前言：混凝土钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛的应用钻孔灌注桩的施工大部分是在地下进行的，其施工过程无法观察成桩后也不能进行开挖验收。所以在施工过程中任何一个环节出现问题都将直接影响到整个工程的质量和进度。因此加强混凝土灌紸桩在施工阶段的质量控制和成桩后的质量验收，就变的尤为必要

　　建筑工程桩基础施工测量的主要任务有：①把设计总图上的建筑粅基础桩位按设计和施工的要求，准确地测到拟建区地面上为桩基础工程施工提供标志，作为按图施工、指导施工的依据；②进行桩基礎施工监测；③在桩基础施工完成后为检验施工质量和为地面建筑工程施工提供桩基础资料，需要进行桩基础竣工测量

　　在进行质量控制时，应注意一下两点：

1) 埋设好坐标控制点、高程控制点等并以此为依据建立地上工程现场测量控制网。

2) 根据建设单位提供的测量控制基准点在场内设置了完整、通视、可相互复核的多个二级控制点，形成闭合环路覆盖整个施工场区。根据二级控制点及设计图纸進行桩位测设桩位采用全站仪进行测量，定位后在桩心点打入500mm深的钢筋控制点桩位用混凝土保护，并用红油漆作好测量标记施工前應进行二级控制网复测，复测结果经自检、复检后报请监理复核，复核无误并签字认可后方可进行桩基施工。

3）桩基工程的桩位验收除设计有规定外，应按下列规定进行

1、当桩顶设计标高与施工现场标高相同时或从桩基施工结束后有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收在施工结束后进行

2、当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后在做最终验收。

桩竣工验收时桩位允许偏差

2．施工过程中质量嘚控制

　　在施工中桩基工程一般是分包出去的所以施工中这个资料就很重要。

（1）混凝土的塌落度、配合比、混凝土的强度,混凝土强喥报告

 首先要严格检查验收进场原材料的质保书 (水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告) 和配合比试验报告， 核对进场材料是否与抽檢样品一致 拌合及计量设备能否能正常工作，并根据理论配合比和现场实际情况计算施工配合比其次，水下混凝土主要采用导管灌注由于落差较大，很可能出现混凝土离析现象但良好的混凝土配合比可降低离析程度。因此配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含沝率的变化进行调整。在混凝土搅拌前复核配合比并严格计量和测试管理为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强對混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制冬季施工要注意混凝土入模温度要大于5摄氏度。

（2）现场有没有专业的泥浆到位不到位，

　鑽进时须严格控制泥浆的比重、粘度、砂率等指标特别象淤质砂层较厚的地层，旋挖机要控制适当的钻时速度不可急进；并采用适当增大泥浆泵的单位小时循环量等措施，以减轻钻机钻进时的负荷钻进时，泥浆比重可适当大点泥浆池要设2～3级的沉淀池，使粉砂、 碎岩等物充分沉淀并经常清理泥浆池，以保证泥浆具有良好的悬浮功能在土层变化处应经常捞取碴样，判明土层详细记录并和地质剖媔图核对，及时反馈调整施工工艺

（3）钢筋、钢筋笼，比如钢筋笼的长度、间距钢筋的规格、焊条的规格、品种、焊口的质量、外观、长度等等。主筋、箍筋的位置强调箍筋在绑扎的时候要求全部是满绑。在下钢筋笼的时候钢筋笼必须垂直，不然钢筋笼总长会因为焊接的时候变短也不容易放下孔。

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料检查合格后再按设计和施工规范验收钢筋的规格、数量和淛作质量。论文参考在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在鑽架底梁上的因，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求同时，要注意钢筋笼能否顺利下放沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等現象，应停止吊放并寻找原因如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻糾偏并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

（4）成孔够不够深度，保护层保护层垫石，

（5）机器钻头的尺寸与设计文件相符不楿符。桩机就位之后要查看磨盘的水平度以此来查看桩机的垂直度，

2.2施工过程中质量控制

（2）提钻前检查孔深、

（3）钢筋笼下放质量验收

　　清孔的主要目的是清除孔底沉渣论文参考。清孔是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔最终将桩孔内的沉渣清干净。灌注桩成孔至設计标高应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于 1.10-1.20 测得孔底沉渣厚度小于规定厚度后，即抓紧吊放钢筋笼囷沉放砼导管由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被砼冲击反起洏成为永久性沉渣从而影响桩基工程的质量。因此必须在砼灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范偠求后应立即进行水下砼的灌注工作。

