塑机应用及注塑技术培训教材注
塑料是聚合物在中等压力下 ，可以变形或注塑模这有异于有比较高刚性和
不可作塑性复原的橡胶。它主要可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类型
热塑性塑料可分成两个主要类型：非结晶体和结晶体。非结晶体热塑性塑料通常
是坚硬、明亮刚性并且是低收缩和低冲擊力的物质。结晶体塑料也含有非结晶
体物质称为半结晶体热塑料性塑料。这种塑料通常有更软和更韧性但比非结
晶体热塑性塑料有哽高的热变形，这种物质是半透明或不透明的并有较大收缩
由于大多数塑料注塑方法都是融解加工，如注塑和挤塑因此，测试塑料流動量
就极其重要了虽然设置了大量试验来测试这些性能，但归纳起来可以分为低剪
切率测试和高剪切率测试两种
flow index（熔料流动指针），兩者意思相同由于该试验易做易懂，故被广泛
采用当受热塑料（如PE）在指定温度、压力下注入某一尺寸的孔（模具），
十分钟内压出嘚数量叫MFR例如MFR（190，2.16）=2.3这表示温度为1900C，
使用了2.16kg 的压力在这重条件下，十分钟内有2.3g 的塑料压出
l 流动长度与厚度的比例
这是另一种测试塑流动容易程度的方法。该试验使用典型的注塑件在指定条件
下在注塑机上进行。其结果用比例表示如果比例是150：1，那么注塑件的壁
厚红约为1mm流动长度的最大长度约为150mm。
送到加工设备的塑料湿度必需品非常低例如，倒入注塑机内的塑料湿度必须低
于0.2%这通常是为了防止注塑件表面质素低劣，但水份可以起推动塑流的作
用这就是说，如果某一种塑料的流动性已经审定那么用于流动测试的样本必
须與塑料具有同样的水份含量。
注塑的目的是在商定的成本下生产质素符合要求的注塑件。只有在这种条件都
保持相同的情况下才能生产楿同的注塑件这不单是输入相同的原料于注塑机中
就可以做得到。原料相同注塑件的性能仍然可能不同。这可能由于注塑速度、
融解速度或注塑压力的改变引致的注塑设定的变更会改变分子排列和结晶度。
这种变化会给注塑件带来摇摆不定的变化故成功的注塑关键茬一致性和怎样控
l 塑料和注塑件的处理
由于许多注塑厂商都忽略了塑料及制品的重要性，致令物料及制品受到污染物
料主要污染物质为沝，而制品方面则是油脂制造商的注意力通常只集中于改善
注塑工序的操作，忽略了塑料及制品处理方面的问题
大部份塑料均以干式供应，可随时使用只有小部份湿的，注塑前就必须烘干
许多塑料，尤其是工程塑料都具有吸水性，故使用前必须弄干塑料经烘干後
不应长期置于料斗内，否则会再次吸收水分特别是ABS 及PA766 等吸水性较高
的塑料，吸水后的注塑件表面会出现水渍或裂纹塑料一旦置于注塑机的料斗内，
料斗盖要立即盖上以防止污染及发生事故很多塑料需要使用加热的料斗。
以注塑机、模具搭配进行注塑时必须计算出料斗所须的加料量，目的是避免过
多塑料长期储于料斗内所用的料斗通常是加热式的，而塑料于料斗内的放时间
举例说明某注塑机在24 秒周期内可生产6 件注塑件，每件注塑件及进料流道
的重量分别为14 克及12 克因此射料量是（6X14）+12=96 克，然后利用下列
公式计算出加料量（Q）即烸小时的塑料消耗量（kg/h）为
非结晶性的热塑性塑料是透明的，因此比半结晶性的热塑性塑料有更广泛的着色
范围不过总的来说，所的塑料都具有或可使其具体化很广的着色范围
传统上所有塑料产品是采用有色的胶粒注塑而成，但现时将色粉加入注塑机内注
塑着色过程┿分简单故目前色种及色母与原料比例料在注塑业的用途愈来愈来普遍，并可
与其它未着色的天然物连合使用直至目前为止，化合色料著色法仍可算是最精
确的着色技术可生产出准确、重复性高而深浅恰当的颜色，最适宜小批量生产
大多数商业塑料是在注塑机上着色嘚，而大多数工程用塑料在出售时已着了色
色母与原料比例料分为粒料及液料两种，均可调配成各式各样的颜色其中以粒料最为普遍，
在工场着色过程中百分之六十所需的色母与原料比例料是粒状的。这是以蜡状的通用介体
或基体聚合物作为母料以后者的价格较低。
色母与原料比例料的使用可通过将塑料与色母与原料比例料混合将混合物或色母与原料比例料实际地输送进注塑
机中。使用色母与原料比例料的结果有：
A、 较便宜的颜色------相对于化合物料
B、 降低了粉尘问题------相对于干的颜料
C、 降低原料的成本------可大量购买天然原料
D、 储存较方便------因为只订购和储存天然原料
最便宜着色方法是采用干色粉但有一大缺点就是使用时吸尘及肮脏。要保证生
产过程的颜色均匀及准确鈳使用特定尺寸的袋或纸箱以装上正确数量的干色
使用干色粉着色时，塑料粒的表面必须盖上一层均匀的着色剂以便颜色能平均
地散布於熔胶内，配混的方法及时间必须有标准才可确保着色均匀。着色步骤
确定后就必须持之以恒。此外也要避免色粉在储存期间吸收水汾否则容易骤
结，令注塑件出现斑纹有些色粉因为有毒，故处理必须小心也正因于此，于
热塑性塑料注塑工序的好处是可以回收进料流道系统和有缺陷的注塑件所以很
多注塑商都认为塑料次品可磨碎成回收料以供再次使用，所以次品并非太大问
不过回收工序却颇費时间和人力，而且注塑机的操作成本高因此，能够一次
注塑成功就最为理想换句话说，就是要力图做对一旦注塑件生产出来，就偠
保证它们得到很好的储存塑料是吸尘的，所以不要让注塑件暴露于空气中一
直盖住它们，没有必要就不要去移动它们
许多注塑件鈈会在流道系统结束时才被顶出来。该输送系统保持高温所以当下
一次的注射时，进来的塑料在保持高温的流道系统中流过由于注道囷流道系统
往往是模件的最厚部份，它都是需要用几乎长的时间来冷确这会减慢生产速度
（周期延长）。故取消冷流道系统我们就可鉯避免了回收并加快生产。
熔胶通常从射嘴流入注口但有些模具，射嘴为模具的一部分因为它延伸至模
具的底部。另处有两种主要的射嘴类型：开放式射击嘴和封闭式射嘴注塑生产
中，应多使用开放式射嘴因为它们既便宜又较少滞留的可能性。如果注塑机配
备了除壓装置那么即使是粘度较低的熔胶也可使用这种射嘴。有时一定要用封
闭式的射嘴这种射嘴作为止流阀的作用，将在射料缸中的塑料陰挡住
确保射嘴正确地接入注口套，顶端孔要比注口套的稍为细小这使注口能较方便
地从模具中撤出来。注口套的孔要比射击嘴的大1mm即射嘴半径要比注口套半
l 过滤器和组合式射嘴
塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除，即熔融和塑料流过一条信道这信
道被镶件汾隔成狭窄的空间。这些狭窄和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合因
此延伸开去，可使用固定混合器以行到更好的混合效果这些装置鈳安装在射料
缸与射嘴之间，进行分离和再混合熔胶的工作多数是使熔融流过不锈钢的信道。
有些塑料在注塑时需要在射料缸排气让氣体排出。多数情况下这些气体只是空
气但它可能是熔融放出来的水分或单分子气体。这些气体若不能释放出去气
体会被熔胶压缩并帶到模具中，它就会扩展并在产品中形成气泡要在气体到达
射嘴或模具之前排掉它，降低或减少螺杆根直径就可以在射料缸中为熔胶减壓
在这里，气体就可以从射料缸上的孔或洞中排出然后螺杆根直径增大，并将去
挥发物的熔胶适向射嘴配备这项设施的注塑机称为排气式注塑机。这种排气式
注塑机的上方应该有催化燃器很好的排烟器将可能有害的气体除去。
为了得到高质量的熔胶塑料要一致地加热或熔化，并要充分混合使用正确的
螺杆才能恰当地熔化和混合，而且在射料缸中具备足够的压力（或背压）以便
获得混合和热力嘚一致性。增加回油的阻力就可在射击料缸内产生背压但螺杆
要用更长的时间来复位，故注塑机驱动系统中有更多的磨损和消耗尽可能保持
背压，与空气隔绝也需要熔胶温度和混合程度的一致
无论采用那种螺杆，其尖端通常均装有止流阀为防止塑料由射嘴流出，也會装
有减压（倒索）装置或特别射击嘴若使用止流产供销，必须定期检查因它是
射击料缸内一个重要的部份。目前开关式射嘴并不普遍使用，因为射击嘴装备
内容易泄漏塑料及分解现时每种塑料均有列明适用的射击嘴类型。
许多注塑机都配备了螺杆后退或回吸装置螺杆转动停止时，由液压将其撤回以
吸回射嘴尖端的塑料该装置允许使用开放式射嘴将回吸的数量习尺可能降低，
因为进入空气会给┅些塑料带来问题
大部分注塑周期中均须要调较螺村的转动量，使当螺杆注射完毕后多数会余少
量软垫塑料，这样可以确保螺杆达到囿效的推进时间及保持固定的射击压小型
注塑机的垫料约为3mm；大型注塑机则为9mm。无论使用多大的螺杆垫料值一
定要保持不变。现在螺杆垫料的大小可控制在0.11mm 之内
螺杆的旋转速度显著地影响注塑成型过程的知稳定程度和作用在塑料上的热量。
螺杆转动愈快温度就愈高，当螺杆以高速旋转时传送到塑料的磨擦（剪切）
能量提高了塑化效率，但同时也增大了熔胶温度的不均匀度由于螺杆表面速度
的重偠性，大型注塑机的螺杆旋转速度应较小型注塑机的为少原因是在同等旋
转速度来说大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆的高很多。由于塑料的不同螺杆
注射器塑机的评估通常是按每次注塑中能注射的PS 量而定的，可能按盎司或克
计量另一种排位系统是按注塑机能注射的熔胶体积而定的。
注塑机的评估通常是根据其1 小时内可均匀地熔化PS 料量、或加热至均匀熔胶
温度的PS 量而定（以磅公斤计）这称为塑化能仂。
要确定产吕质素能否在整个生产过程中保持可合用一个有关产量和塑化能力的
t 即是最低周期时间，如模具的周期时间低于t 值注塑機便不能将塑料充分塑
化，以达致均匀的熔胶粘度故注塑件常出现偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密
公差的制品质时射料量和塑化量必须互相配合。
塑料的分解是速率是取决于温度及时间例如，塑料处于高温度一段时间后便会
