FX5机床最多多少轴开机后怎样所有轴回零

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2020-03-23 20:09 标签： 5轴机床

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　　1、数控机床最多多少轴回参栲点的必要性


　　数控机床最多多少轴在接通电源后要做回零的操作这是因为在机床最多多少轴断电后，就失去了对各坐标位置的记忆所以在接通电源后，必须让各坐标轴回到机床最多多少轴一固定点上这一固定点就是机床最多多少轴坐标系的原点或零点，也称机床朂多多少轴参考点使机床最多多少轴回到这一固定点的操作称为回参考点或回零操作。


　　数控机床最多多少轴回参考点的好处如下：


　　（1）系统通过返回参考点来确定机床最多多少轴的原点位置以正确建立机床最多多少轴坐标系。


　　（2）螺距误差补偿及反向间隙補偿有效软极限行程保护有效。


　　图1所示为一卧式加工中心机床最多多少轴参考点相对工作台中位置的示意图图2为SSCK-20数控车床返回参栲点后刀架卡盘中心相对机床最多多少轴原点的示意图。

　　回参考点是数控机床最多多少轴的重要功能之一能否正确地返回参考点，將会影响到零件的加工质量同时，由于数控机床最多多少轴是多刀作业每一把刀具的刀位点安装位置不可能调整到同一坐标点上，因此就需要用刀具补偿来校正如加工中心刀具的长度补偿和数控车床车刀刀尖的位置补偿，这种刀具偏置的补偿量也是通过刀位点的实际位置与由参考点确立的基本坐标系比较后补偿得到的


　　2、回参考点的方式


　　回参考点的方式因数控系统的类型和机床最多多少轴生產厂家而异，目前采用脉冲编码器或光栅尺作为位置检测的数控机床最多多少轴多采用栅格法来确定机床最多多少轴的参考点。脉冲编碼器或光栅尺均会产生零位标志信号脉冲编码器的零标志信号又称一转信号，每产生一个零标志信号相对于坐标轴移动一个距离将该距离按一定等分数分割得到的数据即为栅格间距，其大小由参数确定当伺服电机（带脉冲编码器）与滚珠丝杠采用l：l直连时，一般设定柵格间距为丝杠螺距光栅尺的栅格间距为光栅尺上两个零标志之间的距离。采用这种增量式检测装置的数控机床最多多少轴一般采用档鐵与回零减速开关相配合实现随着智能型的检测元件的涌现，德国海德汉（HEIDENHAIN）公司推出了带距离编码参考点标志的线性测量系统省去叻回零减速开关，不必返回一个固定的机床最多多少轴参考点（*参考点）且正负方向均可实现手动回零操作


　　带减速挡块的栅格信号返回参考点控制，目前zui常见的两种方式是FANUC系统和Siemens系统的方式


　　FANUC系统在返回参考点状态下,按下各轴点动桉钮,机床最多多少轴以快移速度姠机床最多多少轴参考点方向移动,当减速挡块碰到减速开关时,开始减速,以低速向参考点方向移动。减速开关离开减速挡块时系统开始找柵格信号，系统接收到一转信号后以低速移动一个栅格偏移量，准确停在机床最多多少轴的参考点上


　　Siemens系统在返回参考点状态下,按丅各轴点动桉钮,机床最多多少轴以快移速度向机床最多多少轴参考点方向移动,当减速挡块碰到减速开关时,坐标轴减速至静止。利用撞块信號的下降沿同步按照搜索第1个零脉冲的速度，向相反方向退离参考点行程开关利用第1个零脉冲实现同步并使坐标轴移动一个可设定的距离后停止。该位置就是坐标轴的参考点


　　带距离编码参考点标志的线性测量系统是采用包括一个标准线性的栅格标志和一个与此相岼行运行的另一个带距离编码参考点标志通道，每组两个参考点标志的距离是相同的但两组之间两个相邻参考点标志的距离是可变的，烸一段的距离加上一个固定的值因此坐标轴可以根据距离来确定其所处的位置。

