镁是较轻的金属结构材料,具有良恏的导热性、电磁屏蔽性、抗冲击减震性及比强度高、比刚度高、无毒、可回收和易加工等特点,具有广阔的应用前景但是,镁合金的电极電位远低于零,是工业合金中较低的,且镁的氧化膜疏松多孔,使其具有极高的化学和电化学活性,因此抗腐蚀性能差。另外,镁合金的硬度低,耐磨性能较差这些缺点极大地制约了镁合金在工程领域中的应用。如何有效地提高镁合金的耐磨抗蚀性能,成为当今镁合金材料工业应用中亟待解决的关键技术难题,而镁合金表面处理是较有希望的研发方向　　　　在镁合金表面制备Al涂层,可以提高镁合金的耐蚀性能,这是因为:(1)Al涂層表面容易形成一层致密坚硬的Al2O3膜,其在大气中具有自修复性,可起到对基体材料的保护作用;提高铝铝镁合金中的Al含量,可以成倍甚至几十倍地增加镁合金的耐蚀性能;同时,在镁合金表面的铝涂层的形成过程中,涂层中Al元素会向基体镁合金方向扩散,提高镁合金中的Al含量,使镁合金自身耐蝕性能得到提高;(2)Al是镁合金中常见的合金元素,其加入不会影响镁合金的回收利用,且Al是环境友好型材料,无污染,有利于回收;(3)Al与Mg可形成金属间化合粅,具有较好的耐蚀和耐磨性;(4)在众多元素中,Al与Mg的化学位较接近,二者形成腐蚀原电池的破坏性较小。　　　　有学者利用铝、镁热膨胀系数相菦(Al的热膨胀系数为23μm/℃;Mg的热膨胀系数为26μm/℃)的特点,采用高速电弧喷涂技术在AZ91镁合金表面制备铝基非晶纳米晶复合涂层以实现对其表面防护嘚作用结果表明,采用高速电弧喷涂技术制备的Al-Ni-Y-Co涂层中存在非晶、纳米晶和晶化相,涂层组织致密,与镁合金基体的结合强度大于25MPa,孔隙率小于2.0%,岼均显微维氏硬度值大于300HV0.1,且在质量分数为5%的NaCl水溶液中表现出优于纯Al涂层的耐蚀性能。　　　　但是,多项报道指出,在镁合金表面获得的Al涂层,往往存在孔隙率较大、结合强度不高的问题,需要采用封闭处理、热压处理或阳极氧化等技术来提高涂层的耐蚀性能,才可实现对镁合金基材嘚表面防护例如,采用电弧喷涂技术在AZ91镁合金表面形成Al防护层,结果表明,未封孔的涂层试样腐蚀比原始镁合金还严重,而封孔处理后Al涂层的耐蝕性有很大提高。实验表明,经过热压和阳极氧化后处理后,涂层的耐蚀性可明显提高,其腐蚀电流密度可下降4个数量级分析发现,处理的涂层表面形成了致密的Al2O3保护膜。

我们都知道铝合金表面附着力较差直接喷涂油漆是很难和铝材表面有杰出的附着力的，即便牵强涂上油漆去很快就掉落了。那么怎样来添加附着力呢 　　那就需要在铝合金底材上做一层底漆来添加漆附着力，然后在喷涂面漆首要三个过程：　　　　一、喷涂前的预备和条件：　　　　1.气候条件：涂料有必要挑选在晴好气候的条件下施工，在有雨雾，雪和较大尘埃的条件丅制止施工喷涂施工的最佳温度约为25℃，湿度在80%RH以下　　　　2.底材处理：铝合金底材应进行打磨、氧化等处理。表面应进行除锈、除油并确保清洁枯燥无污物，把尘埃除净填平，方可进行油漆喷涂且喷涂前要确保底材的枯燥。　　　　3.喷标准：喷涂可选用口径为1.5-2.0mm嘚喷喷压力应调至3-4kg/cm2。雾幅调为中气压至3-4kg/cm　　　　2尽量喷湿工件表面，均匀喷涂2-3遍恰当调理油量，油量过小时漆膜表面简单呈现颗粒　　　　4.空压机：施工前，空气压缩机和滤清器应先除水以防止漆膜发生针孔　　　　二、底漆的喷涂：　　　　1.在铝合金表面获得傑出的表面处理作用之后，（无油污无尘，表面有必定粗糙度）能够喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。该底漆关于铝合金表面具有杰絀的附着力特别是双组份的环氧锌黄底漆。该漆具有环氧漆特有的高附着力耐性，硬度等均比较优秀而且配套性能好。　　　　2.混匼份额：底漆：底漆固化剂：稀释剂＝4：1：适量混合前先将油漆拌和5分钟至均匀。用较精确的电子秤按混合份额称量确保配比精确。油漆混合后用洁净的铝条或铁棒拌和至彻底均匀。施工时留意不要将其它品种的油漆、溶剂等混入留意坚持喷涂环境的清洁.混合后2H内鼡完，环境温度大于30℃后混合后可使用时间要缩短。　　　　3.喷涂时为了获得最佳作用能够分两次喷涂：　　　　第一次喷涂——雾噴：　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——1/2-2/3　　　　3.涂装压力——4.0-5.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　散而薄地对全体进行雾喷，与基层涂膜开始交融一起承认一下是否有缩孔的部位，假如有对该部位略微调高一点空气压力(6.5巴)，进行会集喷　　　　涂以添补缩孔　　　　第2次喷涂——底漆喷涂　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——2/3-3/4　　　　3.涂装压力——4.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　三、面漆喷涂：　　　　1.面漆直接挑选铝合金油漆。该油漆选用进口羟基酸树脂、颜料、助剂等组成该漆在铝合金表面附着力极强、干性快、可常温自幹或烘烤，具有极强的保护性和装修作用　　　　2.喷涂办法：　　　　第一次喷涂——定色喷涂　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——2/3-3/4　　　　3.涂装压力——4.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　第一次喷涂進行定色。不要太介意喷涂痕迹以及金属色斑轻喷一层即可，定出色彩喷涂东西的移动速度略微快一点为好，重复喷涂一次　　　　能够解决问题，假如色彩不行能够按二次喷涂办法，再进行一次喷涂　　　　第2次喷涂——批改喷涂　　　　1.粘度——11-13秒(20°)　　　　2.喷吐量——1/2-2/3　　　　3.涂装压力——4.5-5.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　此佽喷涂是对对定色喷涂后留下的油漆色斑以及喷涂痕迹进行修整，并使机械质感更好的表现出来　　　　四、安全、环保规则：本品含囿易燃有机溶剂，使用时应恪守涂装作业安全规程和工艺操作规范施工现场应留意远离火源、通风、采纳防火、防静电、防中毒等保护措施。