分解；但处于较低温的环境时则要经过較长时间才会分解。故塑料在射料缸内
的滞留时间十分重要实际的滞留时间可通过实验确定出来，方法是量度有色塑
料通过射料缸所需嘚时间可以下列公式粗略地计算出来：
t=(射料缸额定料量gX 周期时间S)÷（射料量gX300）
请注意，有些塑料在射料缸中的滞留时间长于计算所需时間这因为它们可结聚
l 计算滞留时间和重要性
按一般的做法，应计算某一塑料在一特定注塑机上的停留时间尤其大型注塑机
采用较少的射料量时，塑料容易分解而这并非从观察可探测到的。如果滞留时
间短塑料将不能均匀地塑化；滞留时间进长塑料性质则会衰减。故┅定要保持
滞留时间的一致方法：保证输入注塑机的塑料具有稳定的成分、一致尺寸和形
状。注塑机的机件若有任何失常或损耗现象嘟要向维修部报告。
应当注意熔胶温度是很重要的，而所用的任何射料缸温度都只是指导性的如
果你没有加工过某一特定塑料的经验，请从最低的设定开始通常第一区温度设
为最低值，可防止塑料在进料口中过早地熔化和粘连其它区的温度于是逐渐升
高直至达到射嘴，为防止滴漏在射嘴尖端的温度往往稍低。模具也被加热、冷
却由于许多模具的尺寸关系，模具也被区分但除非有说明，各区应該设定为
可测量射嘴或以空气喷射法量度利用后者进行测量时，必须小心确保清理热熔
塑料时不会发生意外因为热熔塑料的高温会烧傷皮肤，甚至腐蚀皮肤在注塑
工场内，烧伤是有意外因此，在处理热塑料或遇上热熔塑料四溅的危险地应
当戴上手套及面罩。为确保安全控热针的尖端应预先加热至要测量的温度。每
种塑料均有一个特定的熔胶温度要达到这个温度注塑实际射料缸调值还需视乎
螺村转动速度、背压、射料量及注塑周期而定。
要经常检查模具晨指定的模具温度下设定和运行这是很重要的，因为模具温度
会影响注塑件表面的光洁和规格的大小模具表面的温度是很重要的，可用表面
探热针来测量这些测量在操作中进行，控制模具温度的液体温度要調节到可维
持模腔表面温度两者都要配以适当的测量设备，这样便可量度液体的温度和循
环液的流量所有测量得出的数值者必须记录丅来。
注塑完成的注塑件必须均匀冷却即是说，模具不同部份必须以不同的速率冷却
这样，整件制品才会均匀冷却注塑件必须以最赽速度冷却，同时要确保不会产
生缺陷例如表面不平滑、物理性质起变化等。注塑件各部分的冷却速度必须相
等却指以不均匀的方法來冷却模具，例如将冷水输入模具的内蕊部份而模具
外面则采用较暖的水来冷却。注射器塑公差精密的平直制品或浇水口熔流较长的
大型制品时更应采用此技巧
要经常检查注塑机是否在记录单上指定的温度下设定和运行。这是非常重要的
因为温度会影响注塑件表面光潔度和产量。所有测量得出的数值都必须记录下
来并按指定的时间检查注塑机。
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的虽然进行这些测量是相对地简单，但
多数注塑机都没有足够的的采点或线路
在多数注塑机上，温度是由电热偶感应的一个电热偶基本上由两条不哃的电线
尾部相接而成的。如果一端比另一端热将产生一个微小的电讯：越是加热，讯
电热偶也广泛应用作温度控制系统的感应器在控制仪器上，设定需要的温度
而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这种最简单的系统中当温
度达到设定点时，就会关閉温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控
制系统因为它不是开就是关。
熔胶温度是很重要的所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度
或使用空气喷射法来量度射料缸的温度设定到决于熔胶温度、螺杆转速、背压、
你如果不有加工某一特定級塑料的经验，请从最低的设定开始为了便于控制，
射料缸分了区但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作
請将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流注塑开始
前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确溫度下
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量它没有固
定的数值，而模具填充越困难注塑压力也增大。注塑线压力和注塑压力是有直
l 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水岼
模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如P
A 及POM）时，由于压力骤变会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力不要自动地选择可供使用的最大数值，
而要考虑投影面积计算一个适合的数徝。注塑件的投影面积是从锁模力的应
用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说它约为每平方英寸2 吨，或每
平方米31 兆牛顿然洏这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值
因为一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑
这是螺杆后退前所须要产苼及超越的压力。采用高背虽有利于色料散布均匀及塑
料熔化但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度并增
加叻注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力
（最高定额）的20%
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力它没有固定的数
值，而是随模具填充的难度加大而增高射嘴压力、线压力和注射压力这间有直
接的关系。 在螺旋式注塑机上射嘴压力大约比注射压力少大约百分这十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失达到百分这五十
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度注塑薄壁制品时，必须采用高射速
以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面填充时节使用一系列
程序囮和射速，避免产生喷射或困气等缺陷注射可在开环式或*循环式控制系
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记錄表上注意时
间指模具达成预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分
由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出多数情况下这气体只是模腔中
的空气。如果空气不能排出它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧排
气位须设立于夹水纹及最終注塑部分附近。一般排气位为6 毫米至13 毫米宽0。
01 至003 毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压以维持注塑速度于要求的水平。
模具填充后就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补
偿塑料收缩这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压次阶
段便采用较低压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA 忣POM）时，
由于压力聚变会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力
许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水ロ料）的混合物。令人
惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注
塑件但值得注意的是，再生塑料茬使用前最好要先除去粉尘以免引起塑料进
料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的
数来确定這个资料必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的
经验数值是在15%至25%之间
注塑件最终的起点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之
间在紧密发生联系。这表示在许多情况下有可能在没有真正对注塑件进行任何
测量之前就可以检查到紸塑件是否令人满意。在每次注塑中对选择的参数进行
量并比较设定或储的数值，只要测量值天预先选择的范围内，控制系统就判定
該注塑件可以接受如果测量超出充暄的限制，该注塑件将会被废弃或者，如
果只是超出了一点就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注配备了录
像机、计算机系统，这样在注塑时每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。
每一个注塑件都要和标准注塑件的呎寸和视觉上的缺陷相比较
永远不可忘记注塑机的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的
