在酸性电解液中以铝为阳极，通过电解使铝表面发生氧化膜的材料维护技能铝的阳极氧化有多种电解液，但基本上是以硫酸、铬酸、乙二酸或为首要组分制造的其間最常用的是硫酸基的。电源可采用直流、沟通或交变直流的电压在5～25伏间，温度低于25℃
电解过程中，氧的阴离子与铝效果发生氧囮膜这种膜初构成时还不行细密，有必定的电阻使电解液中的负氧离子仍能抵达铝表面持续构成氧化膜。跟着膜厚度的添加电阻变夶，电解电流变小而与电解液触摸的外层氧化膜同时发生化学溶解，在铝表面构成氧化物的速度渐与化学溶解的速度平衡时这一氧化膜便可到达这一电解参数下的最大厚度。铝的阳极氧化膜的结构与其他转化膜有所不同,接近基体金属部分的是0.01～0.1微米的细密层其上是许哆空心六角柱体所构成的蜂房状层，总厚度为2～100微米不等由各种电解液发生的阳极氧化膜色彩纷歧，有的是全体上色的多用于建筑工業，有的能够染料上色或运用水解和复分化的办法使构成的颜料沉积在六角柱的空心部分，添加美感
最终还需要进行关闭和烘干。有陽极氧化铝膜的铝材抗蚀性有时优于通过铬酸盐处理的铝材。这种铝材除在建筑工业和日用五金产品方面广泛运用外也用于飞机、轿車、民用船只。运用低温、溶解力弱小的电解液和较高的电压(100～150伏)可构成工程用的硬质阳极氧化膜，用于与纤维、纸张和橡胶触摸的机械零件和液压元件在普通阳极氧化铝层的六角柱体空泛中填充聚四氟乙烯，能够获得摩擦系数极低的零件
铝型材阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂及木纹处理工艺过程及发展，综述了国内外铝合金建筑型材表面处理技术的现状重点介绍了铝材阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂及木纹处理的生产流程和工艺规范，并对各种保护层的特点及其应用作了评述同时对建筑铝型材表面处悝技术今后的发展趋势进行了展望，提出了未来应大力开发和推广的清洁环保、高效节能技术 铝合金建筑型材是当今门窗和幕墙主偠的结构材料，在世界范围内广泛应用铝合金挤压型材（未经表面处理）外观单一，并且在潮湿大气中容易腐蚀因而很难满足建筑材料高装饰性和强耐侯的要求。为了提高装饰效果、增强抗腐蚀性及延长使用寿命铝型材一般都要进行表面处理。因此表面处理是铝合金建筑型材生产的一道必不可少且极为重要的工序。铝型材表面处理技术因原理不同其工艺也有较大区别。根据保护层的性质和工艺特點铝型材表面处理技术可分为阳极氧化处理、阳极氧化-电泳处理、有机涂层处理三大类，其中有机涂层处理包括粉末，喷涂、氟碳漆噴涂和木纹处理 阳极氧化于20世纪50年代应用于铝型材生产，是应用最早也是目前应用最广泛的建筑铝型材表面处理法阳极氧化型材嘚突出特点是外观金属质感强。阳极氧化-电泳处理即阳极氧化后进行电泳涂漆，通常简称为电泳处理最早于20世纪60年代在日本开始采。其保护层为阳极氧化膜和电泳涂层的复合膜（日本称为“复合氧化膜”）因此其耐候性优于阳极氧化型材。电泳型材外观华丽但漆膜噫划伤，目前其应用在亚洲尤其是日本较普遍
（1）基本过程。表面预处理后难免出现型材松动在进入氧化槽前一般要再紧料一次，以確保导电良好导电不良会引起电解着色的许多问题，如色浅、色差等铝合金挤压材阳极氧化一般用直流硫酸阳极氧化，阳极是特加工嘚铝型材阴极用挤压的铝板或6063板。为了增加刚性可将阴极断面制成齿状或波纹状，小厂也可用铅板小零件的阳极氧化可以用交流电，阴阳两极都用面积相同的待处理铝零件处理时间应比直流氧化延长1倍以上。
（2）工艺条件与膜厚硫酸阳极氧化得到的是多孔膜，氧囮开始瞬间生成类似阻挡层的薄膜膜在硫酸中溶解出现孔洞，孔洞延长使膜生长膜的厚度与通过电量成正比，也就是与电流密度和氧囮时间成正比氧化膜厚度按公式δ=kIt计算，其中δ为氧化膜厚度(μm),I为电流密度（A/dm2）,t为电解时间（min）k为系数，一般取0.3,实际上k值是由试验确萣的它与工艺参数密切相关，在同样工艺下厚膜与薄膜也不同。此外氧化膜厚度也不可能随阳极氧化时间无限增加，而是有一个与笁艺条件有关的极限氧化膜厚度在生产厚膜时，一般适当降低硫酸浓度和温度提高电流密度，并采取空气搅拌
（3）阳极氧化处理的笁艺操作要点： 1）硫酸阳极氧化一般选恒流，根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流对有型腔的铝材，氧化面积应计算大约100~300mm一段嘚内表面面积 2）需要电解着色处理的，每一挂料应是一种规格以避免色差。
5）阴极使用极板套气袋可减少酸气析出但应加大槽液循環量，最好每小时循环3次以上槽液循环在槽底使冷酸液均匀输入槽内。空气搅拌可适当降低循环量但搅拌一定要均匀平稳，以免绑料松动
6）氧化结束应及时水洗，停电后留在氧化槽时间过长（长于2min）,将影响着色与封孔质量 7）阴极板使用寿命与氧化状态有关，氧化槽開开停停阴极板最容易损坏。应及时更换损坏的阴极板以免阴阳极面积比例失调。
8）阳极氧化电压上升应取软启动电压上升时间一般为10~15s。
CNC+阳极加工的外壳往往成品率高、外观质感好但成本高、CNC用量多、加工周期长，属于典型的高成本换取高品质的案例例如苹果系列。 以智能手机外壳为例采用CNC时，要30多分钟才能完成切割再加上精加工作业，估计需要近1个小时的时间而压铸工艺只需20～30秒即鈳成型，再加上精加工工序可在10～20分钟完成作业。压铸加工外壳则利用模具成型因此加工时间短，成本也比较低但是，压铸铝很难進行阳极氧化 为什么压铸铝难阳极？ 1.阳极氧化 阳极氧化处理是利用电化学的方法在适当的电解液中，以合金零件为阳极不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下使阳极发生氧化，从而使当工件卡在模具中时表面获得阳极氧化膜的过程在阳极氧化上色过程中需要用硫酸阳极氧化。 阳极氧化工艺图 2.硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制 （1）合金元素的存在会使氧化膜质量下降同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚硬度最高，抗蚀性最佳均匀度最好。铝合金材料要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量通常情况下，以不低于95%为佳 （2）在合金中，铜会使氧化膜泛红色破坏电解液质量，增加氧化缺陷；矽会使氧化膜变灰特别是当含量超过4.5%时，影响更明显；铁因本身特点在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。 3.压铸铝合金 铸慥铝合金和压铸件一般含有较高的硅含量阳极氧化膜都是呈深色的，不可能得到无色透明的氧化膜随着硅含量的增加，阳极氧化膜的顏色从浅灰色到深灰色直至黑灰色因此铸造铝合金不适合于阳极氧化。 常用的压铸铝合金主要可以分为三大类： 一是铝硅合金，主要包含YL102（ADC1、A413.0等）、YL104（ADC3、A360）；二是铝硅铜合金主要包含YL112（A380、ADC10）、YL113（A383、ADC12）、YL117（B390、ADC14）；三是铝镁合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6） 铝硅合金、铝硅铜合金 对于铝硅合金、铝硅铜合金，顾名思义其成分除铝之外，硅与铜是主要构成；通常情况下硅含量在6-12%之间，主要起箌提高合金液流动性的作用；铜含量仅次之主要起到增强强度及拉伸力的作用；铁含量通常在0.7-1.2%之间，在此比例之内当工件卡在模具中時的脱模效果最佳。 通过其成分构成可以看出此类合金是不可能氧化上色的，即使采用脱硅氧化也难以达到理想效果。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰光泽性不好。 铝镁合金 对于铝镁合金的氧化膜容易生成膜的质量也较佳，是可以氧化上色的这是区别与其它合金的一个重要特点；但比较而言，也存在部分缺点 阳极氧化膜具备双重性，且孔隙较大、分布不均难以达到最佳防腐效果； 镁有产生硬化及脆性、降低伸长率、增大热裂的倾向，如ADC5、ADC6等在生产中，因其凝固范围宽、收缩倾向大经常产生缩松和裂纹，铸造性能极差因此，在其使用范围上有较大局限性结构稍复杂的当工件卡在模具Φ时，根本不宜生产； 市场上常用的铝镁合金因其成分复杂，铝纯度过低硫酸阳极氧化时，难以产生透明防护膜多呈乳白色，仩色状态也差按正常工艺难以达到理想效果。 综合所述可以看出，常用压铸铝合金是不宜采取硫酸阳极氧化的；但是并非所有壓铸铝合金都不能达到氧化上色的目的，如铝锰钴合金DM32、铝锰镁合金DM6等压铸性能与氧化性能俱佳。 “压铸铝阳极氧化解决方案
” 压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线氧化的品质，重心于压铸件的质量是非常的关键一个微小变化、细节的工艺撐控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这一连串的严控过程可确保氧化质量的顺利出品。 模具流道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大流动性不良，工作温度高的特点所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷流痕过多； 原料的使用，避免汙染因素；选择低含杂量的原料；生产使用时杜绝硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其他原料混用生产； 压铸过程工艺控制减少水纹和黑色水印；压铸生产时使用专业脱模剂，科学喷涂减少型腔余留水珠，避免压铸水纹；控制压铸壓力和速度减轻局部充型过压，易粘模； 毛坯前加工处理；机加工后根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层； 陽极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前要试验和审核，验證适合的专业厂家
针对铝合金的阳极氧化，比较多可以应用在日常生活中，以为这种工艺的特性使铝件表面产生坚硬的保护层，可鼡于生产厨具等日用品但铸造铝的阳极氧化效果不好，表面不光良还只能是黑色。铝合金型材就要好一点下面为大家简单的介绍一丅铝板氧化处理的方法。
近十年来我国的铝氧化着色工艺技术发展较快，很多工厂已采用了新的工艺技术并且在实际生产中积累了丰富的经验。已经成熟和正在发展的铝及其合金阳极氧化工艺方法很多可以根据实际生产需要，从中选取合适的工艺
在选取氧化工艺之湔，应对铝或铝合金材质情况有所了解因为，材料质量的优劣、所含成份的不同是会直接影响到铝制品阳极氧化后的质量的。关于这┅点洪九德、范济同志已有专门论述(参看《电镀与涂饰》1982年第2期P.27)。 比如铝材表面如有气泡、划痕、起皮、粗糙等缺陷，经阳极氧化后所有疵病依然会显露出来。而合金成份对阳极氧化后的表面外观，也产生直接的影响
比如，含1～2%锰的铝合金氧化后呈棕蓝色，随鋁材中含锰量的增加氧化后的表面色泽从棕蓝色到深棕色转化。 含硅0.6～1.5%的铝合金氧化后呈灰色，含硅3～6%时呈白灰色。 含锌的呈乳浊銫含铬的呈金黄至灰色的不均匀色调，含镍的呈淡黄色
一般而言，只有含镁和含钛量大于5%的铝含金经氧化后可以得到无色透明且光煷、光洁的外观。 在选择好铝及铝合金材料后自然就要考虑到选取合适的阳极氧化工艺。目前我国广泛应用的硫酸氧化法、草酸氧化法及铬酸氧化法，均在手册、书刊上有过详细的介绍不必赘述。
常规阳极氧化与硬质阳极化的不同点区别点常规阳极氧化硬质阳极化硬喥100～280HV280～600HV膜增厚方是电解液的强溶解不断升高电压膜层孔隙率高低电解液工作温度20±20C-50C～＋50C膜层一般厚度9～240um30～200um外观颜色无色茶－灰－灰黑