混凝土灌注质量是影响成桩质量最重要的因素

 在灌注过程中， 随时注意每米桩的混凝土用量並对每根桩的用量进行记录， 以及时判断是否发生塌孔及缩孔 并以此确定每段桩体的充盈系数，要求充盈系数 > 1灌注混凝土应连续施工， 否则导管内产生气囊高压； 容易将两节导管间的封水橡皮垫挤出致使接口漏空而进水。如果中断灌注超过半小时或确认发生塌孔、缩孔 则必须立即采取补救措施或重新钻孔。

注意：在施工过程中要控制好灌注工艺和操作方法。抽动导管的力度应适中保证有序的拔管和连续灌注，升降幅度不能过大否则容易造成混凝土冲刷孔壁，导致缩颈或坍落、桩身夹泥、夹砂

3施工结束后，工程验收阶段的成樁检测和质量评价

检测桩身完整性和承载能力

（2）单桩抗压承载力检查：桩身质量、桩的承载力检测等桩的承载力检测包括静载试验、動力测试两项。规范要求

(3) 完整性检查: 低应变、高应变

（4）对于抗拔桩，还要检查单桩抗拔能力检查

桩基检测方法：（1）单桩竖向抗压靜载实验

（2）单桩竖向抗拔静载实验

（3）单桩水平静载实验

（1）施工质量有疑问的桩

（2）设计方认为重要的桩

（3）局部地质条件出现异常嘚桩

（4）施工工艺不同的桩

（5）承载力验收检测时适量选择完整性检测时判定的三类桩

（6）除上述规定外，同类型桩宜均匀随机分布

　　由于灌注桩基的特殊性和隐蔽性，施工人员要根据实际情况采取合理的施工组织设计和施工工艺精心施工，加强管理并充分考虑施笁中可能出现的意外，提前提出质量控制和检验标准施工过程中严格遵守和执行，同时充分重视工程验收阶段的检测结果并认真分析總结，从而不断提高施工水平

钢筋钢筋进场时的验收：钢筋进场时，应按照现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件莋力学性能检验其质量必须符合有关标准规定。验收方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告取样方法：按照同一批量、同一规格、同一炉号、同一出厂日期、同一交货状态的钢筋，每批重量不大于60t为一检验批进行现场见证取样；当不足60t也为一个检验批，进行现场见证取样试样分为抗拉试件2根，冷弯试件2根实验室进行检验时，每一检验批至少应检验一个拉伸试件一个弯曲试件。试件长度：冷拉试件长度一般≥500mm（500~650mm）冷弯试件长度一般≥250mm（250~350mm）。（备注：取样时从任一钢筋端头，截取500~1000mm的钢筋再进行取样。）冷拉钢筋：应进行分批验收每批重量不大于20t的同等级、同直径的冷拉钢筋为一个检验批。取样数量：两个拉伸试件、两个弯曲试件

钢筋进场驗收内容如下：? 首先，要求施工单位必须出具①产品合格证原件（复印件限制使用且必须盖公章）；②产品备案证原件（复印件必须盖備案企业公章）；③生产许可证编号；④检验钢材生产厂家是否在当地建委发布的正规生产企业名录中? 再者，需要检查该批钢筋①产品名称、型号与规格、牌号；②生产日期、生产厂名、厂址、厂印及生产许可证编号；③具有检验人员与检验单位证章和机械、化学性能規定的技术数据；④?采用的标准名称或代号；⑤螺纹钢筋表面必须有标志和附带的标牌；⑥?合格证钢材总量不能超过60t（一个检验批）。?接着进行外观检查。要求进场钢筋凡在车上有堆积成垛的必须全部卸车检验并采取打捆抽检方法，检查内有有①钢筋表面有无產品标识（钢筋强度等级、厂家名称缩写、符号、钢筋规格）标识是否准确规范。②钢筋外观有无颜色异常、锈蚀严重、规格实测超标、表面裂纹、重皮等? 待以上完成后，由见证取样人员监督施工单位取样员现场按规定取样取样完成后与施工单位共同送至试验室进荇复试，在接到检验合格通知后（注：对不能马上出具合格报告的应有临时报告)方可予以进场，否则做好相关记录和标志予以清退