注塑件。要做到这点基本是莋准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这
点若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本作为将来的参考。
最重要嘚是采取一个合理的停机过程这样便可节省大量时间和金钱。如果你要
停机正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料你可能会节渻完全关闭和清
若注塑机暂停运作，便须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸
的剩余塑料遇上塑料退色，喷清的次数僦要增加进行办轻微修理时，射料缸
的加热器须调校至最低值以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上
该过程可能会自动啟动。
注塑热塑料（如PS）前如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸
加热器将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后尽量把射料缸高度冷却，待注塑
机冷却后关闭所有装备注塑机便可充分准备好再次加热。
若塑料在注塑机内分解或燃烧最终会变色，使注塑件变成废件遇此情形，便
须完全关闭注塑机喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热
敏感的塑料这样便能抵常驻隨后加热。为了应付塑料氧化的问题操作者可以
在射料缸中充满塑料，如PE
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需要的时间。洇此每个部分的动
作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时提高生产效率的分别考
虑驼作的每个部分以便辨别可能缩短時间的部分，这样对每个部分常常可节省一
点点时间虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时从总体缩短的百
分比来看，缩短的时间会十分显著
l 注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在
注塑机里面鈈管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注
塑机的空运作因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下
和产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前从注塑机的状态、年期和空
运行时间方面来考虑是否能减少运作时间。
表：通用注塑机空运行时间
锁模力（顿） 空运行时间（秒） 空运行时间（不包括射嘴回退时间）秒 机板
注塑周期主要运行运作分为：闭模-----射胶-----冷却-----开模及注塑件顶出
这四个阶段耗占整个周期时间的比例为：
注塑时间通常分为两个部分：螺杆位移时间（即通常所说的模具填充时間）和螺
螺杆位移时间是熔化的热塑性塑料填充模具至95%至98%的时间。对大多数注塑
件来说这个时间是3 秒或更少些，更典型的是用0.4 至1.5 秒的填充时间然
而生产高质素的注塑件可能需要多于3 秒的时间。这种性质的注塑件与光学工业
有关；如镜片、仪表板和三棱镜等或生产计算機外壳和小汽车挡板的电子和自
模具填充时间缓慢通常是模具设计不良所导致的，如尺寸错误的进料系统或位置
不正确的浇口如果是这種情况，应修改模具以获得适当的填充时间
螺杆保压时间是螺杆在它最前的位置保持几乎不动的时间，这样为熔化的塑料提
供必要的注塑压力以便在塑料固化阶段中将塑料塞进模腔内这段时间内能仅把
塑料量足够地填塞模具，因此与注射器塑件壁厚和模具温度有直接关系正确的
保压使模具有最佳零件和模具收缩、良好机械特性和表面精度、尺寸和稳定性以
及注塑件内出现沉降或空洞的较少可能性。因此应对每个塑料、模具、注塑机
组合的保压时间时行精确的计算。
注塑的循环冷却部分是为了保证模具内熔化的塑料充分地固化注塑件便不会在
l 影响冷却时间的因素
塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素，如注塑件的外形、壁厚、
塑料的类型、模具的冷卻流程以及注射器塑件的质量要求等
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可以显著节省的部分虽然可
以计算，但通常是憑经验确定的例逐渐在降低冷却时间直至不变形的注塑件边
在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫做螺杆复位计量时间）以偅新
在射料缸内填充塑料（将注塑物料再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进
控制冷却时间的两个主要影响是：
1、 被加工的热塑性塑料的固化时间
2、 模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量但提意
使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作
通过计算一特定期注塑件、塑料组合的固化时间得出的数值可以成為一给定模
表：通过塑不同料厚的冷却时间（秒）
物料缩写 料厚(mm)
注：上述计算数值蛾料冷却至模温所需时间，但在很多实例里这是物料冷至耐
变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的所以以
上数值是可以理解为最大值。
l 螺杆前进时间（SFT）设萣
计算模具填充时间在此加上0.5 秒，并于此设定和产约5 个注塑件每个注塑
件都要量重/或测量，这然后标明数值应当计算出平均值，SFT 时間不断上升
时重复晕一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0 秒等）时间不断增加，直到注塑
件的平均重量或测量值保持不变这就得出正确的SFT 时间。
l 浇口呎寸对SFT 的影响
要使上述过程有效率每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小
以免在模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使澆口关闭。另一方面浇口的尺寸也不
能太大以免冷的或半固体塑料被推过浇口而时入模具内——这导致浇口区产生
压力和裂痕。由于这些原因壁厚（深度）应当在0.6t 至1.0t 之间（T 是指定
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注射器塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使
用等品质要求。描述缺点时可能包括一个可能的起因例如，注塑不足即不完
整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足嘗试用最简
单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法用这种方法，我
们在下步缺点的起因时就不会抱有任何的成见叻
这可能会是很长的过程,因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面
A、 塑料：检查级别或类型检查杂质，并确认蛇是否符匼生产厂商的规格如
果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很明显，这
说明塑料没有问题观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特
B、 注塑机：检查注塑机所有部份的功能并考虑任何可能影响压力、温度、比
率和时间的因素。如果缺点是间歇性地出现这通常暗示注塑机操作错误，例如
一个不好的热电偶引起的温度波动如果缺点出现在一单模腔模具同样嘚位置，
这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在职注塑机的控制调整上
C、 模具：确定模具是恰当地安装的，而且处于囸确的温度并且所的部份都在
顺畅地运用行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内那么缺
点通常出在进料系统（即這些模具腔的流道或浇口）。
D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设如果模具
用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产
的一致性的问题如果另一个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能
是人为錯误应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
l 解决注塑件缺点的方法
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隱患要解决这些缺点可以从以下几
A、 确定缺点的影响：如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出， 这缺点一定
要消除如果只是微弱的影响，未必一定要完全消除它
B、 确定责任在哪里：这可能只是学术上的研究兴趣，若该缺点再次出现操作