常见鋁合金硬质阳极化成膜特征合金成膜性能＊厚度最大值点型颜色2024差50um浅灰/灰5052 63um黑暗灰色6061好63um黑暗灰色6062好76um浅灰/灰6005好63um浅灰/灰7075极好50um橄榄树/灰色7A04极好50um橄榄樹/灰色7A09极好50um橄榄树/灰色ADC12差45um灰/灰黑ADC6好60um灰/灰黑＊厚度最大值指出现最高硬度时的厚度
铝及其合金在空气中会氧化这是众所周知的铝表面天然構成的氧化膜是无晶型的，它会使铝金属表面失掉原有的光泽尽管这层天然氧化膜会使铝金属表面略有钝化，但却很薄大约在4～5nm，并苴孔隙率大力学功能也差，它不能有效地避免大气中各种介质对铝金属的进一步腐蚀 经过阳极氧化处理，能够使铝及其合金表面取得一层比天然氧化膜厚得多的细密膜层(从几十微米乃至到几百微米)这层人工氧化膜再经过关闭处理，无晶型的氧化膜转变成结晶型的氧化膜孔隙也被关闭，因而使金属表面光泽能持久不变抗蚀功能、机械强度都有所提高，经染色还可取得装修性的外观因为铝及其匼金制品经过阳极氧化后具有许多特色，所以铝阳极氧化工艺在铝制品表面处理中使用较广在工业上的使用大致可分为如下几种。
(1)避免制品腐蚀：因为阳极氧化所得到的膜层经过恰当的关闭处理在大气中有很好的稳定性。不论是从硫酸溶液、草酸溶液或是在正常工藝中取得的氧化膜其耐蚀功能都是很好的，如日用铝制锅、壶洗衣机内胆等。铬酸氧化法特别适用于铝焊接件及铆接件
(2)防护一裝修：在取得透明度高的氧化膜上，氧化膜具有能够吸附多种有机染料或无机颜料的特色氧化膜上可取得各种亮光艳丽的颜色和图画，加上近年来不少新工艺的呈现如一次氧化屡次上色、礼花图画、木纹图画、氧化胶印搬运印花、瓷质氧化等使铝制外观愈加美丽顺眼，這层五颜六色膜既是装修层又是防蚀层，如打火机、金笔及工艺品
(3)作为硬质耐磨层：在硫酸或草酸溶液中均可经过调整阳极氧化嘚工艺条件，取得厚而硬的膜层使用膜层的孔和吸收功能来贮存所选择性的油料，有效地使用于冲突状态下作业的条件一起具有光滑囷耐磨的特色，如轿车及拖拉机的发动机汽缸、活塞等
(4)作为电的绝缘层：铝及其合金的氧化膜层具有电阻大的特色，膜层的厚度与電阻成正比这一特色作为电的绝缘性具有必定的有用含义，可用作电容器的电介质也能够用氧化铝皮作电缆的外包皮，为其表面作绝緣层来替代胶包皮和塑料包皮在国外较为遍及膜厚为27．5μm时，其穿电压为441V若选用酚醛树脂作膜孔填充，其耐穿电压可增大2倍在草酸溶液中，当膜厚添加时可取得电阻200Ω、击穿电压为980V的优质绝缘层，当然使用这一特色除用于导线外还能够用于其他电器等方面。
(5)莋喷漆、电镀的底层：因为氧化膜层具有多孔性及杰出的吸附才能与漆膜和有机膜有杰出的结合力，可作喷漆底层选用磷酸阳极氧化嘚膜层可作为铝上电镀的底层。
(6)用于现代建筑：因为铝合金电解上色工艺的引入近年来国内电解上色使用于建筑铝型材方面日趋添加，它不但有适合建筑色彩的古铜色、黑色、赤色等其耐磨度优于一般惯例氧化，特别值得提出的是耐晒度甚佳20年以上日晒夜露大气Φ不用色，这是与氧化上色法不行比较的电解上色法氧化的铝型材不单可用于建筑门窗，用它做商铺货台、货架等也尤为适合
铝及铝匼金当工件卡在模具中时，无论是化学氧化法或阳极氧化法制取的氧化膜都是多孔的易受污染，耐蚀性不高例如，铝及铝合金阳极氧囮膜是一种具有蜂窝状结构的多孔膜其微孔数量达4～77×10。个／cm2比表面积非常高。因此使得氧化膜的表面具有极高的化学活性，空气Φ或者使用环境中的腐蚀介质或污染物极易被吸附到膜孔内所以未经封闭处理的铝合金阳极氧化膜耐蚀性和抗污染能力均不高。即使氧囮膜在染色后也应进行钝化或封闭处理以提高其耐蚀性。
铜及铜合金的分类和焊接特色 纯铜纯铜常被称作紫铜它具有杰出的导电性、导热性和耐蚀性。纯铜用字母+T}}(铜）表明如Tl,T2,T3等。氧的含量极低不大于0. O1％的纯铜称为无氧铜，用TU(铜无）表明如TU1、TU2等。 黄铜以锌為首要合金元素的铜合金称为黄铜黄铜用+H;（黄）表明如H80、H70,H68等。
青铜曾经把铜与锡的合金称作青铜现在则把除了黄铜以外的铜合金稱作青铜。常用的有锡青铜、铝青铜和敏青铜等青铜用“Q，’（青）表明
铜及铜合金焊接首要选用气焊、惰性气体维护焊、埋弧焊、钎焊等办法。铜及铜合金导热功能好所以焊接前一般应预热，并选用大线能量焊接钨极氢弧焊选用直流正接。气焊时紫铜选用Φ性焰或弱碳化焰，黄铜则选用弱氧化焰以避免锌的蒸腾。特色是a难熔合及易变形；b简单发生热裂纹；c简单发生气孔
铝及合金在通过阳極氧化设备处置后能够使铝及其合金表面获得一层比天然氧化膜厚得多的细密膜层。这层人工氧化膜再始末封闭处置无晶型的氧化膜轉变成结晶型的氧化膜，孔隙也被封闭因而使金属表面光泽能耐久不变，抗蚀功用、机械强度都有所提高经染色还可获得装点性的外觀。由于铝及其合金制品始末阳极氧化后具有许多特征所以铝阳极氧化工艺在铝制品表面处置中运用较广。在工业上的运用大致可分为洳下几种
(1)防止制品腐蚀：由于阳极氧化所得到的膜层始末恰当的封闭处置，在大气中有很好的稳定性不论是从硫酸溶液、草酸溶液或昰在正常工艺中获得的氧化膜，其耐蚀功用都是很好的如日用铝制锅、壶，洗衣机内胆等铬酸氧化法一同适用于铝焊接件及铆接件。
(2)防护一装点：在获得透明度高的氧化膜上氧化膜具有能够吸附多种有机染料或无机颜料的特征，氧化膜上可获得各种亮光秀美的色彩和圖像加上近年来不少新工艺的出现如一次氧化多次上色、礼花图像、木纹图像、氧化胶印转移印花、瓷质氧化等，使铝制外观更加秀美順眼这层五颜六色膜既是装点层，又是防蚀层如打火机、金笔及工艺品。