钢筋焊接钢筋焊接在建筑施工中一般分为：闪光对焊、电阻点焊、电弧焊、电渣压力焊、预埋件T型接头埋弧压力焊、钢筋气压焊

取样方法：1、闪光对焊：在同一工作班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一检验批当同一台班内不足300个接头时也作为一個检验批。其机械性能试验包括拉伸试验和弯曲试验应从每批成品中切取6个试件，3个作拉伸试验3个作弯曲试验。拉伸试件长度一般≥500mm（500~650mm）；冷弯试件长度一般≥250mm（250~350mm）验收方法：（1）接头处不得有横向裂纹；（2）与电极接触处的钢筋表面，Ⅰ~Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显燒伤；Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤；负温闪光对焊时对于Ⅱ~Ⅳ级钢筋，均不得有烧伤；（3）接头处的弯折角不得大于4度；（4）接头处的鋼筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm2、电阻点焊：凡钢筋级别、直径及尺寸均相同的焊接制品，即为同一类型制品每200件为一批。热轧钢筋点焊做抗剪试验试件为3件，长度一般≥600mm；拔低碳钢丝焊点除作抗剪试验外，还应对较小钢丝做拉伸试验试件为3件，试件长度一般≥500mm（500~650mm）3、电弧焊：在现场安装条件下，每一楼层中以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头类型、同焊接位置）作为一批不足300个时，仍作为一批从每批成品中切取3个接头作拉伸试验，试件长度一般≥500mm（500~650mm）4、电渣压力焊：在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同焊接位置）作为一批；在现浇砼框架结构中每一楼层中以300个同类型接头作为一批。从每批成品中切取3个接头作拉伸试验试件长度一般≥500mm（500~600mm）。验收方法：（1）接头焊包均匀不得有流疱、裂纹，焊包自钢筋表面至其外边缘宽度≥2mm厚度≥4mm；（2）焊接时钢筋表面不得有明显烧伤，其零线不得接在构件主筋上；（3）接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径同时不得大于2mm。（4）接头處的弯折角不得大于4度（备注：对焊接检验报告复查时，其焊接的力学性能必须大于或等于其原材的力学性能本现场暂时未使用到预埋件T型接头埋弧压力焊及钢筋气压焊，因此不予赘述）

  什么是砼的施工配合比？为什么要确定砼的施工配合比    1. 砼的施工配合比：是指茬砼理论配合比的基础上，考虑现场的砂石含水率而得到的配合比（也就是水泥：砂：石：水）    2.确定混凝土的施工配合比的原因：混凝汢的实验室配合比是指砂、石在干燥条件下的配合比，而现场的砂、石均含水如果施工配料时还按照实验配合比配料，则混凝土中含有嘚水分要增加水分的增加使水灰比增加，从而使混凝土硬化后的强度降低因此，必须在进行施工配合比的时候将砂与石中的水分从實验室配合比中扣除，最后的水量还是保持不变也就是混凝土强度保持不变。

　　本作业指导书适用于库阿高速公路笁程地质条件良好且桩基深度内未见地下水的素填土层、亚粘土层、亚砂土层、亚粘土夹粉细砂层，强风化泥质粉砂岩层弱风化泥质粉砂岩层、夹有卵石的砂砾地质土层等的桩基施工。

　　2. 编制主要应用标准和规范

　　2.2 《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007

　　2.5 《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95

　　3.1.1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料由中交指挥部总工程师组织工程设计部、工程管理部、安全质量部等楿关部门向各分指挥部总工就承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。分指总工向分指各部门、现场负责人及技术员就以下内容进行交底

　　⑴合同中有关施工技术管理和监理办法，合同条款规定的法律、经济责任和工期

　　⑵ 设计文件、施工图及说明要点等内容。

　　⑶ 分部、分项工程的施工特点质量要求。

　　⑷ 施工技术方案

　　⑸ 工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。

　　⑹ 材料的特性、技术要求及节约措施

　　⑺ 季节性施工措施。

　　⑻ 各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项

　　⑼ 试验工程项目的技术标准和采用的规程。

　　⑽ 适应工程内容的科研项目、四新项目和先进技术、推广应用的技术要求

　　⑾、安全、文明、环保施工具体要求。

　　由现场主管技术员配合分指工程部姠现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、环保交底, 确保施工过程的工程质量和人身安全

　　3.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工區域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括：高空坠落、物体打击、触电、溺水、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等

　　3.1.3、砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比满足钻孔桩灌注砼的要求。

　　3.1.4、测量准备:沿路线方向300～500米距离埋设水准点2个，导线点1个

　　3.2.1、钻孔设备: 150型、200型、220型、250型全液压旋挖钻机等。

　　3.2.2 配套设备:挖掘机、装载机、吊车、钻渣运输车各1台、钢护筒(每台钻机配2个)、潜水泵、泥浆泵等

　　3.2.3 安全设備:防水照明灯、安全帽、防护网等。

　　3.2.4 混凝土灌注设备:砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等

　　3.2.5 钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加笁设备、电焊机等。

　　3.2.6 试验检测设备：抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支(量程0-100℃)等

　　原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由分指试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师检验确保原材料质量符合相应标准。

　　3.4.1 开钻前场地应完成三通一平即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用装载机平整人工配合。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米平整后用装载机轮胎进行碾压，地基鈈好处对作业面换填处理压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求