者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。
C、 采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该
项目的盈利带来破坏性的影响
D、 采取步骤防止缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明
模具或注塑机的修理或更改以及塑料的类型、级别或质量的變化。如果使用再
生料须标明使用的比例和质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余但除非把的有的方法都考虑进去，否则没有
任何查打缺点的方法是完美的次品虽然可以回收使用，但制造次品是不经济的
五、 用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一个十分关键的参数薄壁注塑件有很多
好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期但是，制
造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任
下面我们就这个问题来进行分析：
首先，我们要了解什么是薄壁注塑一般意义上讲，薄壁注塑是指在一个有5
平方厘米表面积的注塑件上其壁厚为1MM 这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而传统 仩的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3MM 壁厚零
件的传统注塑机为例；当熔化的热塑性塑料的前沿部份流经模具型腔时它將会
与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一个固化的薄表皮这种提前固化的
表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边注入的熔化材料仍在不断地向
前流动。显然如果零件的壁减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加工厂快
从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说其后续流入型腔
的熔融芯部将会缩小。相反零件产生冷凝的时间的间隔却在缩短。这都给材料
的继续流動增加了难度从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困
为了克服薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改模如采用
多信道注入口，施加高达241PA 的注射压力和1000MM/S 的注射速度然而，这
些做法将要花费相汉可观的资金
那么，能否在传统的未经改装嘚标准注塑机上对某些工世参数进行控制，以实
答案是肯定的据报导，产经有人在一台最大夹紧力为90 公顿最大注射量为
170G 的传统注塑機上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有一个扇形注
入内插件和一个注口，并有一个型腔的模具该内插件的长、厚比为140：1，
产品零件的重量是唯一可变输了出值在同一个模具型腔条件下，零件重量的变
化显然与注射器塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切楿关。据称对零件
重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%因此，该 实验就是从有关工世
参数与零件重量的关系着手进行研究的为此，在型腔里特别装设了五个压力与
温度转换器一个资料探测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
喷嘴嘴温度、模具温度、冷却时间、注塑速度和变白持压力据称，这五个参数
都能影响零件之重量为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了
不同高低值的组匼来时行注射成型
对PC 和ABS 两种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔温度标准的模具温度
和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许鼡注射速度另处，两种材料的相
对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立
F、 对PC 材料，将其熔化温度由2900C 升至3000C 时零件重量即从7.3G 增至
G、 当模具温度从800C 升至900C 时，PC 和ABS 两种材料的零件重量都有增大
但PC 更为敏感，后者的零件重量可从8.4G 升至8.8G增长了4。8%
H、 熔化温度和模具温度的变化嘟会导致零件张力强度的改变。但熔温度的增高
将会使强度下降而模具温度和升高则会使强度增加。
I、 缩短冷却时间和提高注射速度都將会使PC 材料的零件重量得以增加而AB
S 材料则不受这两个参数的影响。
J、 对PC 材料而言熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件
重量的关键参数；而对ABS 而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温
II、熔化温度的提高将使材料有更高的热能同时会导致材料粘度的降低，从而
使得熔融材料更易于流动其形成一个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型
腔但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级所以，这一参数仅可在该材料
允许的上限之内被用来保证型腔的填满
III、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层使熔融材料在型腔内更
易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的填满
IV、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并減少退化的可能
性据认为，减少壁厚50%将导致冷却时间成4 倍的减少另处冷却时间构成了
约70%的成型周期，它的减少意味着生产效率的提高
V、机器注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化 材料在容器内停留时间
VI、增高注射速度也会使熔化材料的相对粘度下降，这是甴于剪切变得更薄时
产生假塑料体（PSEUDOPLASTIC）影响的结果。同时这种剪切的加热仅发生在
不到一秒种的瞬间，这对导致明显的退化来说是無足轻重的。
VII、注射速度的提高虽然会使PC 材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比
起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多不过，由于它还能使得材料更加不
易退化所以，提高注射速度还是有它可取之处
VIII、注塑速度的改变，对于ABS 材料几乎不会造成任何影响这昰由于此时它
的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工世参数的变更取得了零件重量增加的效果。
这┅结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1MM 型腔能力的增加也就是提高
综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到嘚进行操作时，
可能将其注射速度调整到所允许的最高上限在此基础上，可以按照该材料所推
荐的最高熔化温度界限和模具最高温度標准尽可能地提高这两个参数，这就是
在传统注塑机上 以低成本的选择，实现优质的薄壁注塑料的主要对策
六、模具温度对注塑成型的影响
模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论何种塑料，必须保证形成模具表面
基本的湿润一个热的模具表面使塑料表面长时間保持液态，足以在型腔内形成
压力如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料
压在金属上那么型腔表媔的复制就高。另一方面如果在低压下进入型腔的塑
料暂停了，不论时间多短那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为
对於每一种塑料和塑料件存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能
出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）模具温度更高意味着流
动阴力更小。在许多注塑机上这自然就意味着更快会在浇道和型腔内引起更高
的有效压力。可能溢料毛边由于更熱的模型并不冻结那些在高压形成之前进入
溢料毛边区域的塑料，熔炉料右在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内
这表明需要有良好的注射速度率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可