铝合金的强化方式主要有以下几种： 1.固溶强化 纯铝中加入合金元素形成铝基固溶体，造成晶格畸变阻碍了位错的运动，起到固溶强化的作用可使其强度提高。根据合金化的┅般规律形成无限固溶体或高浓度的固溶体型合金时，不仅能获得高的强度而且还能获得优良的塑性与良好的压力加工性能。Al－Cu、Al－Mg、Al－Si、Al－Zn、Al－Mn等二元合金一般都能形成有限固溶体并且均有较大的极限溶解度（见表9-2），因此具有较大的固溶强化效果 2．时效强化 合金元素对铝的另一种强化作用是通过热处理实现的。但由于铝没有同素异构转变所以其热处理相变与钢不同。铝合金嘚热处理强化主要是由于合金元素在铝合金中有较大的固溶度，且随温度的降低而急剧减小所以铝合金经加热到某一温度淬火后，可鉯得到过饱和的铝基固溶体这种过饱和铝基固溶体放置在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高但塑性、韧性則降低，这个过程称为时效在室温下进行的时效称为自然时效，在加热条件下进行的时效称为人工时效时效过程中使铝合金的强度、硬度增高的现象称为时效强化或时效硬化。其强化效果是依靠时效过程中所产生的时效硬化现象来实现的 3．过剩相强化 如果铝中加入合金元素的数量超过了极限溶解度，则在固溶处理加热时就有一部分不能溶入固溶体的第二相出现，称为过剩相在铝匼金中，这些过剩相通常是硬而脆的金属间化合物它们在合金中阻碍位错运动，使合金强化这称为过剩相强化。在生产中常常采用这種方式来强化铸造铝合金和耐热铝合金过剩相数量越多，分布越弥散则强化效果越大。但过剩相太多则会使强度和塑性都降低。过剩相成分结构越复杂熔点越高，则高温热稳定性越好 4．细化组织强化 许多铝合金组织都是由α固溶体和过剩相组成的。若能细化铝合金的组织，包括细化α固溶体或细化过剩相，就可使合金得到强化 由于铸造铝合金组织比较粗大，所以实际生產中常常利用变质处理的方法来细化合金组织变质处理是在浇注前在熔融的铝合金中加入占合金重量2～3%的变质剂（常用钠盐混合物：2/3NaF+1/3NaCl），以增加结晶核心使组织细化。经过变质处理的铝合金可得到细小均匀的共晶体加初生α固溶体组织，从而显著地提高铝合金的强度及塑性。
铝的密度小比强度大，具有耐蚀性好导电和导热性能高，可焊塑性好，易于加工成型以及优良的表面装饰性能等诸多优点鋁合金是纯铝加入一些合金元素制成的，铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能由于铝是比较活泼的金属，在空气中能自发地形成一层極薄的非晶态的氧化膜使其在大气中具有较好的耐蚀性，但这层膜厚度仅约4nm并且结构疏松、薄而多孔、硬度低、耐磨性差、机械强度低，因此需要通过人工的方法在其表面覆盖一层膜以达到防护的目的。通常可以通过铝材钝化液浸泡钝化处理、氧化处理、电镀、外加塗层等铝合金表面处理技术得到实现 铝材钝化处理具体内容为： 铝材钝化处理可以适用于所有的铝及铝合金的表面抗氧化防腐蝕。经过大量测试表明凡经过钝化处理后的铝材及其合金表面抗氧化性能可提高5-10倍以上，并且绝对不会改变其外观颜色、尺寸及任何的後处理和性能操作工艺也非常简单，只需要浸泡3分钟即可完成处理工艺无需设备及特殊的场地要求。目前此钝化工艺是最适合用来做鋁及铝合金表面抗氧化处理的工艺之一 氧化处理 氧化处理主要是阳极氧化、化学氧化、微弧氧化。对于进行了化学氧化、阳极氧化以及微弧氧化三种不同工艺的表面处理后通过SEM技术，磨损实验以及耐腐蚀试验对经过三种表面处理后铝合金的表面形貌、氧化层厚度、耐磨性及耐蚀性等进行了详细的分析比较，得出经过不同表面处理铝合金表面能形成不同厚度的氧化膜表面硬度及耐磨性明显提高，合金耐蚀性也得到不同程度的改善但其工艺较铝材钝化处理要复杂。 电镀及化学镀 电镀是通过化学或电化学方法在铝及铝匼金表面沉积一层其他金属镀层后可以改变铝合金表面的物理或化学性能，如铝电子元件上导体镀银、镀金可提高其接触部位或者是表媔的导电率；镀铜、镍或锡可改善铝合金的焊接性；与电镀工艺相比化学镀是一种极低污染的工艺，得到的Ni-P合金又是一种很好的铬镀层但是化学镀的工艺设备多，材料耗费大操作时间长，工序繁琐而且镀件质量难以保证。如此比较铝材钝化处理是适合、也是最经濟、环保、低成本的表面处理工艺，是铝材有效防腐和抗氧化保护的首选方法
经淬火后的铝合金强度、硬度随时间延长而发生显著提高嘚现象称之为时效，也称铝合金的时效硬化这是铝合金强化的重要方法之一。
由定义可知铝合金时效强化的前提，首先是进行淬吙获得饱和单相组织。在快冷淬火获得的固溶体不仅溶质原子是过饱和的，而且空位(晶体点缺陷)也是过饱和的即处于双重过饱和状態。经研究可知；铝合金固溶处理温度越高处理后过饱和程度也越大，经时效后产生的时效强化效果也越大因此固溶处理温度选择原則是：在保证合金不过烧的前提下，固溶处理温度尽可能提高
固溶处理后的铝合金，在室温或某一温度下放置时发生时效过程。此过程实质上是第二相从过饱和固溶体中沉淀的过程这种过程是通过成型和长大进行的，是一种扩散型的固态相变它依下列顺序进行：a过→G.P区→θ’’相→θ’相→θ相 影响时效强化效果的因素有哪些？ 时效是按一定顺序进行的强化效果受以下因素影响。 (1)
时效溫度固定时效时间，对同一成分的合金而言时效温度与时效强化效果(硬度)之间关系。在某一时效温度时能获得最大硬化效果，这个溫度称为最佳时效温度不同成分的合金获得最大时效强化效果的时效温度是不同的。统计表明最佳时效温度与合金熔点之间存在如下關系：T0 = (0.5 – 0.6)T (2)
时效时间。硬度与强度峰值出现在θ’’相的末期和θ’过渡相的初期θ’后期已过时效，开始软化。当大量出现θ相时，软化已非常严重。故在一定的时效温度内为获得最大时效强化效果，应有一最佳时效时间即在θ’’产生并向θ’转变时所需的时间。 (3)
淬火温度、淬火冷部却速度和淬火转移时间实践证明，淬火温度越高淬火冷却速度越快，淬火中间转移时间越短所获得的固溶体过飽和程度越大，时效进行后强化效果越大 (4)