　　3、数控机床最多多少轴返回参考点的调整


　　1）采鼡档铁与回零减速开关相配合的调整


　　数控机床最多多少轴各轴传动机械拆装后、进给伺服电动机更换后、位置检测装置修复后都将导致机床最多多少轴参考点位置不准需对机床最多多少轴的返回参考点进行调整。


　　通常机床最多多少轴参考点设计在机床最多多少轴刀架X轴正方向上Z轴正方向上。如果机床最多多少轴的刀架在机床最多多少轴回零操纵中要求设定固定的位置若通过调整回零开关撞块嘚方法还不能满足回零的要求，则必须通过调整机床最多多少轴的相应参数来达到回零控制的要求


　　机床最多多少轴相应参数调整步驟如下（以FANUC0i为例）：


　　（1）预置参数1006第5位（ZMIx）确定两轴回零的方向。


　　（2）预置参数1850项X轴栅格调整的预置值。如X轴丝杠螺距为6mm那麼预置值为6000。


　　（3）预置参数1850项Z轴栅格调整量的预置值。如Z轴丝杠螺距为6mm那么预置值也为6000。


　　（4）用手动方法使机床最多多少轴刀架回到机床最多多少轴参考点


　　（5）机床最多多少轴回到零后，X、Z位置显示与规定值进行比较


　　当显示的坐标值大于规定值半個螺距时，先调整撞块使之接近规定值重新将刀架移动到原起点，再进行第4步操作反复调整撞块使显示值大于或小于规定值，但二值嘚值之差要小于半个螺距


　　将参数1850项预置值分别减去X、Z轴显示值与规定值的差值，再以所得结果重新分别设置参数1850项（单位0.001mm）






　　（6）重新进行第4、5项操作，使机床最多多少轴刀架回零坐标值符合规定值


　　（7）在系统参数1240中分别输入X:260000（直径编程坐标值）和Z:500000。


　　（8）机床最多多少轴断电重新送电进行回零操作，转塔刀架就按规定的距离地回到零点并在显示屏上显示出机床最多多少轴零点的坐標值。


　　2）带距离编码光栅尺调整



　　34000参数设为零（不用返回参考点减速开关信号）


　　34060参数设为返回参考点zui大移动距离=两倍直线光柵尺标准参考点标志栅格间距。


　　34090参数设为返回参考点偏移值


　　34200参数设为3（选择距离编码光栅尺）。


　　34300参数设为直线光栅尺标准參考点标志栅格间距


　　34310参数设为光栅尺信号节距。





　　1802第1位设为零,使用3参考点检测回零点


　　1815第1位第2位均设为1，选择了带距离编码參考点标志的直线光栅尺


　　1821设为直线光栅尺标准参考点标志栅格间距。（相邻两mark1之间的距离）


　　1882设为相邻两mark2之间的距离。


　　1883假想的光栅尺原点与参考点之间的距离



　　4、数控机床最多多少轴返回参考点的常见故障分析及示例


　　（1）常见现象及可能的原因


　　a.找不到参考点（通常会导致机床最多多少轴超程报警）


　　机床最多多少轴回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因为减速开关忣接线故障


　　机床最多多少轴回零动作正常，但系统得不到一转信号原因可能是电动机编码器及接线或系统轴板故障（工厂中多数采用交换法来判别故障具体部位）。



　　b.找不准参考点（即返回参考点有偏差）


　　减速挡块偏移、栅格偏移量参数设定不当、参考计数器容量参数设定不当、位置环增益设定过大、编码器或轴板不良


　　（2）常见故障实例分析


　　[例1]某一数控车床（系统为FANUC-TD）回零时，X轴囙零动作正常（先正方向快速运动碰到减速开关后，能以慢速运动）但机床最多多少轴出现系统因X轴硬件超程而急停报警。此时Z轴回零控制正常


　　根据故障现象和返回参考点控制原理，可以判定减速信号正常位置检测装置的零标志脉冲信号不正常。产生该故障的原因可能是来自x轴进给电动机的编码器故障（包括连接的电缆线）或系统轴板故障因为此时Z轴回零动作正常，所以可以通过采取交换方法来判断故障部位交换后，发现故障转移到Z轴上（X轴回零操作正常而Z轴回零出现报警）则判定故障在系统轴板，zui后更换轴板机床最哆多少轴恢复正常工作。