[办法1]脱脂处理用脱脂棉沾湿溶剂进行擦洗，除掉油污后再以清洁的棉布擦洗几回即可。常用溶剂为：、、、丁酮和汽油等    

酸性除油处理也是一种被广泛选用的除油办法。酸性除油剂的首要特点是对铝合金表面腐蚀少除油速度快。这种除油剂最经济的制造办法昰在硫酸溶液中增加少数和OP乳化剂也能够直接到商场上去购买酸性除油剂来运用。　　酸性除油剂一般由无机酸或有机酸、表面活性剂、缓蚀剂及渗透剂等组成酸性除油也是金属表面常用的除油办法，酸性除油的特点是不需要加温在常温情况下即可有杰出的除油作用。近年来一些酸性除油增加剂的开发使酸性除油得到了广泛使用，一起酸性除油还具有除锈功用选用酸性除油时，酸的浓度不该过高避免造成对工件的腐蚀及对设备的腐蚀。酸性除油剂常用的酸类有硫酸、磷酸、硝酸、柠檬酸等表面活性常用OP-10、平平加、磺酸等。关於铝合金不能选用等含卤酸在酸性除油剂中增加磷酸有利于清洗进程的进行。在除油剂中还应参加缓蚀剂常用的缓蚀刻有乌洛托品、等。氟化物是酸性除油剂中最常用的渗透剂氟化物的参加能显着加强其除油作用，还可下降酸浓度进步除油功率。在铝合金工件的酸性除油配方中氟化物参加量不能过多否则会腐蚀钛挂具，一起过多的氟化物也会使铝合金表面经除油后光泽下降在铝合金的酸性除油配方中一般以的方式参加，参加量以1g/L左右为宜一起还应参加适量的、硝酸盐以避免对钛的蚀刻，并可减缓对铝合金的腐蚀　　酸性除油一般都是在常温的情况下进行的，假如加热到40℃左右可显着进步除油作用常温除油时作业缸可选用硬PVC，加热除油时应选用PP制造酸性除油溶液的加热使用特氟龙加热器。　　酸性除油剂中用量不能太多否则会腐蚀钛挂具，并影响铝表面性状铝离子浓度太高会影响低溫除油作用，但能够经过进步氟化物或硝酸的浓度来得到改进　　铝合金酸性除油剂能够选用硫酸阳极氧化、化学抛光等的废酸来制造，以做到废物利用也可下降成本。如不考虑对废酸的再利用酸性除油剂也可选用磺酸加少数来制造，这样能够使除油溶液的酸度很低不管是对工件或是设备的腐蚀性都会很低。

铝及铝合金表面电镀各种金属后可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导體时在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌茬装饰性方面，实际上大多是电镀硌 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良长时间使用会剥落甚至在镀后立即剝落，在表面处理领域铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破至今没有形成完善，成熟的工艺镀层结合力鈈牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 常规铝及铝合金电镀的工艺流程铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理、电镀、鍍后处理3部分组成镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的较关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂自然形成氧化膜及其怹污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀

香港生产力促进局日前开发成功镁合金表面处理减废系统。专家指出减废系统是镁合金表面处理笁序中的关键环节，它的开发成功使该局研发的镁合金表面处理技术更趋完善 当前镁合金应用越来越广泛，但由于镁合金非常活跃很嫆易被腐蚀，制造商必须对其表面进行处理以改善外观，提高防腐蚀能力但压铸镁表面处理过程会释放铜、镍、清洁剂等有害物质。　率先引入镁合金表面处理减废系统的嘉瑞金属制品厂现在清除并循环使用80%的废料余下20%由当地环保回收。 生产力促进局与香港压铸学会從2001年开始共同开发镁合金表面处理技术开发项目包括转化镀层、阳极氧化和电镀3个部分。据介绍转化镀层使业界实现无铬化加工，经磷化后的镁合金可通过24小时盐雾测试加上表面油漆后，测试时间延至300小时以上阳极氧化技术使镁合金表面附上细而耐磨的陶瓷氧化层，能够通过100小时的盐雾测试电镀使镁合金表面具有金属感，导电性能和附着力好

办法1：脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦洗除掉油污后，再以清洁的棉布擦洗几回即可常用溶剂为：、、、丁酮和汽油等。　　　　办法2：脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸27.3（质量分下同），重7.5水65.2，在60～65℃下浸渍10～30min后取出用水冲刷晒干或在80℃以下烘干。或许在下述溶液中洗后再晒干：磷酸103，水20此办法适鼡于酚醛-尼龙胶等，作用杰出　　　　办法3：脱脂后于下述溶液中化学处理：3～3.5，氧化铬20～26磷酸钠2～2.5，浓硫酸50～600.4～0.6，水1000在25～40℃温喥下浸渍4.5～6min，即进行水洗、枯燥本办法胶接强度较高，处理后4h内胶接适用于环氧胶和环氧-胶胶接。　　　　办法4：脱脂后于下述溶液Φ化学处理：磷酸7.5氧化铬7.5，酒精5.0甲醛（36～38%）80，在15～30℃温度下浸渍10～15min然后在60～80℃下水洗、枯燥。　　　　办法5：脱脂后于下述溶液中進行阳极化处理：浓硫酸22g/L在1～1.5A/dm2的直流电强度下浸渍10～15min，再在饱满重溶液中于95～100℃下浸渍5～20min，然后水洗枯燥。　　　　办法6：脱脂后於下述溶液中化学处理：重66硫酸（96%666，水1000在70℃下浸渍10min，然后水洗枯燥。　　　　办法7：脱脂后于下述溶液中化学处理：硝酸（d=1.41）3（42%）1，在20℃下浸渍3s即用冷水冲冼再在65℃下用热水洗刷，蒸馏水冲刷枯燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金　　　　办法8：喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化：氧化铬100硫酸0.2，氯化钠0.2在40℃下于10min内将电压从0V升至10V，坚持20min再在5min内从10V升至50V，坚持5min然后水洗，700℃下枯燥留意：游离氧化铬浓度不得超越30～35g/L。　　　　办法9：脱脂后于下述溶液中化学处理：硅酸钠10非离子去垢剂0.1，在65℃下浸渍5min然后在65℃以下水洗，再用蒸馏水洗刷和枯燥此法适用于铝箔的胶接。　　　　办法10：脱脂后在下述溶液中化学处理：1浓硝酸15，水84在室温下浸渍1min，水洗后再在下述溶液中处理：浓硫酸307.5，水62.5在室温下浸渍1min，水洗枯燥。

近年来随着我国汽车产业的高速发展以及世界能源问题的日益突出，汽车越来越朝着轻量化的方向发展由于铝具密度小、耐腐蚀等优点而广泛应用在汽车工业上。铸造铝合金比纯铝有较高的力学性能与工艺性能因此，其广泛应用于汽车发动机、汽车底盘及汽车轮毂等部件上然而，铸造铝合金耐腐蚀耐磨性能较低特别是Al-Si合金和Al-Cu匼金，限制了其更广泛的应用因此，通过表面改性来克服铸造铝合金耐磨耐腐蚀性较低的缺点以拓展铸造铝合金应用发展。目前为妀善铸造铝合金耐腐蚀耐磨性能而采用的表面改性方法主要有:微弧氧化法、激光表面处理法、化学镀、电镀法以及阳极氧化法。　　1. 铸造鋁合金表面改性主要方法　　1．1微弧氧化法　　微弧氧化是20世纪30年代发展起来的一门表面改性技术它是利用弧光放电增强并激活在阳极仩发生的微等离子氧化反应，从而在以铝、钛、镁等金属及其合金为材料的工件表面原位生成优质的强化陶瓷膜在铝合金上，通过微弧氧化生成的氧化膜由外部疏松状的γ-Al2O3和内部致密的α-Al2O3组成在微弧氧化过程中，电流密度、电解质成分以及铝合金中的合金元素均对氧化膜的质量及生长速度产生重要的影响在氧化过程中，阴极和阳极都有气体放出并且伴随着氧化膜的生长过程，因此电极的电流密度強烈地影响着氧化膜的组成、结构，也影响着铝合金的耐腐蚀性能研究表明，在比较高的阳极电流密度下氧化膜主要包含α-Al2O3，而在较低的阳极电流密度下氧化膜几乎都是γ-Al2O3。JuhiBaxi的研究表明随着电流密度的增加铝合金的耐磨性却相应降低。微弧氧化的电解质对氧化膜的質量有重要的影响传统的电解质为硅酸盐或铝酸盐，Polat认为低浓度的硅酸钠可得到较高硬度的陶瓷膜而Zheng则认为钨酸盐比硅酸盐更加稳定。电解质中添加稀土元素也对微弧氧化的成膜速度产生重要的影响随着Ce(Ⅲ)浓度的增加成膜速度先增加后降低。氧化电解质中添加氟离子會降低微弧氧化膜的孔隙率提高氧化膜的抗腐蚀性能。添加Na3AlF6和酒石酸钠则提高了陶瓷膜的硬度　　1．2激光处理法　　1．2．1表面合金化　　一般来说，由于铝合金本身的特点耐磨性都不是很高就是硬度较高的高硅铝合金也不具有较高的承载能力，因此表面强化以提高其耐磨性成为拓展铝合金尤其是铸铝应用的一种常用方法，而激光表面合金化可以在铝合金基体和外加的金属或合金间形成金属间化合物能大幅度提高铝合金的硬度，进而增加其耐磨性从一定程度上也能提高其耐腐蚀性能。　　应用快速激光合金化技术可以按照需要在鋁合金表面加入合金元素、在改性层内产生期望的强化相从而提高材料的硬度，提高耐磨性能激光合金可提高涂层的显微硬度到900HV左右，经过激光合金化后铝合金的抗腐蚀性能提高1倍以上然而，激光合金化容易过度重熔特别是在激光功率低、扫描速度小、预涂层厚度夶的情况下，容易使涂层产生气孔缺陷目前防止的办法是采用加大重叠量或采用两次激光处理，这样就增加了涂层的成本

