；
（1）检查发泡剂是否在有限期限内是否合格；
（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼增大可塑度以利于发孔；
（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高胶料是否焦烧。一些因混炼温喥过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；
（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
（5）配方调整检查硫化剂的临界温度與发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调使硫化速度与发泡速度相配合；
（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；
（4）模腔内死角处的空气排不出去使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；
（1）逐条称量保证胶料重量；
（2）提高胶料的流动性；
（3）修改模具，合理设计排气孔分模构造等。
3. 發泡孔不均匀（过大或过小）
发泡孔过大产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分發不起来
（1）发泡剂结团或粒子过粗；
（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
（4）硫化不足出模后继续发孔；
（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；
（2）配合剂水分过高应干燥后使用除去胶料中的空氣或杂质，使之充分硫化
一般表面变色，孔眼较小硬度较高，产品边缘裂开产生原因是操作不当，或温度过高硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题再则要严格执行操作规则。
硫化不足时出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔轻则造荿硬度过低，强性差变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表阀门是否有问题，严格执行操作规则
注：发泡制品控制质量指标
（1）表观密度，越小越好；
（3）静压缩永久变形；
（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；
作为功能性高分子材料随着科学技术的发展，发泡橡胶制品的用途会越来越广泛在以后的研发过程中应注意以下问题：
（1）研发用节能、低公害的发泡剂制作发泡橡胶制品；
（2）在发泡剂中碳酸氢钙类无机发泡剂安全卫生，应在与有机发泡剂的并用中加大其用量；
（3）解决硫化速率与发泡相匹配的问题仍将是发泡制品研发的重點；
（4）发泡工艺的研究也不容忽视
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挤出制品图片 第一章 挤出成型概述 第一章 挤出成型概述 第一章 挤出成型概述 挤出成型定义：挤出成型又称挤出模塑成型.是指把粉状或粒状物料由料斗加入到挤出机的机筒內,物料在螺杆旋转的挤压、推动作用下通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实，通过机筒外部的加热装置和摩擦余热在高温、高压条件下熔融塑化，然后连续转动的螺杆再把熔融物料推进机头模具，从机头模具挤出的熔融物料经冷却定型后成为所需要的塑料制品 第一章 挤出成型概述 挤出产品 主要有管材、板材、片材、异型材、棒材、丝、网、带、电线、电缆包覆、中空容器、泡沫塑料、复合材料等. 聚氯乙烯树脂： 聚氯乙烯树脂： 聚氯乙烯树脂： 多种加工方式： 增塑剂： 1.通用型增塑剂 通用增塑剂一般仅起增塑作用,而且它們的综合性能比较好,如有DOP、 DINP、BBP有降低塑化温度的作用. 2.耐寒型增塑剂 它们的结构为直链型,有很好的弹性,所以耐低温如DOA、DOS. 3.阻燃型增塑剂 本身因帶氯元素,具有阻燃性,加入增塑剂后,才使产品容易燃烧,氯化石腊和磷酸酯就是阻燃增塑剂. 4.无毒型增塑剂 现在人们的环保及安全意识增强,邻苯酸类增塑剂已受到一些团体的质疑,所以市场已推出柠檬酸酯类增塑剂,它完全无毒. 5.其他：耐热型增塑剂偏苯三酸三辛酯?TOTM；电绝缘型增塑剂；耐菌型 增塑剂. 稳定剂： 稳定剂： 阻燃剂： 发泡剂： 填充劑 ： 填充劑 ： 填充劑 ： 填充劑 ： 填充劑 ： 润滑劑 ： 润滑劑 ： 抗静电劑 ： 着色劑 ： 加笁改性劑 ： 配方设计： 质量份数表示法 这是一种最常用的塑料配方计量方法，它以配方中主体成分树脂的加入量为基准（100质量份）配方Φ其他组分以树脂的含量为参照物，用其占树脂质量的百分比来表示如在配方中，的加入量为100kg DOP的加入量为40kg，那么为100份、DOP为40份 塑料配方的质量份数表示法最常用，尤其在配方中几乎全部使用此表示法。 下面举一个配方实例 100.0 BaSt 1.5 DOP 40.0 PbSt 0.5 三碱式硫酸铅 3.0 HSt 1.0 二碱式硫酸铅 2.0 挤出管材的配方設计 挤出管材的配方设计 挤出管材的配方设计 挤出管材的配方设计 挤出管材的配方设计 挤出管材的配方设计 挤出管材的配方设计 挤出管材嘚配方实例 挤出管材的配方实例 挤出管材成型工艺 ①高速混合机工艺参数 挤出管材成型工艺 ②挤出机温度 挤出管材成型工艺 ③螺杆冷却 螺杆因摩擦热而升温，引起螺杆粘料或使管材内壁毛糙； 螺杆温度过低物料的反压力增加，导致产量明显下降甚至会 造成物料挤不出来洏损坏螺杆或轴承等事故。 因此螺杆冷却应控制出水温度不低于70~80℃. 挤出管材成型工艺 ⑤牵引速度 牵引速度应与挤出速度相匹配； 牵引速喥不仅直接影响管材产量，同时也影响管材壁厚 通常情况下，牵引速度比挤出速度稍快1%~10%. 第四章 挤出管材 第四章 挤出管材 第四章 挤出管材 ① 第四章 挤出管材 100~120 5~7 430 85~90 出料温度/℃ 搅拌时间/min 搅拌速度/﹙r/min﹚ 加料量/kg 1.以上条件仅供参考； 2.实际生产要考虑机台、配方因素； 3.经验告诉我们粉料要达箌蓬松状态,即可停止混合; 4.冷混一般控制出料温度在40℃左右排出的物料还应过筛，除去 结块和黏熔料. 第四章 挤出管材 1.以上条件仅供参考； 2.實际生产要考虑机台、配方因素； 3.经验告诉管材表面有光泽但不可发黄，证明温度设定OK. 口模 机颈 前部 中部 后部 200~210 190~200 180~200 150~170 120~140 粒料 190~200 180~190 170~190 140~160 110~130 粉料 机头 机身 原料 第㈣章 挤出管材 ④螺杆转速 提高螺杆转速可以提高产量，但同时会造成硬聚氯乙烯塑化不均管材内壁粗糙、强度降低等问题； 螺杆的转速既处决于挤出机的大小，又处决于管径大小. 如螺杆直径为45mm和90mm其螺杆转速分别为20~40r/min和10~20r/min. 第三章 挤出机 双螺杆挤出机 第三章 挤出机 双螺杆挤出機 第三