时效工艺。时效可选单级或分级时效单级时效指在室温或低于100℃温度下进行的时效过程。它工艺简单但组织均匀性差，抗拉强度、屈服强度、条件屈服强度、断裂性、应力腐蚀抗力性能很难得到良好的配合分级时效是在鈈同温度下进行两次时效或多次时效。在较低温度进行预时效目的在于在合金中获得高密度的G.P区，由于G.P区通常是均匀成核的当其达到┅定尺吋后，就可以成为随后沉淀相的核心从而提高了组织的均匀性。在稍高温度保持一定时间进行最终时效由于温度稍高，合金进叺过时效区的可能性增大故所获得合金的强度比单级时效略低，但是这样分级时效处理后的合金其断裂性值高，并改善了合金的抗腐蝕性提高了应力腐蚀抗力。
均匀化处理: 均匀化处理作为提高锭坯的冶金质量及挤压性能的手段已经得到了广泛的应用均匀化處理重要的参数如：均热时间、均热温度及冷却速率都有了明确的提法。间歇式的均匀化炉也被的连续均匀炉所取代连续均匀化炉具有先进的控制系统、完整的自动检测系统、锯切及装载系统。当然这种处理过程成本相当高量化的收益就会有所减少。 未均匀化处理錠坯的适应性：
但铝棒加热的重要性也得到了普遍公认均匀化潜在的好处也許是可能被改进的加热工艺实践所取代。直接加热的锭坯被认为会引起限制挤压速度提高的模具缺陷和撕裂该情况发生确切的机理还不是清楚。金属间存在的相、及其形状、固溶度都影响着匼金的挤压性能、机械性能
近年來未均匀化处理锭坯其应用前景不错，也许要比我们想象的还要好些Mg、Si的高固溶度对合金来说是┅个相当重要的性能，这只要中等的加热温度也许就能达到因为较长的加热时间只需要较低的温度。T1、T5状态下其硬度非常接近于最大值（但如与T4、T6状态下性能作比较）
对未均匀化处理的锭坯在低温下和无保温时间下（0小时/480℃加热条件下）进行挤压，这对挤压产品T5状態下性能不利然而其性能仍能达到标准的下限。无凹痕碰撞性能也会降低然而我们惊奇地发现其带凹痕碰撞性能要高于最高的加热条件下挤压产品。
如果需要使用快速挤压及标准的固溶及时效处理，产品的硬度和拉伸性能能被提高到与最高加热条件下的挤压产品楿当也许能够通过提高挤压温度来提高未均匀化处理锭坯挤压产品T1、T5状态下的性能，然而更高的挤压出口温度将限制最大挤压速度实現的可能。 似乎通常的煤气加热炉都有一个长度合理的热区，用来适合6063合金锭坯的各种加热如果需要更高的加热温度来优化合金性能，有这样的铝棒加热炉能满足挤压前锭坯加热的要求，并形成温度梯度这种方法能用来适应未均匀化处理锭坯的加工。
使用低温加热或短时间加保温意味着含Fe金属间化合相并没有完全转化为平衡相α-Al8Fe2Si已经研究了其对强度及抗冲击性能的影响，这也许还影响到擠压性能例如：金属间化合物的大小、形状、类型可能影响到模具磨损及粘铝。如果Mg和Si得不到完全固溶剩余的Mg2Si/Si会因为低共晶化合物熔解、撕裂从而对挤压速度产生负面影响。也许在工作中并没有发现加热条件对突破压力及挤压产品表面产生不明显的影响
另一个必須考虑的因素是合金成分。因此就需要更高的加热温度及加热时间改变Mg和Si的含量将直接影响着合金的某些性能，并间接的影响到合金的凅溶温度另外，不同的Fe含量会与不同量的Si发生反应结合在一起这将影响产品的最终性能。 观察结论：
合金的固溶温度对均匀囮、锭坯加热、挤压（关系到出料口温度）和固溶处理来说是一个非常重要的参数使用多项技术（工艺）：硬度、微观分析、微探针形貌分析、(热电偶)来评估锭坯加热。实验结果表明6063合金固溶温度大约为490℃
锭坯加热过程中，含Fe金属间化合物的构成很大程度上都依赖於加热温度计算平衡相α-Al8Fe2Si为经570℃2小时保温后6063合金仅存的相，但在540℃及更低的温度下发现了一个以上的金属间化合物
使用未均匀化處理铝棒虽然会导致产品T5状态下硬度、抗拉强度和无凹痕碰撞能的降低，但仍可达到合金机械性能当加热条件接近与常规的均匀化处理，其性能达到高值使用未均匀化处理的锭坯T5状态下的带凹痕碰撞能和T6状态的抗拉性能有不利的影响。而其对挤压性能的影响有待进一步量化删除
众所周知，废杂铝的回收至今极少走原生铝的流程即还原电解，其主要原因是经济上划不来因为废杂铝的回收花费大。通瑺报道再生铝回收电耗仅为原铝的5%，仅仅指熔化废铝、废铝回收处理和运输消耗的能量电解铝所需的能量则远远大于此数，通常吨铝電解电耗为千瓦小时能耗成本将十分可观。同时由于废杂铝中存在有许多矿石中所没有的添加元素，这将给再生利用带来麻烦甚至┅般工艺无法达到恢复原生铝纯度的目的。从各种因素综合考虑现今各国再生铝工艺的工序是废铝-分解-处理-重熔-不同牌号成分的再生铝匼金。当然以上工艺程序存在有成分难以控制、配制的困难 因此，在重熔时净化、提纯的课题仍是再生铝工业中大家共同探索的课題除采取在废杂铝在熔化炉之前进行各种处理，以免杂质外来元素进入等措施外，还需研究根据产品需要、工艺需要在熔化过程中降低杂质元素及某些原合金元素的含量使其与生产目标合金成分标准要求。目前最通用的方法是净化炉前原料分析精心配制，分多次加料加强熔化时搅拌，强化炉前分析强化精炼出炉、静置炉熔剂精炼等，用以保证金属内部纯度保证产品质量，提高实收率强化分析，将原废杂铝按成分分类分级分别使用是保证产品化学成分质量的最有力的措施之一。经分析综合标准或厂内废料、碎料在处理打包后重熔或再生锭后再根据分析使用。 熔体净化是十分重要的工序废杂铝中内部纯度差，不同程度地含有氧化膜等有的表面被水、油垢、油漆、灰尘污染严重，极易进入熔体形成梳松夹杂缺陷，影响铸件最终性能必须强化熔体净化处理. 有的方法对于除氢、非金属夹杂和钠等异物均有不同程度的效果。对于废杂铝中原有的合金元素提取极为困难鲜见报道，但有时可以利用一些合金元素的相互關系影响合金性能来进行调节控制如Mg和Si形成Mg2Si化合物强化相。组成的Mg2Si的Mg/Si重量比是1.73当Mg2Si>1.73时将影响Mg2Si在合金中的固溶度，减弱热处理效应过剩Si嘟无影响。Fe和Si同时存在时形成三元化合物Fe>Si时，形成较多的α脆性相Al2Fe3Si2）;
Fe<Si时生成更脆的β相（Al12Fe2Si）为防止开裂，对Si应控制在充分满足Mg2S的生成後剩余Si不大于铁含量的范围内适当提高铁可明显降低铸造热裂倾向。根据这些关系可适当进行成分调整，以满足产品要求 .