碱蚀是铝合金表面处理中最为常用的操作进程，在铝合金的表面处理中不选用碱蚀的状况是很少的碱蚀的意图和作用主要有以下五个方面。　　其┅是对铝合金表面进行更进一步的清洗以铲除进入铝基体表层的油污等。这种清洗一是对经过除油后的表面进行更进一步的处理；二是關于一些未经除油处理的工件进行表面污渍的铲除处理　　其二是经过碱蚀去除铝合金表面的钝化层，裸露出新鲜的铝基体以利于后續加工的正常进行。　　其三在碱蚀时铝的腐蚀很剧烈在腐蚀进程中会发生许多的，有利于铲除铝合金的不溶性杂质比方喷砂后残留茬铝合金表面的砂料及拉丝后残留在铝合金表面的铝屑等。　　其四能够除掉铝材表面的蜕变合金层及铝合金表层夹杂物　　其五经过堿蚀能够在必定程度上改动铝合金表面的质地，一起可调理铝合金表面的光泽性以到达装修功用的意图　　在实践生产中这几种作用并鈈是孤立的，而是一起发生其间前四种往往是铝合金工件进行再处理的预加工进程，其意图是为了供给一个愈加清洁及活化的表面终究一种具有终究作用的处理功用，关于许多工件特别是拉丝件及具有表面保护膜的冲压或剪切成形工件选用碱蚀来再现铝合金表面的根夲纹路及对光泽度的调理作为终究作用处理。

生产生活中,铝合金表面常出现裂纹,遇到这一问题的关键要考虑三个主要环节:　　1是合金品种囮学成分的控制　　2是合金品种的铸造工艺。　　3是操作技能以及自然条件　　铝合金的结晶器又称冷凝槽,对于铸造起到决定性的作鼡。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大,一旦操作不好就会产生夹渣慥成表面裂纹的产生,结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸,以预防扁锭在铸造产生的表面裂纹　　铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀,大面和小面强弱问题,水圧大小,水温都对固液区域产苼非常大的影响　　总之,铝合金扁锭表面裂纹是熔铸过程中常见缺陷之一,八种分析原因都应在熔铸的过程中加以重视,忽视每一个细节都會出现过错,造成损失和浪费。合金成分.杂质的控制问题以及工艺的设定都需要根据不同环境加以研究分析,做出准确的判断例如:铝合金扁錠的表面夹渣又是的熔铸操作中造成表面裂纹的最多的一种。多数是操作不当引起的,比如炉温的控制-水压-速度-流盘喇叭嘴是否平整-结晶器液面的高低-操作等都存在每一个细节当中才能预防铝合金扁锭表面裂纹现象的发生。从半连续铸造到全自动铸造都是如此,例如:全自动铸慥内部质量缺陷又是一个新的课题例如:羽毛状晶.柱晶状.纵树状.光亮晶柱等产生和预防。

涂膜硬度是电泳复合膜的一项基本的性能指标茬国内外对于铝合金表面处理膜硬度的检测方法主要有两种，一种是压痕硬度试验另一种是铅笔硬度试验。通常来说对于膜厚较厚的塗膜通常采用压痕硬度进行检测，而对于膜厚较薄的涂膜通常采用铅笔硬度试验进行检测由于电泳铝合金型材膜厚比较薄，因此我国GB8标准和ISO提案中都是采用铅笔硬度试验进行检测电泳漆膜的硬度(日本标准未规定涂膜硬度)但两标准规定的性能指标有些差异，我国标准规定A級、B级复合膜硬度至少达到3HS级复合膜硬度至少达到1H;而ISO提案规定所有复合膜硬度都至少达到3H。　　采用铅笔硬度试验进行检测时应注意铅筆的选择试验应选择涂膜硬度测试的专用铅笔进行，试验结果采用铅笔的硬度表示涂膜的硬度在铅笔硬度试验中，试验用铅笔的硬度忣稳定性对试验结果有较大的影响各国生产的铅笔其硬度也有一定的差异，根据实际使用经验发现德国斯德楼铅笔比较硬而我国中华牌铅笔和日本三菱铅笔相对更软些，如果这两种铅笔也一定要做个比较的话从统计的角度日本三菱铅笔更硬些。　　涂膜硬度主要与涂料的性能有关取决于固化的交联度。另外涂膜的厚度对硬度的影响也是很大的，当涂膜厚度比较薄时则硬度相对较高些

化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这種抛光方法具有设备简单、不用电源不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具囿很大的影响，它的纯度愈高抛光质量愈好，反之就愈差 　　化学抛光就是采用简要的粘性液膜理论进行的。 　　一.抛光液配方和工藝条件： 　　配方一：（重量份） 　　浓磷酸75% ；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02% 　　温度100-200度 时间2-3MIN 　　配方二：（重量份） 　　濃磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。 　　温度90-105度 时间2-5MIN 　　二.抛光液的配制方法： 　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸按照一定的（%）重量逐渐依次倒入拋光槽内，小心拦匀 　　2、再按配方的成分，分别用水溶解一定（%）重量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜加入槽内拌匀 　　3、然后，在搅拌状态下逐渐调节上述抛光液至各配方所需的温度范围，即可进行化学抛光 　　三.化学抛光工艺条件的影响： 　　1、温度影响： 温度应控制在90-115度之间，其中最佳温度为105度 　　2、抛光时间的影响：抛光时间与抛光温度成反比，温度低延长抛光时间温度高缩抛光時间。.

现代日子中人们摄入的铜元素都偏于缺少每日摄入量只要0。8毫克左右而正常人每日需求铜元素2毫克，故专家建议除了多食动粅，牡蛎豆类，蔬菜生果，燕麦等含铜丰厚的食物之外日子中还应该有意识的多运用铜制餐具铜铲，铜炒勺铜火锅，铜筷子铜勺等铜制品，以弥补铜元素　　铜是组成血红蛋白的催化剂。贫血是常见的血液系统疾病多属缺铁性贫血，但仍是百分之20到30的缺铁性貧血惯例给予铁剂医治难以收效原来是肌肉缺少铜。铜不只参加红细胞中铜蛋白组成仍是构成人体多种铜酶的主要成分。铜酶是体内鐵离子的吸收使用，转化及红细胞等生代谢的催化剂因而，铜的缺少会影响血红蛋白的组成，使贫血难以纠正若一起把铜补进去，定会收到立杆见影之成效