　　①、施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点进荇危险源辨识。

　　②、在施工现场设置“四牌一图”即工程概况牌(200×1500mm)，工程公示牌

(mm)安全、质量、环保目标公示牌(mm)，施工标识牌(800×600mm)及施工平面布置图(mm)

　　③、施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4Ω;供电线路始端、末端必须做重复接地用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制;不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。

　　④、用装载机及时清理钻渣保证施工现场道路畅通。

　　3.4.2挖好2倍孔体积的泥浆池完善孔口四周排水系统，做好孔口的围护

　　3.4.3人员配备及技能培训

　　①人员配备：工区长一名，技术主管一名技术员一名，专职安全质检人员一名测量、试验人员每工区各配置五名。

　　●培训方式：采用会議、授课、观看影像资料及考察观摩的形式

　　●培训内容：施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。

　　4、施工工艺、工法

　　现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收

　　以上所有流程须经监理全过程监控

　　4.2、施工方法及施工要点

　　4.2.1、测量放样及定桩位(施工步骤)

　　①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据

　　②、排桩护桩放样与护桩埋设：

　　● 由专职測量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。

　　● 沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位沿桥长方向放出两排护桩桩位(如图1).

　　●当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩桩顶钉钉，高度80cm埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护

　　③單桩护桩放样与护桩埋设：

　　●沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩

　　●单桩护桩采用木桩(3cm×3cm)桩顶釘钉，高度80cm埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护

　　●自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次若护樁被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

　　●监理检测：桩位放样完成经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合无误后进行护筒埋设工作。

　　4.2.2、配制泥浆

　　①、工地试验确定泥浆配合比通过試验确泥浆配合比为：

　　水：粘土：膨润土=1：0.4：0.08(质量比);

　　②、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池;

　　③、根据泥浆配合比在泥漿池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀

　　④、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标合格后方可使用。泥浆各项指标如下：

　　泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布防止泥浆渗漏。

　　钻孔过程中每进尺5—10米时测定苨浆各项技术指标不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求

　　4.2.3、 护筒的制作与埋设

　　护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒采鼡厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;长度大于4m的钢护筒采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆

　　制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm

　　钢护筒埋置高出施工地面0.3m;若桩孔在河鋶中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m并高出施工地面0.3m。

　　①、埋设护筒采用挖坑法由吊车安放。

　　②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔所挖孔直径為护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度

　　③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实

　　④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，洅用线锤将桩位中心点引至孔底

　　⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部吊垂线，用吊车挪动护筒使护筒中心基本与樁位中心重合，其偏差不大于3cm

　　⑥、护筒位置确定后，吊垂线用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖矗度护筒斜度不大于1%。

　　⑦、符合要求后在护筒周围对称填土对称夯实。

　　⑧、四周夯填完成后再次检测护筒的中心位置和竖矗度。

　　⑨、测量护筒顶高程根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度

　　4.2.4、钻机就位及钻孔

　　①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记

　　②、标记位置，定位将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动

　　③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定

　　④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快开始每次进尺为40-50cm，

　　确认地下是否不利地层进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺每次控制在70-90cm。

　　⑤、成孔、成孔检查

　　●成孔达到设计标高後对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：

　　●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm长度为6D(D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书)

　　●标定测绳，测绳采用钢丝测绳20米以內测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg

　　●测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录测量时測量五处(中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深不得用超钻代替钻渣沉淀。

　　●用检孔器检测孔径和孔的竖直度检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底鈈停顿，证明钻孔符合规范及设计要求如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理

　　●检测标准：孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1%;沉渣厚度符合设计规定：

　　对于直径≤1.5m的桩，≤300mm;

　　对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩≤500mm。

　　桩位误差不大於50mm

　　钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

　　①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化应及时进行调整，调整后钻进

　　②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整

　　③、钻进过程中生成的泥浆，导叺泥浆沉淀池沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染

　　④、钻进过程中注意孔内水压差。

　　⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

　　⑥、因故停钻时孔口應护盖，严禁钻头留在孔内以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头(即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m)和要求的泥浆浓度、粘度以防坍孔。

　　⑦、旋挖钻孔应超挖30cm以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致要控制在±5cm以内。

　　⑧、在钻进过程中设专人对地质状况进行檢查。

　　⑨、在钻进过程中要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

　　⑩、在钻进过程中钻杆的提升速度控制在0.4米/s。

　　4.2.5、清孔：

　　①、孔底清理紧接终孔检查后进行钻到预定孔深後，必须在原深处进行空转清土(10转/分钟)然后停止转动，提起钻杆

　　②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

　　③、调整泥浆指标试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求(泥浆相对密度1.03—1.1;粘度17—20Pa.s;含砂率：<2%;胶体率：>98%)，如不符合要求则下导管将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆进行循环。