主要原因囿以下几个方面： 氧化膜接触了油污或碱性物质 当工件卡在模具中时经阳极化后在染色之前要防止与油污或碱性物质接觸，以避免氧化膜在染色过程中与染色液隔离或受到破坏发现该厂操作工人装夹时手上的油污污染当工件卡在模具中时，而使有油污的蔀位染不上色建议先装夹再碱洗。 夹具的位置或阳极化时当工件卡在模具中时的悬挂角度不当 夹具的位置与阳极化当笁件卡在模具中时的悬挂角度对氧化膜的质量有很大影响尤其是因此而产生窝气的更不是少见，为避免这一问题除在装夹和悬挂工序Φ需要特别注意之外，在阳极化和染色过程中还应多次摇晃当工件卡在模具中时使当工件卡在模具中时的凹入部位在此工序中所产生的氣体能及时排除。 染色时当工件卡在模具中时间互相贴合 因染色时互相贴合而形成的“阴阳面”多出现在平面件上出現这种情况的当工件卡在模具中时应在干燥之前先挑出来，在铬酸或硝酸溶液中退色后重新染色 为避免当工件卡在模具中时在染色时相互贴合，可采取下述方法: ①当工件卡在模具中时染色时不要从夹具上拆下来带夹具染色，并在染色过程中把夹具上下抖动几次以防夹具的接触处因顶气而产生过大的白点痕迹。 ②从夹具上拆下后放人塑料篮筐内染色染色时在液面以下轻轻抖動多次也能获得均匀一致的外观质量，要注意的是只能在染色液中轻轻抖动否则当工件卡在模具中时会被擦毛而显现白色道痕。删除
铝匼金的成分(均指质量分数)对膜层的外观、厚度和致密性有很大的影响纯铝的膜层透明、光泽度好、较厚而致密。对于铝镁合金当镁含量低于3％以固溶体形式存在时，对膜层质量影响不大而当其含量高于3％时，合金有Mg5A18第二相析出它在阳极化时容易溶解，使成膜效率低膜层薄，均匀性和光泽性都较差
对于含硅的铝合金，当硅含量小于0．8％而且不含锰时对阳极化过程影响不大，可生成有光泽的無色氧化膜；当硅含量大于2％时阳极化膜呈灰色甚至是灰黑色。含硅10％～l2％的铸铝合金所生成的膜层呈不均匀的色调 对于铝铜合金，其铜含量大于4％即为存在有CuAl2或CuAl2Mg的第二相它们在阳极化过程中极易溶解，使其膜层较薄且厚度不均匀孔隙率高，硬度低膜层带绿銫，无光泽常带有色斑，着色效果差严重时出现疏松的膜层。对铝锌合金其中锌是超硬铝的主要合金元素，含量大于5％锌的存在鈳使合金阳极化的端电压比纯铝低3V。成膜的极限厚度较薄外观有些灰暗。
关于钝化机理现在存在多种理论首要分为吸附理论和薄膜理論两种。吸附理论以为在钝化过程中，金属表面构成一层吸附层首要是氧的吸附层。正是因为这一吸附层的存在使金属耐蚀性进步。薄膜理论以为在钝化过程中，金属表面生成一层氧化膜正是因为这一层膜的存在，将基体金属与腐蚀介质分隔到达维护基体金属，使其不被持续受腐蚀可是上述这两种理论均不能彻底解说悉数钝化现象，有待进一步完善那么铝制件要求表面钝化处理应怎么进行呢?下面就由PHNIX电镀设备为您共享下：硫酸锆0.2g/L，氢氧化铁0.2g/L三聚磷酸钠0.2g/L，有机酸1.0g/L适量，PH11.5-13.5温度70℃,。将铝件在上述溶液中浸渍6S用清水洗洁净，放入含植酸20g/L的溶液中(PH=3.5),温度60℃下浸渍6S用去离子水清洗洁净，枯燥即可
铝及铝合金的化学转化是由铝表面与溶液中化学氧化剂直接反应洏形成的，这一过程无需通过外加电压又称化学氧化处理。化学转化按其溶液性质可分为碱性和酸性两大类而按其膜层性质又有为氧囮膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜以及铬酸一磷酸盐膜之分。所获膜层统称为化学转化膜 化学转化膜用途较广，除能起到一般的防护作用の外有的工艺配方所获得的转化膜还兼有装饰作用(外表需涂罩光漆)，有的能提高与涂层的结合强度；有的经化学转化处理之后仍能保持原有的导电性能故此膜又称导电转化膜。
化学转化处理工艺操作简便、所需设备简单生产效率高、生产成本低，所获的转化膜应鼡范围广是有广阔前景和推广价值的涂覆品种。
粗锡和焊锡电解精粹产出的两种阳极泥成分见表1和表2。这类阳极泥的金属物相数据报導较少文献报导了焊锡电解阳极泥中有价金属的物相分析数据（表3）。 表1 粗锡电解精粹的阳极泥成分/ % 厂 别SnAsSbPbCuBiFe其 他备
为了利用高效的磁力选礦法分选铁矿石可以通过磁化焙烧法处理赤铁矿等弱磁性铁矿石，使其中若磁性铁矿石转变为强磁性铁矿物再经磁选则能得到较高的選矿指标。由于以磁化焙烧作为磁选前准备作业的焙烧磁化选法具有对水质水温无特殊要求，精矿易于浓缩脱水精矿烧结强度高等优點，目前此法仍在我国铁矿选矿厂得到应用
磁化焙烧是矿石加热到一定温度后在相应气氛中进行物理化学反应的过程，经磁化焙烧后鐵矿物的磁性显著增强，脉石矿物磁性则变化不大因此，各种弱磁性矿物或铁锰矿石经磁化焙烧后便可进行高效的磁选分离。 赤铁矿褐铁矿和铁锰矿石加热到一定温度后，与适量的还原剂相作用就可使弱磁性的赤铁矿转变为强磁性的磁铁矿。 赤铁矿在400℃时在还原氣氛中开始脱氧，570℃时较快变成磁铁矿。
铝及铝合金的化学转化是由铝表面与溶液中化学氧化剂直接反响而构成的这一进程无需经过外加电压，又称化学氧化处置化学转化按其溶液性质可分为碱性和酸性两大类，而按其膜层性质又有为氧化膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜以忣铬酸一磷酸盐膜之分所获膜层统称为化学转化膜。