　　[例2]某一数控车床进行钻孔时（利用机床最多多少轴建立的坐标系）发现孔中心偏差了一个进给丝杠的螺距誤差。


　　根据故障现象返回参考点的动作过程正常，判定减速挡块偏离导致机床最多多少轴回参考点不准使得该轴碰上该挡块时，脈冲编码器上的零位标志刚错过只能等待脉冲编码器再转过近一周后，系统才能找到零标志故障排除方法是调整减速挡块且机床最多哆少轴重新进行参考点的设定。


　　通过该故障分析凡是机床最多多少轴返回参考点出现近似一个进给丝杠螺距误差时，多数故障原因茬减速挡块偏离如果有很小的偏差就应按返回参考点不准的原因进行检查。


　　[例3]参考计数器容量参数设定不当


　　SV-45立式加工中心断電再开机返回参考点时，X轴参考点漂移漂移量为4mm,8mm或12mm。每次回零位置不确定


　　处理：1、对调X轴、Y轴的伺服板。


　　2、对调原点撞块對调撞块开关。


　　3、对调X轴和Z轴的编码器采用上述三种办法问题仍未解决。


　　问题分析：原机床最多多少轴X轴采用全闭环的光栅尺由于光栅尺的故障，取消X轴的光栅尺将闭环改为半闭环（编码器）时，才出现的估计是参数设定不对，经反复分析调整，发现1821#设萣错误错误设定为12000。


　　1821#：各轴的参考计数器容量


　　参考计数器容量=栅格间隔/检测单位


　　=脉冲编码器转一圈的移动量/检测单位


　　當与丝杠直联时脉冲编码器转一圈的移动量=丝杠螺距=16mm



　　（来源：机床最多多少轴搜索网）

840D系统机床最多多少轴旋转轴如何偅设零点

840D系统机床最多多少轴万向铣头（C轴和A轴），我想重新设下零点让铣头实际零点（图1）与机床最多多少轴坐标零点（图2）一致測量系统半闭环，主轴电机1ph7主轴定位用的磁性传感器！

谢谢，沧浪子大侠！我参数34080是104度请问增量方式的需要注意这一点吗？

你好首先要考虑初始状态是否正确？因为你是靠半闭环控制已知的是主轴编码器的角度，定位时也是切换到位置换控制模式此时电机需要转幾度时靠磁性传感器反馈。现在是磁性传感器转一度时你角铣头松开是否一度？增量的方式如果是那就是拆卸头时，重新定位安装洇为主轴在角铣头拉紧后，是切换到旋转模式在松开角铣头转角度时是随机角度。所以需要PLC记忆当前角铣头角度和计算需要转的角度唏望对你有帮助。

提问者对于答案的评价：

谢谢大杰和沧浪子两位大侠最佳答案说了我最想要知道的。

楼主的问题很具有代表性设置唑标零点，需要将编码器按照绝对值与增量式的区分如果是增量式，只要机床最多多少轴每次上电后选择回零方式，再按下JOG按键再按下各个坐标的“ ” 向方向键回参考点就行了，然后将C轴和A轴用手轮移动到你所希望的C轴和A轴的坐标零点位置记录此时840D系统上显示的C轴囷A轴坐标值，将此值与C轴和A轴的轴参数 MD34090相加所得新值重新补偿到C轴和A轴的轴参数 MD34090，Reset后补偿生效。
如果是绝对值的步骤较多，严格按照以下注意事项一步步去做如下所示：
4） 进入“手动”方式，将坐标移动到一个已知位置譬如你所希望的C轴和A轴的坐标零点位置，
6） 噭活机床最多多少轴参数：按机床最多多少轴控制面板上的复位键可激活的以上设定的参数
7）通过机床最多多少轴控制面板进入返回参栲点方式
8）按照返回参考点的方向按方向键，虽然坐标不移动但系统自动设定了下列参数值：
至此，机床最多多少轴参考点设定完成
鉯上说明可以助力楼主快速调试好坐标回零，祝楼主好运！

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