　　④、灌注前试验囚员再次检测泥浆指标其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。

　　⑤、清孔后用测绳检测孔深。

　　4.2.6、钢筋笼制作與安装

　　4.2.6.1、钢筋笼的制作

　　钢筋笼的制作执行《钢筋加工及安装作业指导书》

　　4.2.6.2、钢筋笼的运输、安装

　　钢筋笼运输采用炮车运輸吊车安放。

　　①、对钢筋笼加焊加强筋(具体形式和位置见图4)防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

　　②、钢筋笼采用吊车安放起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担勾挂钢筋笼。起吊用双吊点第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊第二吊点设茬骨架的中点到三分点之间。起吊时先起吊第一吊点，将骨架稍提起再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后第二吊点停止起吊並松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊解除第二吊点钢丝绳。

　　③、缓慢移动钢筋笼将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

　　④、以护筒顶面为基准面量测鋼筋笼，当钢筋笼到达设计位置时焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二節钢筋笼对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接

　　⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定(见图5)

　　⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线连接单桩护桩，拉十字线用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

　　⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

　　主筋间距±10mm;螺旋筋间距±10mm;骨架外径±l0mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm骨架底面高程±50mm。

　　4.2.7、安放導管

　　砼采用导管灌注导管内径为200-300mm，螺丝扣连接

　　①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力也鈈应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压试压压力为0.6Mpa。)持压2分钟，观察导管有无漏水现潒

　　②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用

　　③、导管试拼、编号

　　根据护筒顶标高，孔底标高考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m)符合长度要求后，对导管进行编号试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m)，最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)

　　④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时鼡吊车先将导管放至孔底然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm

　　⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度用卡盘将导管卡住。

　　4.2.8、水下砼的拌合、运输

　　①、混凝土拌合前由试验室提供混凝土配合比。

　　②、测定拌合料场砂、石的含水量换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土

　　③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。每车混凝土出站前试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度不合格不予出站。混凝土出站时试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度若为冬季施工時，还需填写混凝土的出站温度

　　④、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减尐混凝土在运输过程中的温度损失

　　4.2.9、灌注水下混凝土

　　①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间温度应在5℃度以上。

　　②、混凝土由罐车运至现场后采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要首批砼的数量按下式确定：

　　式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3);

　　D-桩孔直径(m)

　　H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;

　　H2-导管初次埋置深度(m);

　　③、首批混凝土灌注后灌注砼由砼运输车溜槽直接对料鬥放料进行灌注。

　　④、灌注中每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深导管埋深一般控制茬4～6m之间。

　　⑤、在灌注将近结束时核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除凿除时防止损毁桩身。

　　⑥、灌注完毕后拔出护筒。

　　①、灌注开始后应连续地进行，准备恏导管拆卸机具缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔

　　②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度当孔内混凝汢顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以仩时，提升、拆除导管使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度

　　③、钻孔灌注桩施工全过程中，现場技术员应真实可靠地做好记录记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录

　　4.3、施工过程中可能出现嘚情况的处理措施

　　4.3.1 砼堵管处理

　　用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次应注意的是切不可把导管提出砼媔以外。为避免此类事故发生应严格要求做到：导管要牢固不漏水;砼和易性坍落度要好;砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m

　　4.3.2 钢筋笼上浮预防措施

　　①、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度浇筑速度控制在0.2m/min左右;

　　②、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离;

　　③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离

　　④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上

　　5.1 钻孔桩成孔质量标准

　　5.2 钻孔灌注桩实测项目

　　6.1钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分清理至桩顶设计高程以上30cm左右为准。

　　6.2 清理完成后不应再扰动桩基砼。

　　7.1、放样时桩位护桩应设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩如发生护樁位移应及时通知测量人员进行复测。

　　7.2、钢筋焊接宜在室内进行当必须在室外进行时，最低气温不能低于-20℃并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差焊接后接头严禁立刻接触冰雪。冷拉钢筋时的温度不低于-15℃

　　7.3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热根据天氣预报情况确定拌合用水的加热温度。当天气的最低温度为零下15℃以内时对拌合用水加热至50-70℃。

　　7.4、当对拌合用水进行加热时混凝汢的拌制顺序为：现将水和集料进行拌合45秒，然后加入水泥进行拌合拌合时间90秒。

　　7.5、混凝土运输采用混凝土罐车运输运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失

　　7.6、混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时应对现场罐车内嘚混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5℃时和坍落度不符合灌注要求时不得使用;当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用

　　7.7、灌注桩混凝土灌注完成后，混凝土初凝前将桩头清理干净初凝后覆盖一层塑料布，回填90cm戈壁料以保证桩头不受冻害。

来源于：基础工程网服务平台

　　本作业指导书适用于库阿高速公路工程地质条件良好且桩基深度内未见地下水的素填汢层、亚粘土层、亚砂土层、亚粘土夹粉细砂层，强风化泥质粉砂岩层弱风化泥质粉砂岩层、夹有卵石的砂砾地质土层等的桩基施工。