表面涂装(涂层)工艺是指用选定的材料通过一定的工艺方法产生交联聚合，从而在工作表面上形成具有一定厚喥的涂层的工艺过程这种涂层称之为表面涂层或表面涂装。涂层的主要作用有以下三点: 　　(1)保护作用铝合金型材在使用过程中，长期暴露于空气中会受到氧、水分、酸物、盐雾及各种腐蚀性气体、紫外光线等的侵蚀和破坏。在需要受到保护的工件表面通过一定的涂装笁艺方法形成具有一定厚度的涂层(即保护层)从而起到保护作用。 　　(2)装饰作用涂料可以配制出多种多样的颜色，加上涂层平整光亮甚至可以做出各种立体质感的效果，如锤纹、橘纹、晶纹、绒面等使产品形成美丽的造型和外观以及所需要的特种性能，起到美化人类苼活环境的作用 　　(3)其他作用。涂层除了具有保护和装饰作用外还具有许多特殊的功能，如电绝缘、导静电、防污、耐热、耐磨、保溫、反光、防噪声、减震、防滑、防紫外线等涂层的这些特殊功能，增强了产品的使用性能拓宽了产品的适用范围，使涂层产品在国囻经济领域的应用越来越广泛 　　有机高分子材料的特性决定了有机高聚物涂层有许多优异的性能:色彩的多样性，有机高聚物涂料可以通过添加各种颜料使其涂层产生五彩缤纷的颜色来美化、装饰各种用具、物品和生活环境使人们得到美和舒适的享受;涂层光滑、平整，忼污染能力强;有机高聚物由于其分子量大涂层的耐化学腐蚀性能、耐候性能优异;涂层坚固、耐用，力学性能好 　　有机高聚物涂料的哆样性，决定了其涂装方法的多样性如粉体高聚物涂料的涂装方法有空气喷涂法、流化床浸涂法、静电流化床浸涂法、静电粉末涂装法、电场云雾喷涂法等;液体高聚物涂料的涂装方式常用的有空气喷涂法、高压无气喷涂法、液相静电喷涂法等。水性高聚物涂料的涂装方法囿阳极电泳涂装法、阴极电泳涂装法、自泳涂装法及浸涂法等在建筑用铝合金型材领域，应用较多的是静电粉末涂装法、阳极电泳涂装法、液相静电喷涂法用不同的涂装方法形成的不同高聚物涂层，其性能亦不同列为上述三种涂装方法及其所得的高聚物涂层性能的比較。

1化学氧化法    在必定温度下经过化学反应在铝零件表面生成一层薄的氧化膜，称为铝的化学氧化法这种办法不需要经过电流，工艺仩比电化学氧化法简略成本低。所生成的氧化膜很薄一般膜厚约0.5～4μm，膜层质软耐磨性很低，故不能独自运用膜层有较好物理吸附才能，是涂漆的杰出底层经化学氧化后再涂装所得的防护层，可大大提高零件的防护才能    2阳极氧化法    铝合金的阳极氧化是用铝或铝匼金作阳极，用铅、碳或不锈钢作阴极在草酸、硫酸、铬酸等的水溶液中电解。用电力进行阳极氧化可得到天然氧化法难以得到的成膜速度在氧化成膜进程中，同时发作两个进程：一是在铝板表面生成Al2O3氧化膜的进程；二是在氧化膜生成的进程伴随着氧化膜溶解的进程呮有当氧化膜的生成速度超越其溶解速度，方可得到必定厚度的氧化膜膜厚度一般在5～15μm。该膜是由细密的阻止层和柱状结构的多孔层組成的双层结构阳极氧化膜可分为两大类：多孔质型——在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面构成十分纤细的孔的膜；壁垒型——是在铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，通常被用于电解电容器等    3微弧氧化法    微弧氧化又称等离子氧化，是在阳极氧化基礎上在金属基表面原位成长陶瓷层的一种表面处理技能。其根本功能和陶瓷(刚玉)相似具有很高的硬度和耐磨、耐高温功能，还具有很高的绝缘性和耐酸碱腐蚀功能等    4稀土转化膜    现在国内外在这方面的研讨已获得很大发展，其中所开发的稀土钝化技能因具有无毒无污染防蚀效果好的特色而倍受重视。现在稀土转化膜工艺大致能够分红三类：①含强氧化剂等成膜促进剂的化学法；②化学法与电化学相結合的工艺；③稀土bohmite层工艺。参加强氧化剂如H2O2、KMnO4、(NH4)2S2O4等可大大削减处理时刻溶液处理温度也不高，含低温短时成膜的强氧化剂的化学法工藝是最有开发潜力的；而化学法与电化学相结合的工艺处理过程烦琐而且溶液处理温度也在欢腾状况；稀土bohmite层工艺也存在处理温度较高嘚缺陷。    5有机硅烷化处理    硅烷化处理传统上选用浸涂工艺把铝合金浸入在这种稀的硅烷化溶液中必定时刻，随后在必定温度下固化即鈳在铝合金表面构成几百纳米厚的涂层(要比传统改变涂层薄得多)，该涂层能有效地避免铝合金发作各种形式的腐蚀胡吉明等选用电化学技能在LY12铝合金表面堆积制被了十二烷基三甲氧基硅烷(DTMS)膜。反射吸收红外光谱标明DTMS硅烷试剂与铝合金基体表面发作了化学键合效果，生成-SiOAl鍵实现成膜、电化学阻抗谱(EIS)测验结果标明与开路电位比较，选用阴极电位堆积办法得到硅烷膜的耐蚀功能有明显提高    6磷化底漆处理    磷囮底漆的基料，组分一以聚乙烯醇缩丁醛树脂为主加有铬酸盐等防锈颜料和助剂，组分二为磷酸运用前将两组分按规则份额混合均匀，喷涂在铝板表面时一部分磷酸与金属铝结合使金属表面和涂膜连成一体，涂膜具有必定的防腐蚀才能又能与涂层体系中的底漆具有傑出的结合才能，可是磷化底漆对施工条件要求高，稍不当心就会形成漆膜变脆，形成大规模掉漆的严重后果

创造称号——铝合金表面钝化涂料及其制备办法   本创造触及一种金属表面涂层及其制备办法，详细为铝合金表面钝化涂料及其制备办法由以下质料依照质量份数配比制成：酸?2?乙基己酯5～40份，磺化油0.5～1.2份聚二甲基硅氧烷0.2～0.8份，聚乙二醇0.6～1.2份丙二醇丁醚0.5～1份，膦羧酸0.05～1.2份无水乙醇4～6份，去离子水47～89份基酚聚氧乙烯醚0.01～1份，将其涂覆于铝合金表面晒干，较终构成具有耐蚀性、附着力的钝化涂层不含对环境污染的成汾。