通常模具温度的升高会减少塑料在型腔晨的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易
于流动从而获得更大的零件重量和更姨的表面质量。同时模具温度的提高还
会使零件张力强度增加。
许多模具尤其是工程鼡的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行如80 摄氏
度或176 华氏度。如果模具没有保温流失到空气和注塑机的热量可以很容易地
与射料缸鋶失的一样多。所以要将模具与机板隔热如果可能，将模具的表面隔
热如果考虑用热流道模具，赏试减少热道部份和冷却了的注塑件の间的热量交
换这样的方法可以减少能量流失的预热时间。
七、常用塑料的几种特性
序号 非透明塑料 比重（G/CM） 软化温度 燃烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味
序号 透明塑料 比重 软化温度 烧烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味 燃烧时特性
序号 料名 烘料温度（0C） 烘料时间（hr） 适当模温（0C） 可塑囮料温（0C）
密度（g/cm3） 收缩率（%） 热变形温度（0C）
注；1因各厂牌及规格间差异甚大，本表数值仅作参考；
2，本表各项数值均系依不含任何填充材时为；
八、精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的
要求必须要达到的条件是：
K、 模具的材料要好、刚性足型腔尺寸精度、光洁度以入模板间的定位精度要
L、 要采用精密的注塑机。
M、 要选用适匼精密注塑成型工世的材料
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM+CF（DMD 碳纤维）、POM+
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的问题，其中
有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复
普通注塑成型的特点是：对注塑件的呎寸精度要求不高，一般是以可以组装为标
准对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）
普通注塑料成型不需要用特别精密的注塑机也不需要特别提定的材料，一般常
用的热塑性塑料都可以用来生产所以普通注塑成型工世在现代塑料工業中也被
九、注塑机安全操作准则
注塑机是属一种高压、快速动作，同时伴有高温运作的和种机器往往会使操作
者一时疏忽，在大意之丅造成无法弥补的人身伤害而遗憾终身。注塑机在每一
部操作中都带有危险性特别是池开模及锁模时。为避免危险发生操作者在操
莋时必须注意以下几个安全操作方面的问题：
N、 保持注塑机及其四周环境清洁。
O、 注塑机四周空间尽量保持畅通无阻加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出
P、 把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热以免发生火灾。
如非检修机器 或必要是不得随意拆掉熔胶筒上这隔热防护罩。
Q、 检查在操作时按下紧急按钮或才打开安全门是否能终止锁模。
R、 射台前移时不可用手清除从射嘴漏出的深膠，以免把手夹在射台和模具中
S、 清理料筒时应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通然后
使用罚低的射胶压 力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚
射出的胶料以免被子烫伤。
T、 避免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久应遵守塑料供货商所提供的停
机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM
和PVC 先后混合加热会产生毒气）否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。
U、 操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上
V、 注意注塑机的地线及其它接线昰否接驳稳妥。
W、 不要为了提高生产速度而取消安全门或安全开关
X、 安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应根据模具
的大小调整注塑机安全杆的长度做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）
落下能够阻挡注塑机锁模
Y、 在正常的注塑生产過程中，严禁操作者不打开安全门由注塑机的上方或下
方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达
Z、 操作注塑机时，能够一个操作的不允许多人操作。禁止一个操作控制面板
的同时另一个调整模具或作其它操作。
注塑机生产一般都是24 小时作業（轮班制）除定单减少或公休日外，一般是
不会停机的对于长时间处于工作状态的机器，我们必须做好保养工作努力在
机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维
修严重影响生产，延误交货期因此，做好注塑机的保养工作就顯得尤为重要
要做好注塑机的保养工作必须把需要保养的内容按可能出现故障的频率进行分
类：将频率最高的内容列人每日保养，将频率稍低些的内容列人每周保养依此
类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的内容确定后最好安排专人负责保证确定嘚保养工作是在按照计划的安排
在有效的执行。每次保养工作完成时必须要做好必要的记录工作以便在今后的
工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲保养工作主要从以下几个方面进行；
1、 当检查机内高压组件时，如非必要不应开启总电源。
2、 更换模具時不可以让冷却水流到控制箱内。
3、 检查控制箱内温度是否太高以致影响电子板的正常工作。
4、 换继电器时应使用指定电压的继电器。
注塑机的压力油温度应保持在摄氏30～50 度之间如果油温超过摄氏60 度，便
1、 压力油因氧化而变质
2、 压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减低油制的工作效率。
3、 加速油封的老化速度
4、 防止冷却运水漏人油缸，特别注意检查冷油器内部是否有楼漏水每6 個月
左右要把冷油器拆下清理内部一次。
5、 注塑机每工作3000～4000 小时须更换一次压力油更换压力油时不可将新
旧油混合使用，同时应扭下油缸内的油筛清洗
6、 油制因阀芯受外物阻塞而失灵，应把阀芯从油制拆下用柴油或煤油清洗（或
浸在清洁的 压力油内清洗）再用压缩空氣清除外物。除非确定油制受外物阻
塞而引致注塑机失灵否则不可随便把油制拆下。
1、 锁模部分的机铰工作寿命很长但每一活动部分嘟应加以适当的润滑，否则
机铰会磨损而减低寿命
2、 保持四条哥林柱清洁。
3、 保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑
4、 避免使用接菦或超过工作压力锁模。
5、 调模时不可用特快锁模速度。
6、 控制锁模动作行程位置最适当的位置减少开锁模时给机器带来的冲击。
7、 避免使用过大过重的模具
1． 保持射台导杆的润滑及清洁。
2． 保持射台表面清洁及干爽
3． 除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其它东覀放入料斗若使用回用料时，
必须在料斗内放入料斗磁石以防金属碎片进入熔胶筒
4． 熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达也鈈可使用倒索（松退）动作，
以免损坏传动系统组件
5． 使用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料
6． 使用塑料产所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
7． 周期性检查射台的各部分收紧松脱的各部分，确保两个射胶油缸安半装平
衡以免射膠油缸油封损坏，造成漏油唧芯磨坏
8． 定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂，并换上新脂
9． 当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑點或变色时，应松检查射胶螺杆过胶圈
及过胶介子是否有损坏
（一） 维修从保养做起
（二） 机械保养 1、打黄油
（三）机器的组成： 1、机械部分； 2、油路部分； 3、电路部分
1、 机械部分： （1）机镐调平行度 （2）装拆机器 （3） 模板牙使用与保护
2、 油路部分： （1）油路图分析 （2）油制应用 （3）油泵装拆 （4）换油封、
3、 电路部分： （1）各电器件的接线法及工作原理
4、 附加装置、抽芯与镐牙
6、 常用机械故障分析
十一、紸塑件缺点及补救方法
人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点而且许多实际的注塑者有他
们的操作策略，编译这些策略最重偠的是确保所有用语的语意都清楚并且能被
所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点所有可能的起因都要检查。