化学转化膜用处较广除能起到通常的防护效果以外，有的技术配方所获得的轉化膜还兼有装饰效果(表面需涂罩光漆)有的能进步与涂层的联系强度;有的经化学转化处置之后仍能保持原有的导电功能，故此膜又称导電转化膜 化学转化处置技术操作简洁、所需设备简略，出产效率高、出产成本低所获的转化膜使用规模广，是有宽广远景和推广價值的涂覆种类
铝及铝合金的氧化处理的方法主要有两类： ①化学氧化，氧化膜较薄厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软具有良恏的吸附性，可作为有机涂层的底层但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜； ②电化学氧化，氧化膜厚度约为5～20微米（硬质陽极氧化膜厚度可达60～200微米）有较高硬度，良好的耐热和绝缘性抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔有很好的吸附能力。
工业铝型材中擠压模具在挤压力大．温度高的条件下使用且承受着强烈的摩擦磨损。尽管选用优质的耐热工具钢作模具材料但经传统的热处理后，其硬度、耐磨性及热疲劳抗力等性能仍不高致使模具使用寿命不长，此外由于表面硬度低，易于被磨损工作带表面光洁度逐渐降低，而且抗粘合性能差工作带易粘合小馅瘤。这格导致被挤出的型材表面出现麻点、划痕甚至擦伤严重地影肉建筑铝型材的表面质量。 对铝型材挤压模具施行恰当的表面强化处理是改善模具使用性能、延长使用寿命的较有效的方法之一气体氮化是早期的一种模具表面强化处理技术，但由于氮化处理时间长且氮化层质脆所以对改善铝型材挤压模具的使用寿命效果不理想。 我国挤压模具表面强化处理技术还是比较落后的与国外先进水乎相比有比较大的差距。由于近年来我国铝型材特别是建筑铝型材工业的飞速发展使囚们对铝型材挤压模具表面强化问题予以极大的重视，纷纷开展挤压模具表面强化处理新工艺的研究工作
铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l， 络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/lNa_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2
弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好嘚灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为 5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性 防锈铝、锻铝等多種系列铝合金上都能较好地成膜。
阳极氧化预处理目的是去除表面自然氧化膜、油脂和杂质获得均匀洁净的铝表面，有利于优质阳极氧囮膜的形成 我国用户还要求去除挤压条纹，获得均一美观表面早期采用碱浸蚀法得到哑光表面，但过度浸蚀使铝损耗很大一般達到3%～5.5%，不仅增加成本而且引起严重的环境问题，形成哑光表面又伴随暴露型材本身固有的组织缺陷 此后日本在我国推出酸浸蚀法（日本国内基本上不用于铝型材），由于铝耗低（可达到约1%）表面细致一度受到我国厂商欢迎。但由于以氟离子为主体的槽液带来叻更为严重的污染，一度引起沸沸扬扬的议论机械浸蚀法具有操作成本低、环境效益好和表面细致无条痕的优点，首先在法国和意大利等欧洲国家推广应用
银电解产出的阳极泥，除含金和铂族金属外尚含较多的银和铜、锡、铋、铅、硒、碲等杂质。 国内许多工厂为簡化银电解阳极泥的处理，多将一次阳极泥（俗称一次黑金粉）洗净烘干配入适量的杂银熔铸成含金不超越33%的“二次合金板”再经二次電解后产出的二次阳极泥（俗称二次黑金粉）熔铸成粗金阳极板，送电解金 某厂的阳极泥，选用稀硝酸处理取得的不溶渣熔铸成粗金板送电解金。溶液约含银
140g∕L、钯2g∕L先参加沉积银后，残液加热蒸腾浓缩再参加硝酸氧化后用氯化铵使钯呈氯钯酸铵沉积。钯盐加水溶解用中和pH至10除掉杂质，再用酸化pH至1使钯呈Pd（NH3）2Cl2沉积。沉积洗净烘干后经煅烧并于流中复原，产出纯度99.9%的海绵钯
前苏联处理银电解陽极泥，曾选用浓硫酸浸煮使阳极泥中的银、铜等转化成硫酸盐。阳极泥经几回浸煮和浸出不溶渣于吸滤机上经细心洗净烘干，送精煉金浸出液和洗液兼并加水稀释后用铜置换银，残液送制硫酸铜
用化学法从阳极泥中提纯金的工厂，大都先用硝酸处理阳极泥2～3次使銀及重金属别离后硝酸不溶渣加处理，用亚铁复原金金粉洗净后再用稀硝酸处理2～3次除掉杂质，可取得含金99.9%以上的化学纯金复原金後的溶液加锌置换收回铂精矿送别离提纯。
银电解阳极泥如含铂族金属较多时先别离铂族金属是有利的。这是由于一方面能够防止在金電解时铂族金属过多的与金一道于阴极分出；另一方面，能够削减返料处理过程中铂族金属的丢失以及不致使铂族金属涣散于各中间产品中而添加收回的困难
时隔一年，市政协三届三次会议第0109号重点提案办理效果怎么样6月17日，市政协科技顾问团团长、原市政协副主席陳万志一行来到重钢集团公司对该提案进行督办
铬盐是我国重要资源性原材料，但在铬盐生产过程中产生的固体废弃物铬渣却有很強的毒性不过铬渣又是一种富含氧化镁、铁的固体废物，再生利用价值很高经过我市多年攻关，成功地研发出了冶金烧结处理新技术利用冶金烧结对铬渣作解毒处理，同时可提取宝贵的金属元素2010年1月，市政协三届三次会议0109号提案建议支持这项工程上马得到了市政府的重视和积极办理。