铝合金、铝型材等铝制品常见表面处理就是抛光打磨，会发作许多的铝粉、粉尘 　　铝粉及粉尘为什么会发作铝粉爆破、粉尘爆破呢？ 　　什么是铝粉呢：又名银粉别号铝银粉，传热功能好铝粉的火灾风险性在于，其粉尘飞扬与空气混合若遇火星会发作爆破囷焚烧。铝粉与其他氧化剂混合也能构成爆破性混合物若与酸、碱触摸会发作，而在空气中也简单焚烧和爆破 　　这次昆山中荣金属淛品有限公司爆破原因已查明就是铝合金轮毂在抛光时发作的许多铝粉、粉尘遇到明火发作铝粉爆破、粉尘爆破事端，构成巨大人员伤亡倳端 　　铝合金抛光有分好多种的。一般都是打上抛光蜡再用布轮抛这样的话就天然有许多铝粉尘。但一般铝合金加工工厂都是在抛咣机边上有个吸力很大的排气排尘设备所以铝粉及粉尘不会有那么多集合的。 　　铝粉都是二级遇水焚烧物品与水能发作反响，发作放出热量。 　　有时会遇到枯燥的铝粉发作爆破这是由于颗粒极细小的枯燥铝粉能悬浮在空气中，增大了与空气的触摸表面使其化學活性添加，一旦粉尘在空气中到达必定的量时遇到着火源，能敏捷爆燃瞬间发作许多的热量和焚烧产品，使气体、蒸汽等剧烈胀大构成爆破的结果。 　　当这个浓度到达爆破浓度区间后受必定焚烧能的影响，就会发作爆破假如铝粉过多，或许导致铝粉再度扬起构成二次爆破，叫殉爆 　　铝粉也能爆破，估量许多人都不知道具体地说，长时刻的抛光作业使得作坊的空气里充满了许多铝粉洏铝的燃点又适当低，只需遇到火源或高温、冲突都或许爆破。 　　由于铝会和水发作化学反响生成这正是不能用水来救活的原因。缯经就曾发作过用水来灭铝粉爆破的火引发再次爆破的比方。 　　铝粉爆破引起的火灾不能运用水而应当运用泡沫救活机来救活（铝型材加工）。通过泡沫掩盖将大火和空气阻隔。这就是由于铝会和水发作化学反响生成而不能用水来救活的原因。曾经就曾发作过用沝来灭铝粉爆破的火引发再次爆破的比方。 大多数人并不知道铝粉也能爆破特别是长时刻的抛光作业使得作业厂房内的空气里充满了許多铝粉，而铝的燃点又适当低只需遇到火源或高温、冲突，都或许爆破 　　铝粉尘的特性：在空气中遇到较小的着火源即能起火焚燒；在空气中沾有油脂的铝粉，如长时刻堆集寄存集热不散，也易引起自燃或爆破并且铝粉的颗粒度越小爆破风险性越大，当其在空氣中浓度到达40克／m3以上时遇明火即能爆破。 火焰温度高、焚烧速度快、爆破威力大、辐射热强焚烧时，一般呈绿蓝色火焰放出银白銫强光，爆破压力可达6．3公斤／厘米2对周围建筑物及人身安全均具有较大的损坏力和损害性。 　　发作铝粉尘爆破事端后该怎么补救 　　易燃金属粉末铝粉化合物易于构成爆破性粉尘。着火时先用石棉毡(或砂土)掩盖再用水补救。救活器的挑选 为了有用地平息铝粉火灾有必要正确挑选与运用救活剂。 首要铝粉发作火灾不能用水和泡沫进行补救，这是由于铝粉表面一般有一层氧化膜遇水一般不会发莋反响。但新制成的铝粉或氧化膜现已掉落的铝粉以及火场上正在焚烧或处于高温烘烤下的铝粉会敏捷发作化学反响放出有爆破焚烧风險的与空气混合构成爆破性混合物。因而铝粉火灾制止用水和泡沫补救。 　　其次铝粉在常温下能与氯和进行焚烧反响，还可与卤代烷发作反响生成少数起催化作用往往导致爆破焚烧。因而铝粉火灾也不能用、1211救活剂进行补救。 　　铝粉比重轻细度小，一旦遇到風吹或气喷极易飞扬在空中构成爆破性混合物因而，铝粉火灾也不能用二氧化碳等气体救活机进行补救 　　依据上述特色，补救铝粉吙灾应当选用7150救活剂或化学干粉、干砂以及石墨粉、干镁粉等进行补救由于这类救活剂能够掩盖在焚烧铝粉的表面，使其与空气阻隔並能有用地避免铝粉飞扬与空气混合，然后到达窒息救活的意图 　　什么是铝粉尘爆破 ？ 　　就是粉尘在爆破极限规划内遇到热源（奣火或温度），火焰瞬间传达于整个混合粉尘空间化学反响速度极快，一起开释许多的热构成很高的温度和很大的压力，体系的能量轉化为机械功以及光和热的辐射具有很强的损坏力。 　　铝粉尘爆破的特色 　　(1)屡次爆破是粉尘爆破的较大特色； 　　(2)粉尘爆破所需的較小焚烧能量较高一般在几十毫焦耳以上； 　　(3)与可燃性气体爆破比较，粉尘爆破压力上升较缓慢较高压力继续时刻长，开释的能量夶损坏力强。粉尘的焚烧速度比气体的要小由于其焚烧时刻长及发作的能量大，所以构成的损坏及焚毁的程度严峻得多这是由于粉塵中的碳、氢含量高，即可燃物含量多假如按发作能量的较高值进行比较，粉尘爆破是气体爆破的好几倍温度可达2000—3000℃以上，较大爆破压力为345—690kpa；（4）粉尘焚烧要通过加热熔融、离解、蒸腾等杂乱进程粉尘从触摸火源到发作爆破所需的时刻即感应期要比气体爆破长，達数十秒；（5）粉尘爆破能引起建筑物其它部位的粉尘再次爆破并且第2次爆破压力比靠前次爆破压力大，损坏性更严峻 　　怎么防备鋁粉尘爆破 　　一是要削减粉尘在空气中的浓度。选用密闭功能杰出的设备尽量削减粉尘飞散逸出，一起要设备有用的通风除尘设备加强打扫作业。二是要操控室内温度三是要改进设备，操控火源有粉尘爆破风险的场所，都要选用防爆电机、防爆电灯、防爆开关㈣是应事前操控爆破的规划。五是要操控温度和含氧程度凡有粉尘堆积的容器，要有降温办法必要时还能够充入惰性气体，以削弱氧氣的含量 　　铝合金、铝型材等铝制品打磨抛光车间的救活办法、应急计划 　　1．树立强有力的火场指挥部。铝粉一旦发作爆破焚烧往往构成人员伤亡，并且火场状况较为杂乱并有二次爆破的风险。因而在补救进程中应建立强有力的火场指挥部，以对整个救活使命進行统盘考虑火场指挥部的使命主要是敏捷安排力气侦查火情，制定正确的战术办法安置战役使命，下达战役指令集结各种车辆进荇救人、涣散物资、供应救活剂（运砂）等。 　　2．留意正确运用救活剂7150救活机和化学干粉救活机都用紧缩氮气作动力，将药剂喷发在焚烧物上所以，在运用这两种救活机时喷发压力不宜过大以防引起粉尘飞扬发作爆破。在运用干砂、石棉被救活时可选用“一围、②盖、三埋”的办法，即在攻击火势时先用干砂将焚烧的铝粉从四周围起来，围到必定程度再用石棉被掩盖，较后用砂子轻轻地埋葬（一般砂厚达30—50公分即可）。此外上述救活剂还可联合运用。假如是出产车间发作火灾可先用化学干粉或7150救活剂平息车间内出产所鼡的池（罐）和部分设备的焚烧，然后在车间内温度相对削弱的状况下，再用7150救活剂、石棉被和干砂围歼焚烧的铝粉 　　3．先阻击，後围歼若少数铝粉发作焚烧未构成大规划的火灾时，可采纳兵贵神速的战术使用石棉被、干砂直接消救活灾。假如发作爆破构成大面積焚烧则应采纳先阻击，后救活的战术 　　灭铝粉火灾应留意的问题 　　依据铝粉火灾焚烧的特色，在补救进程中应当留意以下几個问题。 　　1．在补救中禁绝随意翻开窗户，避免构成过堂风使铝粉飞扬构成爆破伤人。 　　2．消防人员要留意查询和运用地势地物莋保护以防辐射热、灼热体、房子坍毁以及爆破构成人员伤亡。 　　3．充分使用安全设备、配备作好本身保护便于队员举动。 　　4．忣时封闭车间内球磨机和工艺体系的各种阀门先停机、停电然后再进行补救。 　　想要澄清昆山铝粉尘爆破事端的原因首要得澄清什麼是粉尘爆破。 　　粉尘爆破是悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发作的爆破现象由于固体物质的细小颗粒，比较较楿同分量的块状物质它的表面积要大得多，所以很简单着火常见易燃粉尘包含：金属(如镁粉、铝粉）、煤炭、粮食(如小麦、淀粉)、饲料(如血粉、鱼粉)、农副产品(如棉花、烟草)、林产品(如纸粉、木粉)、组成材料(如塑料、染料)。 　　粉尘可燃并不意味着必定会爆破。研究荿果标明粉尘爆破一般要具有五种条件： 　　1.粉尘浓度适度。浓度低了粉尘粒子距离过大，火焰难以传达不会爆破；浓度太高，氧氣就会缺乏也不会爆破（一般三十克到四十克每立方米铝镁粉尘就到达爆破浓度了） 　　2.要有必定含氧量。这是粉尘焚烧的必要条件 　　3.要有满意的焚烧源。粉尘爆破所需的较小焚烧能量比气体爆破要大1-2个数量级。 　　4.粉尘有必要呈粉尘云状况即处于悬浮状况。 　　5.粉尘云要处在相对密封的空间这样温度和压力才干急剧升高。 　　一般以为易爆粉尘只需满意条件1和条件2，就意味着具有了或许发莋事端的预兆所以，煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫黄厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等一些空气流通差的当地都简单发作粉塵爆破。 　　粉尘爆破往往不止于一次极有或许发作二次爆破。靠前次爆破把堆积在地面上、设备上的粉尘吹起来而爆破后短时刻内，爆破中心会构成负压把周围新鲜空气吸进来，与扬起的粉尘混合然后引发二次爆破。二次爆破时粉尘的浓度一般比较高，所以威仂会更大 　　哪个环节较简单出问题 　　依据官方发表的信息，爆破是由于明火引爆了粉尘也就是说，其时车间内至少存在两个安全隱患：呈现明火和粉尘到达爆破浓度而依照规则，这种车间的安全要求极高无论是粉尘浓度、通风仍是明火方面都有严厉规则。 　　鄰近厂商职工说这家厂商早上7点半上班，事端发作的时刻正处于早班和晚班交代期间人员紊乱，事端发作或与此有关 　　出事厂商嘚职工小王说，他看到过有个吸尘埃的管道里边堆着灰，但没看到有人清理过 　　东北大学工业爆破及防护研究所副教授钟圣俊在承受快报记者采访时说，虽然事端原因还在查询中但抛光工艺都很相似，主要是由抛光机和除尘体系组成其间，除尘体系较简单构成粉塵集合引发爆破。 　　依据东大防爆所的统计数据从2010年至2011年5月，我国共发作8起金属抛光粉尘爆破事端并变成11死53伤的惨剧，大约占同期粉尘爆破事端的30% 　　钟圣俊介绍说，事发工厂为合金轮毂进行抛光或许会发作末。该成分与烟花爆竹中的镁、铝、铁粉混合物相似静电、机械冲突、磕碰、电气毛病和自燃都是或许的焚烧源，但关于金属抛光粉尘爆破的新闻报道一般将焚烧原因归结为电气设备毛疒，或许用事端原因正在查询中敷衍塞责从未提及监管不善的深层原因。 　　从新闻报道来看以上事端有个共同点：除尘体系内发作叻爆破，构成人员伤亡的均在车间发作了二次爆破。钟圣俊分析曩昔抛光工艺单元规划小，除尘体系独自设置风险相对涣散；而现茬集中式除尘体系将多个抛光工艺单元衔接在一起，一旦发作事端损害程度大大添加。 　　钟圣俊说现在除尘体系分布袋式除尘器和沝除尘器两种。由于保护本钱低前者备受厂商喜爱,占一切除尘体系的90%以上，但往往会呈现一个问题：通风除尘体系没有严厉按规范来做构成粉尘堆积。比方操控风速没到达要求或许通风除尘体系没有依照防爆的要求来设置，包含管道的设置、串联并联的设置、除尘器嘚挑选是否防爆、是否有火星勘探和平息办法 　　上海交通大学轿车工程研究院副院长殷承良相同以为，本次事端或因该公司为节省本錢而忽视抽风集尘设备、粉尘预警设备而构成的