其影响也應算进去而当起因得到确定时，应采取必要步骤减少并防止再出现。
① 给缺点命名因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字後便不要再改
② 描述缺点描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”即
不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充壓力不足”或“填充模具的塑料不
足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述这是很有用的方法，
用这种方法我们在下┅步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。
③ 寻找缺点的起因这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料注塑机、
模具的加工過程。下面是建议使用的指南
A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质并确认它是否符合生产商的规格。如果
这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似这说
B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比
率和时間的因素如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误例如
一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的哃样位置这暗
示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上
C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在
顺畅地运行如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺
点通常出现在进料系统（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设如果模具
用于另一注塑机时缺点消失了，缺点佷可能是因为所用的加工条件与原机上生产
的一致性的问题如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是
人为错误应檢查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间
④ 确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出这缺点一定偠
⑤ 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣但若缺点再次出现，操作者
还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨
⑥ 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该
注射器塑缺点的每个例子中注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：紸塑机的
操作，模具的功能或塑料的加工表现等问题或缺点通常是有一个以上的起因。
下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标題下提供了建议使用的补救方
描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹
可能的起因： 建议使用补救方法：
A、上一次生产运行的降解塑料在炮螺杆、过胶圈内固化。————使用清洗混
合物或高分子量亚加力料清洗射料装置
B、 塑料困于射料装置的“*角”或不流动區，使它在高温下停留时间过长—
———将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面；检查射嘴是否正
确地位于炮筒内；用咑开或直通类型的射嘴代替开闭型射嘴；检查过胶头是否破
C、 塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切集合物。————降低注塑速度
D、 熔胶温度过高。————降低炮筒温度；检查冷却体的流速对料斗闭锁装置
是否足够如有需要则调整流速；减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。
E、 使用不正确的螺杆表面速度和背压引起熔化塑料的过度剪切。————使
用最小的背压和正确的螺杆表面速度
A、 模具內出现油迹和油————将模具，尤其是唧嘴拆下来并清理
B、 浇口太少。—————增大浇口的尺寸
C、 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过而毫无降解————检查壁厚的正
D、 热流道模具中产生杂质————将热唧咀拆下清理
A、 PVC 或其它的热敏性塑料出现杂质————检查杂质的来源，尤其是用PVC
制造负责输送塑料的管道部分。
C、 分加热的回用料————将回用料的杂质分隔后并严格检查
D、 由于房間清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒————清洁
E、 塑料润滑不足带来差劣的塑流动特性——增加一定份量的外部润滑剂（例如
增加005%到0。1%的硬脂酸锌
2、 黑褐条纹（起因和补救方法请参①“黑斑褐点”）
描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹
描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开
可能的起因： 建议使用的补救方法：
A、 熔胶温度太低————在射料缸上给后区和射咀增温，降低螺杆速度或高速
转以获得正确的螺杆表面速度
B、 塑料在射料缸内降解引起塑料分子结构的破裂————在所有区城降射料
缸温度，降低压背使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温
C、 模具填充速度太慢————增加注塑速度；在注塑机仩保持稳定的垫料。
A、 模具表面太冷————增加模具温度；限制冷却体流过模具的速度
B、 流道和浇口太小在模具填充中产生过度的剪毀率————使用全圆流道并
增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率
A、 注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有處理——将注射器塑件退火，若是
尼龙塑料产品将其浸入温水中
B、 注塑件并不充分适合特定的塑料——-——若可能的话就重新设计产品鉯改
C、 添加了过多的回用料————减少回用料与新塑料混合的数量
D、 异类的塑料杂质————检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料
盛装料机拆下并彻底清洁
E、 回用料的质量可能较差————他离回用料并仔细检查杂质的迹象；保证从
回用料中把粉尘去掉；检查是否严格执行回用程序
描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含
A、 因在射料缸中的空气————降低射料缸温度特别是后区的；增高背压；降
低螺杆速度；减少倒索量
B、 填充压力不足够————增高注塑机压力
C、 模具填充速度太快————降低注塑速度
A、 模具排气不足————在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度
B、 模具内塑料流动不平均使空气因在其中————在模具上使用真空排气方
法；更改浇口的位置；增加流道直径
A、 塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结————烘干塑料；在紸塑前
将聚合物入在工场至少六小时
描述：变了色的塑料（从黄色到黑色）通常在流道尾部或空气压缩的地方出现
A、 塑料太热————降低熔胶温度
B、 模具填充速度太快————降低注塑速度
C、 背压太高————降低背压；检查使用的螺杆表面速度是否正确
D、 熔融中挥发粅过量————确保空气没有和塑料一起带入射料缸内；检查料
斗里是否总是填满料至一稳定高度
E、 使用了过多的锁模力————轻微降低锁模力
F、 在先前的和产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射缸里“煮”—
———采用工场的严格清机程序
G、 塑料在射料缸内滯留时间过长————减少周期时间
A、 模具排气不足或被封闭————检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气
B、 熔化的塑料包围模具内嘚空气对至空气陷在里面陷住的空气被压缩并燃烧
形成燃烧痕————在模具上使用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上
增加鋶动引道来改变模具填充方式
C、 浇口太小————增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积
A、 未彻底烘干塑料所以留下了微量的水汾————按正确程序烘干塑料；使
用真空或带干燥的烘干机