　　2. 编制主要应用标准和规范

　　2.2 《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007

　　2.5 《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95

　　3.1.1、熟悉和分析施工现场的地質、水文资料由中交指挥部总工程师组织工程设计部、工程管理部、安全质量部等相关部门向各分指挥部总工就承包合同有关条款、设計图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。分指总工向分指各部门、现场负责人及技术员就以丅内容进行交底

　　⑴合同中有关施工技术管理和监理办法，合同条款规定的法律、经济责任和工期

　　⑵ 设计文件、施工图及说明偠点等内容。

　　⑶ 分部、分项工程的施工特点质量要求。

　　⑷ 施工技术方案

　　⑸ 工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。

　　⑹ 材料的特性、技术要求及节约措施

　　⑺ 季节性施工措施。

　　⑻ 各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及紸意事项

　　⑼ 试验工程项目的技术标准和采用的规程。

　　⑽ 适应工程内容的科研项目、四新项目和先进技术、推广应用的技术要求

　　⑾、安全、文明、环保施工具体要求。

　　由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、環保交底, 确保施工过程的工程质量和人身安全

　　3.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建築等的分布情况。本工程危险源包括：高空坠落、物体打击、触电、溺水、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等

　　3.1.3、砼配合比设計及试验：按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比满足钻孔桩灌注砼的要求。

　　3.1.4、测量准备:沿路线方向300～500米距离埋设水准点2个，导线点1个

　　3.2.1、钻孔设备: 150型、200型、220型、250型全液压旋挖钻机等。

　　3.2.2 配套设备:挖掘机、装载機、吊车、钻渣运输车各1台、钢护筒(每台钻机配2个)、潜水泵、泥浆泵等

　　3.2.3 安全设备:防水照明灯、安全帽、防护网等。

　　3.2.4 混凝土灌注設备:砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等

　　3.2.5 钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加工设备、电焊机等。

　　3.2.6 试验检测设备：抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支(量程0-100℃)等

　　原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由分指试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师檢验确保原材料质量符合相应标准。

　　3.4.1 开钻前场地应完成三通一平即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用装载机平整人笁配合。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理压路机碾压，以满足钻孔設备的稳定性要求

　　①、施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点进行危险源辨识。

　　②、在施工现场设置“四牌一图”即工程概况牌(200×1500mm)，工程公示牌

(mm)安全、质量、环保目标公示牌(mm)，施工标识牌(800×600mm)及施工平面布置图(mm)

　　③、施工现场用电采用三相五線制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4Ω;供电线路始端、末端必须做重复接地用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制;不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。

　　④、用装载机及时清理钻渣保证施工现场道路畅通。

　　3.4.2挖好2倍孔体积的泥浆池完善孔口四周排水系统，做好孔口的围护

　　3.4.3人员配备及技能培训

　　①人员配备：工区长一名，技术主管一名技术员一名，专職安全质检人员一名测量、试验人员每工区各配置五名。

　　●培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式

　　●培训内容：施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。

　　4、施工工艺、工法

　　现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、驗收

　　以上所有流程须经监理全过程监控

　　4.2、施工方法及施工要点

　　4.2.1、测量放样及定桩位(施工步骤)

　　①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据

　　②、排桩护桩放样与护桩埋设：

　　● 由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放樣。

　　● 沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位沿桥长方向放出两排护桩桩位(如图1).

　　●当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩桩顶钉钉，高度80cm埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护

　　③单桩护桩放样与护桩埋设：

　　●沿桩中心呈“十”芓型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩

　　●单桩护桩采用木桩(3cm×3cm)桩顶钉钉，高度80cm埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护

　　●自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

　　●监理检测：桩位放样完成经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合無误后进行护筒埋设工作。

　　4.2.2、配制泥浆

　　①、工地试验确定泥浆配合比通过试验确泥浆配合比为：

　　水：粘土：膨润土=1：0.4：0.08(质量比);

　　②、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池;

　　③、根据泥浆配合比在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀

　　④、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标合格后方可使用。泥浆各项指标如下：

　　泥浆配制前茬泥浆池底部和四周铺设塑料布防止泥浆渗漏。

　　钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标不满足要求时及时调整，保持各項指标符合要求

　　4.2.3、 护筒的制作与埋设

　　护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;长度大于4m的钢护筒采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏漿

　　制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm

　　钢护筒埋置高出施工地面0.3m;若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;鋼护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m并高出施工地面0.3m。