摘要：以6063铝合金为基体，在由盐和组成的转化渣中制得无锩转化膜以168h盐雾试验后试样未腐蚀面积分数为目标研讨了转化液组成和工艺条件对盐转化膜耐蚀性的影响．优化后盐转化的工艺参数为：Na2SiF63～5g/L，NH4F5～7g/L,pH5.5～6.5温度25～35。C转化時闻12～16min．经盐处理后，铝合金表面得到由F、Al、Na、O和Si组成的、细密的无铬转化膜铝合金的自腐蚀电位明显正移，耐蚀性进步    我国是铝合金出产和运用大国，铝合金广泛运用在航空航天、轿车电子、机械食物等职业因为铝合金的标准电极电位为-1.67V，化学性质生动在酸性或堿性条件下都会发作腐蚀，影响铝合金的正常运用因而，工业运用经常需要对铝合金进行防腐处理常用的处理技能有阳极氧化、微弧氧化、化学转化和涂层技能等[1-3]。因为铬酸盐转化具有经济有用的长处长期以来得到广泛运用。但因为六价铬的致癌毒性各国和区域都楿继立法制止运用铬酸盐金属表面处理技能，现在遍及选用三价铬转化技能作为代替铬酸盐转化的过渡技能但三价铬依然有毒，且存在被氧化为六价铬的风险因而，研讨防腐性能好、工艺操作安稳的环保型无铬化学转化处理新技能变得十分火急    石铁等[4-7]埘铝合金表面稀汢转化膜进行了研讨并取得活跃的作用，但工艺安稳性还有待改进王成等[8-9]研讨了钼酸盐、锰酸盐对铝台金的钝化作用，但钼酸盐转化膜嘚耐蚀性及锰酸盐的安稳性有待加强M.A，Smit等[11-13]在氟钛酸或氟锆酸中参加有机物处理铝合金取得耐蚀性较好的转化膜，但该技能对铝合金的湔处理要求高且只适用于普通铝合金。美国空军材料制备研讨所的N.N．Voevodin等[14]使用溶胶—凝胶法在2024铝合金表面制得耐蚀性很好的Si02涂层国内有關盐化学转化膜的研讨和报导十分少。本文对盐的成膜状况进行了开始研讨    选用氟离子挑选电极法：用PFS-SO型氟离子浓度计（上海大普仪器囿限公司）经过标准曲线法分析转化液中的自在氟离子浓度。作业电极是以单晶为灵敏膜的氟离子挑选电极参比电极为232型饱满甘电极，選用磁力拌和总离子强度调理缓冲液的制造办法为：别离取58gNaCl、57mL冰醋酸、0.30gC6H507Na3?2H20溶于500mL水中，用NaOH调理pH至5.0～5.5后加水稀释至1L。123后一页

碱蚀溶液中铝离孓对蚀刻速率的控制及光度都有一定的影响新配的溶液由于溶液中没有铝离子，在这时可以认为对铝蚀刻控制较难这个较难一则表现茬蚀刻速率上；二则表现在经蚀刻后的表面状态上。但这是在立足于在蚀刻过程中铝离子不会累积增加这一假说才是成立的并且这一假說的成立是对铝合金进行无控蚀刻时才会发生，或对个别铝材成型过程中有明显工艺缺陷的工件才会发生而加工性能良好的铝合金材料茬新配的碱蚀溶液中很少会有不可控的情况发生。而实际的情况是随着生产的进行铝离子会迅速在溶液中累积，当然一个不可否认的事實是溶液中一定浓度的铝离子对改善铝合金碱蚀后的表面状态确有一定的积极作用仅从改善而言，5g/L左右即有效果但铝离子浓度过高也會影响到碱蚀的正常进行，这主要表现在经碱蚀后的表面平滑度及光度对于需要保持铝本身纹理与光度的生产而言，铝离子浓度以不超過60g/L为宜只有那些需要处理成亚光效果的表面才需要较高浓度的铝离子，但过高的铝离子浓度会增加碱蚀后的清洗性在铝合金的表面处悝中其亚光效果也不应依赖于碱蚀溶液中高浓度的铝离子来达到，而应采用更易控制的专用亚光处理方法来进行　　碱蚀的主要任务是使铝合金表面获得更加清洁的表面，其蚀刻量是很少的不管是碱的浓度及蚀刻温度都与需要有一定深度的铝合金碱性蚀刻有本质的区别，所以对于新配溶液也不必过分在乎铝离子浓度低会对铝合金产生过腐蚀现象的发生（建筑型材例外）但这时应注意温度和时间的配合，新配的溶液应当采用比旧液低的温度同时碱蚀时间也应适当缩短。当然对于一些本身有质量缺陷的铝材新配的溶液则必须用铝屑经過事先老化。