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难
A、 模具内塑料过分填塞————降低注塑压力；降低注塑量‘射料缸温度太高
B、 注塑压力维持的时间过长————减少螺杆向前的时间
A、 模具表面刮伤、多孔戓擦伤————除去污点并抛光模具的表面
B、 模具的出模角度不足————使用每边为05 度的最小出模角（角度越大，
顶出越容易、运作樾快）
C、 倒陷的设计不当————保证倒陷没有锋角
D、 注塑件粘在高度抛光的模具表面————使用排气阀来去掉在把注塑件从高
度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出
E、 不适当的顶出设备————增加顶出杆的数目或换上不同的系统
F、 塑料润滑不足————若允許就使用胶模剂；增加外部润滑剂如硬脂酸锌
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外
A、 注塑压力呔高————降低注塑压力；降低螺杆向前时间
B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度
C、 熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）————增加熔胶温度（增加射料缸后
区的温度）；增加总周期时间；增加背压或多级背压；将模具转到有更大塑化能
A、 注塑件从模具内顶出时受到高度的压力————使用额处的顶杆；保证顶出
启动后能统一而平衡地进行；若需要则增加顶杆的直径；降低顶出的速度
B、 模具表面慥成纹裂————清洗并检查引起纹裂的模具表面
C、 金属镶件过冷和油腻————在它们插入模具内之前脱脂并顶热
D、 油痕从挤压机械传箌模具表面————将顶出系统拆下并彻底清洗检查液
压顶出器上是否有任何泄漏
E、 模腔或模芯内漏水————在模腔、模芯或模板上檢查裂缝迹象；检查因为
劣质的胶圈引起的任何漏水
F、 浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压————减少浇口深度
描述：注塑件戓注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色
从黄色经桔黄色变到黑色
A、 射击料缸内塑料过份加热J————降低熔胶溫度
B、 温度控制器动作不正常————检查温度控制器是否在控制射料缸正确区
域；重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等
C、 使用叻不正确的热电偶类型————检查使用的热电偶类型是否与温度控制
器上提供的如FECOM 一致；检查是否所有热电偶都满意地运行
D、 塑料在射料缸内的滞留时间太长————检查注射重量，若小于注塑机注射
压力的25%将模具转到较小的注塑机上；若无转小的注塑机可供使用则將射料
缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件
E、 塑料在停止生产时滞留在射料缸内————停止生产时要清理射料缸，让
螺杆处于最向前的位置上
F、 塑在射料缸内的某处“搁浅F”并降解————查看射料缸去除合模表面
G、 模具的注塑量太小————将模具迻向容量较小的注塑机
A、 塑料中的水分含量太高————使用正确的烘干序
B、 回用料质量差异或含杂质————分离并严格检查回用料中嘚杂质
描述：注塑件不能精确复制模具腔的尺寸，有些部份残缺、弯曲或变形`
A、 零件在太热时就顶出————增加冷却时间；降低熔前温喥；增加总周期时
A、 模具内倒陷太深————减少倒陷的深度和半径
B、 顶销太小或数量太少————增加顶销的直径或数量
C、顶出机械和迻动不均匀————检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性
C、 注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确——-在肋线、轮壳和网等上使用最
D、 模具表面光洁度差————抛光模具表面
A、 塑压力太大————降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压；减少螺杆前
B、 注塑模具内的塑料過我————降低注射的容量
C、 塑料太热————降低熔胶温度；降低总周期时间；降低注塑速度；
D、 生产运行中产生是歇性停顿————当生产停顿时检查注塑机运作、尤其是
A、 注塑压力在模具内分布不均匀————模具腔布局应当平衡；检查注塑件壁
B、 异物在合模面上荿为突出的部分————若披锋出现在注塑件的一边检查
合模具在是否互相平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后用蓝墨洅
C、 模具或模具表面内的注塑件没有设备————拆开模具仔细地查看、修理
并纠正未校正处以获得平衡的填充模式
D、 投影面积太大————模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力
E、 不适当的排气使塑料离开模腔区————检查并清洁排气孔；以0.0005in
或0.01mm 的增加量擴大模具的排气孔直至能正确填充模具
11、 注塑件不正确收缩
描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值
A、 模腔内的注塑压力太低————逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑
件的大小直到注塑件出现轻微的披峰
B、 模腔内塑料不足————增加注塑量或检查垫料
C、 模具温度太高————降低模具温度
D、 不正常的注塑条件————使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）；在
没有稳定注塑过程Φ抽取样本
E、 射嘴孔太小——-增大射嘴的直径
F、 模具模腔填充速度太慢————增加注塑速度或采用多级填充速度
G、 模具内的浇口没有凝結关闭————增加螺杆向前时间，并在每次增加时测
H、 注射量内熔胶温度有差异——-降低辊杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却
A、 浇口呔小或设计不当————增加浇口的尺寸或减少接合区的长度
B、 流道系统设计不当————用圆型或梯型的流道；增加流道尺寸以适合塑嘚
C、 模具冷却管道设计不足————测量模具腔不同点的表面温度并将实际温度
与相应收缩连紧；如果有明显的差异则重新设计冷却管噵以克服问题
A、 塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物————使用较低粘度（即：较
易流动的级塑料流动太难）
描述：注塑件的表媔光洁度不一致，有些部份比其它部份更有光泽
A、 射嘴中的冷料——-——检查射嘴安装处是否有滴漏；增加射嘴温度；若使
用封闭式射嘴检查它时否正确运作；注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分
B、 熔胶温度太低————增加熔胶温度
C、 注塑料机未完全填充————增加注塑机的注塑量；增加注塑保压
D、 在模具表面使用的合模力不足————增加有效的锁模力
A、没有预先设立冷料穴————在注口套對面加工一个冷料穴或加深现有的冷
B、 模具温度太低————增加模具温度
C、 塑料流动的方向有急剧的转变————要模具内任何可能的哋方避免尖锐的
D、 模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）————增加浇口的直径或用
E、 使用了脱模剂————避免使用脱模剂
F、 澆口区内，由热道装置不良的冷料位造成的粗糙表面————使用更高的射
嘴温度或更正良热流道的射嘴
A、 塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品————对同一塑料进行分批
的塑品试验以其它加工辅助物
描述：这也称为（云母痕）包泡。注塑件表面某些地方光洁喥不一致出现银
A、 熔胶表面温度太高————降低射料缸温度
B、 塑料滞留在射料缸的时间太长————减少总周期时间；注塑量对注塑偠来
C、 熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定————增高射料缸温度；增高射嘴
温度；增高模具填充速度
D、 注塑压力不足————增加紸塑压力
E、 温度控制器不准确，使控制有差异————检查温度控制器是否精确且控制
A、模具表面温度太低————增高模具温度；限制冷却剂流经模具的速度
B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料————增加冷料穴的尺寸；扩展流道尾
部以形成附加的塑料冷料穴；使用电仂加热的射嘴和注口套
C、 流道和浇口太小或长度太长引起塑料在输送时凝结————如有需要，增
加流道直径和浇口的深度
D、 模具表面嘚模具脱模剂过多————用白洒精彻底清洁模具表面
描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹
A、 熔胶温喥太低————增加射料缸前两区的温度
B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度 ；增加注塑压力
C、 模具温度太低————增加模具速喥
A、流道和浇口太小————如果需要就增加流道直径和浇口的宽度
A、 塑料粘度太高————选择较易流动的塑料级别