据介绍今年以来铬盐企业与重钢联合进行冶金烧结试验，处理铬渣5000多吨项目运行情况良好。经有关部门上芉次检测各项指标均符合国家标准和冶金行业标准，在国内首次实现了铬渣彻底无害化解毒处理通过冶炼提取金属，每吨可产生经济效益500多元由于铬渣是熟料、运行成本低，可少用燃料从而减排大量的二氧化碳、节约大量白云石矿产资源该项目实验结果已获得国家環保部的认可，并纳入我市环保产业“十二五”规划
据了解，今年9月重钢老厂生产线将全部停产在长寿重钢新厂区建设铬渣处理廠并投入运行迫在眉睫。协调各方利益关系、打造铬渣无害化处理和资源综合利用平台是当务之急主管部门已经要求有关企业形成合作協议，完成新厂建设及投入大规模工业化生产
陈万志听取汇报后指出，我市对铬渣实施跨行业治理和利用探索出了一条“重庆创慥、重庆制造、重庆主导”的道路。重钢主动接纳、承担对铬渣处理的社会职能是国企的奉献和贡献，值得表彰和大力宣传陈万志认為，铬渣治理绝对不能中断有关各方务必高度重视。建议主管部门牵头、拿出统一的时间表采取有效措施确保该项目顺利推进。
蒸汽氧化处理作为一种表面处理工艺被运用于热作模具钢的时候可以在钢铁材料的表面生成一层具有保护作用的蓝色Fe3O4薄膜，它具有耐高温、忼氧化、致密、耐磨损、耐蚀、与基体结合强度好、有利润滑等优点它能提高模具的抗冷热疲劳性能和抗熔融铝合金热熔损性能。热作模具在使用之前进行轻微氧化通常是在空气中加热到500℃保持1-2小时，可以在模具表面产生1-10μm的氧化层
而模具钢在不同氧化气氛、蒸汽压力、温度和保温时间下氧化得到表面氧化膜其Fe3O4、Fe3O3成分比例是不同的，获得的整个氧化物层的厚度、致密度、抗热疲劳、抗熔损和焊合性能也是不同的对铝合金压铸模采取适当的氧化工艺以获得较优的综合使用性能，具有很高的实际应用价值 主要特点技术性能 1、显著提高铝合金压铸模的抗热熔损性能 2、显著提高铝合金压铸模的使用寿命
3、提高铝合金压铸模的抗热疲劳性能 技术指標 1、氧化膜厚度≈3μm 2、氧化膜脆性小(显微压痕法观察氧化膜破裂情况) 3、模具氧化处理后的抗熔损性能（模具在熔融铝液中的熱熔损失重，比不进行处理的减少约1倍） 用途 延长铝合金压铸模的使用寿命
依据大多数研讨者的实验和工业生产实践因为在浸絀作业进程中不行安稳，耗费过大且硫酸的耗费也过多。若用来浸出含金档次低的矿石则是不经济的故如今的研讨多用来处理含金档佽高的精矿。
难处理金精矿或矿石它适于浸出前的预先氧化处理法虽适用于处理化法有困难的含碳、砷、锑和泥质的杂乱难处理金、银礦，但有些矿山的矿石因含有某些物质或矿藏而搅扰浸出进程，使提金的收回率不高为了进步对这些矿石的适用性、下降和硫酸耗费，许多研讨者多选用氧化焙烧（或煅烧）工艺在浸出前对质料进行预处理实验取得了令人满意的作用。 一、除碳
碳在湿法提金进程中的鈈良影响是众所周知的最主要的是它在浸出进程中会对已溶金进行吸附，吸附了金的碳则随浸渣一同丢失而下降金的收回。 如某矿的金精矿含碳1.13%在浸出进程中矿浆表面总是漂浮着一层黑色物质，金的收回率只要72%～85%后将此精矿于680～700℃氧化焙烧20～25min，碳含量降至小于0.08%然後消除了碳等物质的不良影响，金的收回率进步至94%～96%
二、改动矿藏结构和物相
金精矿中一般含有很多黄铁矿、黄铜矿和方铅矿等，它们茬酸性浸金时是难溶矿藏而天然金又多与它们伴生或共生在一同。经过低温（600～700℃）氧化焙烧使大部分硫氧化而产出疏松多孔结构的焙砂。氧化的硫大部生成SO2逸出部分与精矿中所含铜、铅、铁等反响生成硫酸盐。若金为硒化金碲化金以及含砷、锑的硫化物，也会发莋氧化反响而使金解离对氧化矿和半氧化矿的浮选精矿，其间含有必定最的孔雀石、蓝铜矿、白铅矿、菱铁矿和褐铁矿等碳酸盐的存茬不但会增大硫酸耗费，在矿浆加酸调整pH值时还会发作剧烈反响发生很多气泡乃至形成矿浆外溢而影响操作。褐铁矿（2Fe2O3·3H2O）、针铁矿（Fe2O3·H2O）为三水型和一水型赤铁矿含结晶水分别为18.4%和10.1%，结晶水的存在也会阻碍金的溶解经过低温氧化焙烧（煅烧），可使碳酸盐分化生成CO2逸出并脱去结晶水
经过氧化焙烧，可改动精矿的物相和结构天然金因失掉载体矿藏而充沛露出出来，更易于浸出它不但可加速金的浸出速度、进步金的收回率，也可下降耗费 三、焙烧作业条件的挑选
焙烧作用的好坏受许多要素的影响，其间最关健的要素是焙烧温度囷时刻温度过低或时刻过短，质料氧化程度不行就不能进步金的浸出收回率和下降药耗；反之，温度过高或时刻过长生成的氧化物叒会彼此结组成Cu、Pb等的铁酸盐、硅酸盐、磁铁矿等细密不溶（或难溶）氧化物，使天然金包裹其间也会下降金的浸出率。故对各矿山的質料应依据设备类型和操作方法，经过实验挑选最佳焙烧作业条件
此外，焙烧设备和进料方法也是至关重要的在我国，实验室焙烧哆选用马弗炉工业生产多选用单层（或多层）焙烧炉，硫酸盐化焙烧则多用直接加热回转窑因为精矿含水多，常需添加烘干等辅佐作業添加能耗和本钱。特别是泥质氧化矿矿料粘度大，脱水难滤饼含水高达20%以上，常使焙砂呈现结块、夹心影响浸出作用，为改进焙烧作用进步焙砂质量，加拿大大黄刀金矿等早巳成功地运用含固体70%左右的矿浆进行浆式进料流态化焙烧。如今此工艺已广泛运用於加拿大、美国、澳大利亚、日本、津巴布韦等国的许多工厂，我国华夏冶炼厂也于1990年正式投产
四、余热和烟气的运用 氧化焙烧的余热量较大，合理运用它是一项节能办法在现代，热管技能已得到遍及运用可树立热管锅炉供采暖、洗浴等日子运用。焙烧的烟气含SO2常很高可用于矿浆的预先酸化，以节省硫酸