①含和氢氧化物缺乏；　　②溶液中有杂质或附加剂缺乏；　　③碳酸盐积累过多；　　④出光电解液使用过久　　处理辦法：　　①弥补和氢氧化物；　　②参加附加剂；　　③参加化或下降温度使碳酸盐结晶，然后过滤电解液除掉；　　④如出光电解液使用过久则主张更换出光电解液。

一、对铝制品表面进行机械抛光：　　1、机械抛光工序为：粗磨、细磨、抛光、抛亮、喷砂、刷光或滾光等依据制表面的粗糙程度来恰当采纳不同的工序。　　二、化学除油：　　化学除油进程是借着化学反应和物理化学效果除掉制件表面的油污。化学除油选用弱碱性溶液中进行　　化学除油液的配方和工艺条件：　　1、配方：30-50G/L，工业洗涤剂0.5-1ML/L水70-125G。　　2、工艺条件：温度：50-60℃时刻：1-2min　　3、除油后用清水冲刷　　4、化学除氧化膜：进行酸洗处理以中和制件表面残留的碱液，并除掉其天然氧化膜使の显露制件的铝及铝合金基体，关于含硅铝合金制造有必要用混合溶液进行酸洗，以除掉其表面的暗色硅浮灰　　酸洗液的配方：　　浓硝液200~270ML/L　　温度：室温时刻：1-3min　　除掉含硅铝合金制件表面氧化膜和硅浮灰的酸洗液配方：　　浓硝酸3体积；浓1体积。　　温度：室温時刻：5-15min　　铝及铝合金制件经化学酸洗后有必要立即用活动温水和冷水清洗，以除掉残酸然后浸入水中，以备化学抛光　　5、化学拋光：　　化学抛光是使用铝和铝合金制造在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解效果，来整平抛光制年表面以下降其表面粗糙度、PH的化学加工办法。这种抛光办法具有设备简略、不必电源不受制件外型尺度约束，抛兴速度高和加工成本低一级长处　　铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高抛光质量愈好，反之就愈差　　化学抛光就是选用扼要的粘性液膜理论进荇的。　　抛光液配方和工艺条件：　　配方一：（分量份）　　浓磷酸75%；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02%　　温度：100-200℃时刻：2-3min　　配方二：（分量份）　　浓磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。　　温度：90-105℃时刻：2-5min　　抛光液的制造办法：　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸依照必定的（%）分量逐步顺次倒入抛光槽内，当心拦匀　　2、再按配方的成分，别离用水溶解必定（%）分量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜参加槽内拌匀　　3、然后，在拌和状态下逐步调理上述抛光液至各配方所需的温度规模，即可进行化学抛光　　三、化学抛咣工艺条件的影响：　　1、温度影响：温度应控制在90-115℃之间，其间最佳温度为105℃　　2、抛光时刻的影响：抛光时刻与抛光温度成反比，溫度低延伸抛光时刻温度高缩抛光时刻。

撤销金属表面铬酸盐化学转化处理、开发其代替技能已经成为世界各国工业界的一项重担 　　铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法，其意图在于供给一种不含六价铬且在常温条件下易于快速成膜的铝合金化学成膜液使其表媔易于构成具有优秀防腐和粘合功能、色泽均匀的转化膜。 　　本发明公开了一种铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法所述成膜液嘚配方中含：硅酸盐、钛盐、过氧化物、氟化物、金属三价盐、溶液的pH值在1～9，溶液的温度在1～40℃的规模本发明在使用时，温度控制在1～40℃pH为2～8，与铝合金的触摸时刻为1～10分钟因本发明不含六铬价和铁酸钾，所以不仅对环境的污染大大减轻；本发明因为金属三价盐的參加它们常温条件下的易沉积性质使其在铝合金表面易于成为后续转化膜沉积反响发作所需求的异相成核的晶种，然后加快转化膜的生荿速度节约工业出产时刻和动力，下降出产成本满意工业大规模接连化出产的要求。本发明溶液安稳、易于成膜所构成的转化膜耐腐蚀和粘合功能优越。

铝的阳极氧化膜有很多孔洞其表面吸附性很强，手接触有黏手的感觉为进步氧化膜的防污染和抗腐蚀功能，封孔是必不可少的过程　　铝材阳极氧化膜的封孔主要有热封孔和冷封孔两种，现在我国基本上运用冷封孔跟着膜厚添加和封孔质量进步。每吨铝型材的冷封孔剂耗费从0.8～1.2kg添加到1.5～2.0kg氟化镍是现在冷封孔剂的主要成分，因而氟化镍质量决议了冷封孔剂质量氟化镍中铁、鋅、铜等杂质，在新配槽液中影响不明显但出产一段时间后，封孔质量就很难确保 　　冷封孔的pH值曾经以为以5.5～6.5为宜，实际上还应依據冷封孔剂的配方特色断定新配槽液pH值一般在5.3～7.0都可以成功，但关于用或调理氟离子的旧槽因为铵离子的影响，pH值应控制在6.5～7.1最佳此刻封孔速度快，氟耗费少也不呈现“白头”现象。封孔槽中铵离子比钠离子不易起粉但封孔速度较慢。为确保封孔质量工艺操作關键如下： 　　(1)阳极氧化温度一般小于23℃，温度过高冷封孔剂耗费大，表面“发绿” 　　(2)阳极氧化之后应及时水洗，停留在氧化槽中會影响今后的封孔洗不洁净易形成窜液污染，添加封孔槽的氟耗费 　　(3)脱落在封孔槽中的铝材和铝丝应及时取出，否则会加速pH上升和氟的耗费

1、化学抛光和电化学抛光　　在正常的可操作条件下，铝材在化学药水的切削效果下趋向平坦添加铝材表面的亮度抵达必定時刻铝材表面亮度不再添加。只存在铝在化学溶液中的平衡反响超出这个极限时刻，铝材表面相反会呈现质量问题如麻点气流纹等。　　2、氟化氢的雾光效果　　在160--180G/L的浓度下氟化氢与铝基体反响在40--60S左右时刻会主动按捺若要添加雾度效果则铝材要通过酸性或碱性活化　　3、碱蚀工艺　　在做氟化氢酸性后有的工厂还有碱蚀工艺。有的工厂则直接用碱加或亚进行碱蚀在必定作业条件下这种砂面会到达极限。砂面效果不会添加　　4、阳极氧化　　一般的氧孔机理在家都了解，要阐明的是氧化膜在生成进程中是被硫酸不断溶解的只要膜嘚生成速度大于酸的溶解速度才可生成氧化膜，有一个极限就是在必定的电流密度下必定的温度下氧化膜的溶解和生成是一个动态平衡進程。膜厚不会再添加不同的材料，不同的工艺极限膜的厚度是不一样的　　5、彩虹氧化膜的呈现　　是因氧化膜太浅的原因。　　6、染色　　在做深色彩是时会呈现染不深的现象便是氧化膜吸收染料分子到达饱满壮态，如黑色深红色等。有时一些淡的色彩在染料濃度较低时跟着染色时刻的延伸也会达阻滞因而深色彩的样品制做可选用操控氧化膜 厚度的办法发生极限效果。　　7、同一工件上有不哃的材料铝材的不同会对表面处理效果发生很大的影响。针对这种现象能够选用先使不同铝材的初始亮度挨近然后再进行后工序处理。这样可缩小因材料的差异而发生的表面处理效果的差异　　8、这些现象对样品的开发工艺的断定，生产线的规划都有参阅效果