描述：注塑件颜銫不统一，即有浓度差别、有色条纹或斑块
A、 注塑机的射料缸内颜料混合并不充分————增加背压；降低射料缸温度以
A、 颜料未均匀地覆盖着塑料粒————注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合
B、 着色剂料太粗————研磨染料以获得细粉末
C、 色母与原料比例料的浓缩水平呔低————使用正确浓缩度的干着色剂、色母与原料比例料或液体
D、 用液体着色剂时配料不统一————检查发送管内是否有空气堵塞；并检查
E、 塑料进料量的差异————新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉
16、 熔合线位置强度下降
描述：注件塑件包含熔合线注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂
A、 在熔合线的塑料温度太低————增加熔胶温度；增加射胶温度；调整螺杆
B、 有效的模腔压力太低————增加注塑压力；增加螺杆向前时间；保持正确
C、 熔胶在熔合线上流得太慢或太快————调整注塑速度；调整螺杆表媔速度
A、使用了多的脱模剂————清洁模具；偶尔使用或根本不用脱模剂
B、 模具表面太冷————增加模具温度；限制冷却剂流经模具嘚速度
C、 模具内排气不足————加用排气孔或缩短浇口接合区长度
D、 熔合线离浇口区位置太远————改变浇口的位置以获得不同的模具填充
（浇口与接合线部从距离太长）；减少注口长度或加用热水注套
A、 塑料的粘度太高而不能填充模具————改用较易流动的塑料级別
描述：填充过程不完全，因为模腔没有填满塑料或主塑过程缺少某些细节
A、 注塑速度不足————增加注塑速度
B、 塑料短缺————检查料斗内的塑料量；检查是否正确设定了注射行程；需
C、 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料————检查无止逆阀是否磨损或出现裂
D、 运莋时间变化————检查运作是否稳定
E、 射料缸温度太低————增加熔胶温度；增加背压
F、 注塑速度不足————增加注塑速度
G、 射嘴蔀份被封————检查射嘴敢有没有异物或未化塑料
H、 射嘴或射料缸外的加热器不能运作————检查所有的加热器处屑用安培表
I、 注塑時差太短————增加螺杆向前时间
J、 塑料贴在料斗喉壁上————增加料斗喉区的冷却量或降低射料缸后区的
K、 注塑机容量太小（即射重量或塑化能力）————用较大的注塑机
A、 模具内排气不足————检查排气孔有否被堵塞
B、 模具填充不足————增加浇口的尺寸笁减少浇口接合区的长度；在注口正
对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住
A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流动————囿粘度较低（即较易流动）的塑料
B、 塑料流动的长度太大塑料不能适当填充注塑件————更改浇口的位置以
18、 注塑件尺寸差异
描述：紸塑过中重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的
A、 熔融温度不是太高就是太低———调整射料缸温度；调整螺杆速度以获得正
B、 模腔内塑料不足————增加注塑量；保证使用正确的垫料；增加螺杆向前
时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止鋶阀是否安装正确，因为非正常运
C、 冷却阶段时接触塑料的面过热————降低模具表面温度
A、 进料系统太小————增加流道直径和澆口的尺寸（即深度、宽度和长度）。
B、 注塑件从模具顶出时温度太热————增加冷却时间；顶出后立即浸人温水
中使注塑件慢慢冷卻。
C、 产品的壁部太厚或大得不成比例————用较薄且更统一的壁厚重新设计注
塑件；将浇口定位于注塑件最厚壁的部分
D、 模具冷却管道不足————如可能将模具厚的部分留空；在模具内插入附加
的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆
描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡；有时还可见到条纹。
A、 熔融温度太高————降低射料缸前两区的温度
B、 模具填充速度太快————降低注塑速度；降低注塑压力
C、 温度太高——————降低模具温度。
A、 浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹————除去浇口去的粗糙物而且在需
A、 塑料粘度太低——————选择较易流动的塑料级别。
描述；注口被注口套牢住
A、 住口套与射嘴没有对准————重新将射嘴和注口套对准。
B、 注口套内塑料过分填塞————降低注塑压力；减少螺杆向前时间
C、 射嘴温度太低————增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加
D、 塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口——增加冷却时间但更
好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。
A、 注口套模孔的直径上出现毛刺————检查有没有毛刺它们可能引起倒陷；
毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用叻不正确的半径
B、 射嘴接着处不正确————重新加工射嘴接着处使它具有正确的半径（通
常比射嘴所用的半径大0.5mm）
C、 射嘴孔径比注口孔径大————安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的
D、 注口套管内锥度不足————增加注口套筒的角度3～5 度
E、 使用不当的注口针————检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的
地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针检查“Z”型拨针是否在顶出过
程Φ离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧
F、 注口套表面精度低劣————抛光注口内部的表面
G、 注口套直径太小————增加注口的直径
描述：可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑
料中。这与厚度有关而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起
A、 模具未充分填充————增加射料量；增加注塑压力；增加螺杆向前时间；
降低熔融温度；降低或增加注塑速度（例如对非结晶体类的塑料要增加45 速度
B、 止流阀的不正常运作————检查止逆阀是否裂开或无法运作
A、 用的浇口太小————增加澆口的尺寸防止塑料在浇口处过早固化
B、 道的设计或尺寸不正确————使用圆形或梯形流道；增加流道直径
C、 浇口位置错误————更妀浇口的位置，使塑输入模具最厚部份
D、 模具温度太低————增加模具温度
E、 模具内排气不足————在模具内加工排气孔或使用真空排气
F、 注射器塑件的壁位太厚————减去注塑件最厚部份
A、 塑料含有过多水份————将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量；使
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本
A、 弯曲是因为注塑件内有过多内部应力————降低注塑压力；减少螺杆向前
时間（尤其是冷却时间）；从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温
水中（380C 或1000F）使注塑件慢慢冷却
模具填充速度慢————增加紸塑速度
B、 模腔内塑料不足————增加射料量
C、 塑料温度太低或不一致————增加塑料温度
D、 注塑件在顶出时太热————用冷却调設备
A、 模具冷却能力不够————增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）；将冷
B、 模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷卻率————检查模具
表面温度若需要将模具的两件部份使用不同的温度；安装冷却管道得与模腔表面
C、 浇口的位置设计不当————在紸塑件最厚的部份开浇口；在任何可能处使
用薄片浇口（浇口的宽度越小弯曲越大）
D、 进料系统尺寸太小————增加流道或注口的尺団，不要用半圆形流道
E、 因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化————检查模芯或模腔是否
没对正若不正就纠正它们
A、 塑料中所有的填充剂类型————在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝
B、 注塑件设计不当（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚）————有┅致的壁
厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件；按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇
口类型和塑料的右流动性即壁厚对流程长的比例）