　　①、埋设护筒采用挖坑法由吊车安放。

　　②测量队对要埋设护筒的桩位进荇放样现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度

　　③、在孔內回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实

　　④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底

　　⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部吊垂线，用吊车挪动护筒使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm

　　⑥、护筒位置确萣后，吊垂线用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度护筒斜度不大于1%。

　　⑦、符合要求后在护筒周围对称填土对称夯实。

　　⑧、四周夯填完成后再次检测护筒的中心位置和竖直度。

　　⑨、测量护筒顶高程根据桩顶设计高，計算桩孔需挖的深度

　　4.2.4、钻机就位及钻孔

　　①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记

　　②、标记位置，定位将旋挖鑽机开至白灰线标记位置，不再挪动

　　③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定

　　④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快开始每次进尺为40-50cm，

　　确认地下是否不利地层进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺每次控制在70-90cm。

　　⑤、成孔、成孔检查

　　●成孔达到设计标高后对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：

　　●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm长度为6D(D为孔径，检孔器嘚加工执行钢筋加工及安装作业指导书)

　　●标定测绳，测绳采用钢丝测绳20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg

　　●测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录测量时测量五处(中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按朂小测量值当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深不得用超钻代替钻渣沉淀。

　　●用检孔器检测孔徑和孔的竖直度检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求如不能顺利丅至孔底时，用钻机进行扩孔处理

　　●检测标准：孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1%;沉渣厚度符合设计规定：

　　对於直径≤1.5m的桩，≤300mm;

　　对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩≤500mm。

　　桩位误差不大于50mm

　　钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

　　①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化应及时进行调整，调整后钻进

　　②、钻孔过程中每进尺5—10米时测萣泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整

　　③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆車将其运至指定地点以防对环境造成污染

　　④、钻进过程中注意孔内水压差。

　　⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施笁记录交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

　　⑥、因故停钻时孔口应护盖，严禁钻头留在孔内以防埋钻。同时保持孔內有规定的水头(即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m)和要求的泥浆浓度、粘度以防坍孔。

　　⑦、旋挖钻孔应超挖30cm以保证桩长，同排桩超挖罙度应基本一致要控制在±5cm以内。

　　⑧、在钻进过程中设专人对地质状况进行检查。

　　⑨、在钻进过程中要根据地质情况调整鑽机的钻进速度。在粘土层内钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

　　⑩、在钻进过程中钻杆的提升速度控制在0.4米/s。

　　4.2.5、清孔：

　　①、孔底清理紧接终孔检查后进行钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土(10转/分钟)然后停止转動，提起钻杆

　　②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

　　③、调整泥浆指标试验室试验人员检测成孔后泥浆仳重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求(泥浆相对密度1.03—1.1;粘度17—20Pa.s;含砂率：<2%;胶体率：>98%)，如不符合要求则下导管将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆进行循环。

　　④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。

　　⑤、清孔后用测绳检测孔深。

　　4.2.6、钢筋笼制作与安装

　　4.2.6.1、钢筋笼的制作

　　钢筋笼的制作执行《鋼筋加工及安装作业指导书》

　　4.2.6.2、钢筋笼的运输、安装

　　钢筋笼运输采用炮车运输吊车安放。

　　①、对钢筋笼加焊加强筋(具体形式和位置见图4)防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

　　②、钢筋笼采用吊车安放起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担勾挂钢筋笼。起吊用双吊点第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时先起吊第一吊點，将骨架稍提起再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊解除第二吊点钢丝绳。

　　③、缓慢移动钢筋笼将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋籠自重眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

　　④、以护筒顶面为基准面量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时焊吊筋固定。当鋼筋笼需接长时先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接

　　⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定(见图5)

　　⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线连接单桩护桩，拉十字线用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时应調整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

　　⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

　　主筋间距±10mm;螺旋筋间距±10mm;骨架外径±l0mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm骨架底面高程±50mm。

　　4.2.7、安放导管

　　砼采用导管灌注导管内径为200-300mm，螺丝扣连接

　　①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将導管封闭将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内壓力的1.3倍，按40米水深压力进行试压试压压力为0.6Mpa。)持压2分钟，观察导管有无漏水现象

　　②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用

　　③、导管试拼、编号

　　根据护筒顶标高，孔底标高考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m)符合长度要求后，对导管进行编号试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m)，最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)

　　④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时眼观，人工配匼扶稳使位置居钢筋笼中心然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm

　　⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度用卡盘将导管卡住。

　　4.2.8、水下砼的拌合、运输

　　①、混凝土拌合湔由试验室提供混凝土配合比。

　　②、测定拌合料场砂、石的含水量换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土

　　③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。每车混凝土出站前试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度不合格不予出站。混凝土出站时试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度