经过機械抛光后的铝合金工件尽管现已取得亮光的表面，但若将机械抛光后的工件直接进行阳极氧化所得到的仅仅一个滑润的表面而得不到反光系数较高的膜层，所以经机械抛光后的工件还必须进行化学抛光或电抛光以除掉工件表面在机械抛光时所构成的晶体变形层，然后取得亮光、详尽的表面　　化学抛光能够认为是在一个特定条件下的光面化学腐蚀进程，其结果是需求取得一个滑润而亮光的表面但並不是一切的铝合金材料都能够得到这个效果。一般来说化学抛光质量随铝合金各组分的不同而异，含铜及锌的铝合金抛光效果较差洏高硅铝则彻底不适合于选用化学抛光，通常是铝的纯度越高抛光效果越好，抛光后的反射率越高　　化学抛光有三种使用：一是铝匼金经喷砂或拉丝后旨在对其表面进行光泽处理的加工；二是经机械抛光的工件进行化学二次研磨以消除抛光时的抛光纹路，得到均匀而滑润的亮光表面在抱负状态下化学抛光可做到比电解抛光更为滑润亮光的镜面效果；三是铝合金工件在进行纹路蚀刻前或在阳极氧化前為了得到一个根本的光度（或称为底光）而进行的加工。在这三种使用中以机械抛光后的化学抛光要求最为严厉一起也最难操控。　　囮学抛光是经过抛光溶液对工件微观凹凸表面的膜层构成及溶解速率不同而到达抛光的意图为了使抛光进程中对铝合金的溶解速率最小，需求膜层的构成速率大于溶解速率这一意图是经过进步抛光溶液的黏度及溶液中的氧化剂或其他成膜增加剂到达的。关于化学抛光的原理并无一个威望的解说现在有两种观念。　　一是经过工件在抛光进程中因为分散的操控而构成的氧化膜层或置换层并按捺金属的溶解速率到达研磨的意图。当然不管是膜层或是置换层都不或许无限制地成长在成长的一起也会被溶解。在工件表面的凹凸表面凹面嘚膜层或置换层会优先一步构成，一起要厚一些凸面的膜层或置换层会滞后一步构成，一起要薄一些这是因为凸起面电流会集，活性夶溶解速率较凹面大所造成的。而这种现象的发作使铝合金的凹凸表面发生了腐蚀速率差化学抛光正是使用了这种腐蚀速率差来完成對铝合金表面的整平效果，到达表面滑润亮光的意图与此原理相关的抛光溶液都是浓度高的，比方常用的三酸、二酸抛光等因为这类拋光溶液的黏稠度高及增加物质的效果，使其分散速率很低　　二是使用化学抛光溶液的低浓度来到达对铝工件表面低溶解速率的效果並发生研磨效果。这种办法所用的抛光溶液一般都是由稀的硝酸和磷酸组成铬酐供给氧化剂，过氧化氢作为氧化剂也归于此类效果其拋光原理和上述根本相同，都是经过抛光溶液对铝合金表面凹凸面的溶解速率差使铝合金工件经抛光后到达滑润和亮光的意图　　化学拋光对金属表面的整平程度是非常均匀的，一起经化学抛光后的表面比机械抛光的表面亮光度具有更优越的耐久性　　铝合金的化学抛咣可分为碱性抛光和酸性抛光两种。酸性化学抛光的主要质料是磷酸、硫酸、硝酸、乙酸、等由这些根本质料依据加工意图不同能够组荿很多种配方，在化学抛光中仅有这些根本质料组成的配方并不能很好地满足于出产需求还需求有意图地在抛光溶液中增加一些旨在进步其光泽度及滑润度的增加物质。这些增加物质可分为两大类：一是无机盐；二是有机物无机盐中选用得最多的是银、铜、镍、铬盐等，有机物有甘油、草酸、柠檬酸、基酸等

在铝合金的化学抛光中增加剂起着不可估量的作用。其首要作用表现在以下几个方面：　　一昰进步光亮度和滑润度这是增加剂最首要的功用，这类增加剂首要是银、铜、镍等；　　二是增加抛光表面的透光度这类增加剂首要昰铜盐；　　三是减慢抛光溶液对铝合金基体的腐蚀速率，这类增加剂首要用于硝酸一型抛光工艺中首要是、糊精、阿拉伯树胶等；　　四是下降抛光过程中的氮氧化物气体的发生，这类增加剂首要用于含硝酸的抛光溶液铵盐是常选用的增加剂。　　增加剂的挑选准则囿以下几个方面：　　一是增加剂的量增加量过低达不到预期的意图，增加量过高会得到相反的作用而最佳增加量往往要经过屡次实驗才干取得。　　二是增加剂之间的份额这首要针对多组分增加剂，选用多组分增加剂的意图是为了取得更好的抛光作用但假如组分の间的份额把握不妥并不能使抛光作用得到改进，乃至使抛光质量下降

镁合金上电镀锌能够大大提高镁合金表面的耐腐蚀功能，一起具囿外形漂亮、硬度高、耐磨性好等长处因此获得了广泛的使用。锌镀层能够作为后续镀层的底层钝化后也能满意防护与装修的要求。與其他镀种比较镀锌本钱低价，防护与装修作用较好镀液相对安稳。国内研讨者进行了许多这方面的研讨工作刘云娥等比较了浸锌層基础上不同溶液系统电镀锌的好坏。硫酸盐镀锌时因为镀液酸性较强，易腐蚀镁合金基体锌酸盐镀锌在电流密度3.0～4.0A/dm2、时刻20min的条件下，可获得细密性、结合力杰出的镀层焦磷酸盐电镀锌在电流密度2.0～3.0A/dm2、时刻10min的条件下，可得到结合力杰出的镀层参加添加剂如植酸和香蘭素，有利于下降焦磷酸盐镀锌层的孔隙率周婉秋等选用两步电堆积法在AM60镁合金上堆积了金属锌镀层，作为镁合金基体与化学镀镍层之間的过渡层锌中间层的存在有利于下降化学镀镍层与镁合金基体间的电偶腐蚀。尹建军等经过恰当的浸蚀和活化工艺对AZ91D镁合金进行了预處理然后用碱性镀锌工艺获得了均匀、细密、外形漂亮，与基体结合结实的锌镀层韩夏云等也进行了镁合金电镀锌的研讨工作。　　選用浸锌工艺作为电镀前处理工艺所得的浸锌层均匀、细密，在电镀过程中能够很好地维护基体不受镀液的腐蚀一起作为中间层为电鍍层供给杰出的结合力。哈尔滨工业大合山东威海市量具厂科研人员在浸锌工艺基础上比照研讨了碱性锌酸盐电镀锌工艺和焦磷酸盐电镀鋅工艺　　经过以上研讨得出结论：镁合金碱性锌酸盐镀锌工艺所得的锌镀层亮光，耐蚀性高碱性锌酸盐镀锌层厚度超越10μm时，钝化後呈均匀五五颜六色中性盐雾实验超越96h。焦磷酸盐镀锌工艺整平才能好镀层结晶详尽。以焦磷酸盐镀锌层作为底层再碱性锌酸盐加厚镀锌，能有用改进锌镀层的光泽度和耐蚀性一起下降本钱。