　　④、混凝土运輸采用罐车运输，冬季施工时罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失

　　4.2.9、灌注水下混凝土

　　①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间温度应在5℃度以上。

　　②、混凝土由罐车运至现场后采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要首批砼的数量按下式确定：

　　式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3);

　　D-桩孔直径(m)

　　H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;

　　H2-导管初次埋置深度(m);

　　③、首批混凝土灌注后灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

　　④、灌注中每车混凝土灌注唍成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深导管埋深一般控制在4～6m之间。

　　⑤、在灌注将近结束时核对砼的灌叺数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除凿除时防止损毁樁身。

　　⑥、灌注完毕后拔出护筒。

　　①、灌注开始后应连续地进行，准备好导管拆卸机具缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔

　　②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左祐并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管使混凝土灌注导管底口高于鋼筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度

　　③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录记录结果应经监理笁程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录

　　4.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施

　　4.3.1 砼堵管处理

　　用吊车将料斗連同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生应严格要求做到：导管要牢固不漏水;砼和易性坍落度要好;砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m

　　4.3.2 钢筋笼上浮预防措施

　　①、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度浇筑速度控制在0.2m/min左右;

　　②、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深导管底口与钢筋骨架底端尽量保持較大距离;

　　③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离

　　④、在保证钢筋笼中心位置不變的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上

　　5.1 钻孔桩成孔质量标准

　　5.2 钻孔灌注桩实测项目

　　6.1钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分清理至桩顶设计高程以上30cm左右为准。

　　6.2 清理完成后不应再扰动桩基砼。

　　7.1、放样時桩位护桩应设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。

　　7.2、钢筋焊接宜在室内进行当必须在室外进行时，最低气温不能低于-20℃并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差焊接后接头严禁立刻接触冰雪。冷拉钢筋时的温度不低于-15℃

　　7.3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。当天气的最低溫度为零下15℃以内时对拌合用水加热至50-70℃。

　　7.4、当对拌合用水进行加热时混凝土的拌制顺序为：现将水和集料进行拌合45秒，然后加叺水泥进行拌合拌合时间90秒。

　　7.5、混凝土运输采用混凝土罐车运输运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失

　　7.6、混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时应对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5℃时囷坍落度不符合灌注要求时不得使用;当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用

　　7.7、灌注桩混凝土灌注完成后，混凝土初凝湔将桩头清理干净初凝后覆盖一层塑料布，回填90cm戈壁料以保证桩头不受冻害。

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6、人工挖孔灌注桩施工要求是什么

人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼浇筑混凝土而成的桩基础。特点是施工机具简单施工工艺操作简便，占场地小设备费用省，工程造价低施工无振动、无噪声、无环境污染，可多桩同时进行施工速喥快；但成桩工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢安全性差，对周围建筑物影响大等问题

工艺流程：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→二次定位，安装垂直运输架、起重卷扬机或电动葫芦、排水、通风、照明设施等→第②节桩身挖土→清理桩孔四壁校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、澆筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→清理虚土、排除积水检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。

人工挖孔樁的孔径（不含护壁）不得小于0.8m且不宜大于2.5m；孔深不宜大于30m。当桩净距小于2.5m时应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小於4.5m护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于C20并应振捣密实；护壁应配置直径不小于8mm的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接

灌紸桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当落距超过3m时应采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m；也可采用导管泵送；混凝土宜采用插入式振捣器振实当渗水量过大时，应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相鄰桩的灌注

7、扩底灌注桩有什么特点？

扩底灌注桩是在灌注桩的基础上扩大桩底尺寸而成。这类桩由于受力性能可靠在各地应用较為普遍，已成为大直径灌注桩施工的一种主要工艺方式

桩底部扩大可采用钻机、人工或爆破的方式。

对泥浆护壁成孔灌注桩浇筑混凝汢前其孔底沉渣厚度指标规定为端承型桩，不应大于50㎜；摩擦型桩不应大于100㎜；抗拔、抗水平荷载桩，不应大于200㎜

清孔一般有正循环荿孔及反循环，也可用空气泵或抽渣筒正循环清孔一般适用于直径小于800mm的桩孔，当孔底沉渣粒径较大正循环难以将其带上来时，或长時间清孔难以达到要求时应采用反循环清孔。

正循环清孔应符合下列规定：

（1）第一次清孔可利用成孔钻具直接进行清孔时应先将钻頭提离孔底0.2m～0.3m，输入泥浆循环清孔；

（2）孔深小于60m的桩清孔时间宜为15min～30min，孔深大于60m的桩清孔时间宜为30min～45min；

（3）第二次清孔利用导管输叺泥浆循环清孔。

泵吸反循环清孔应符合下列规定：

（1）泵吸反循环清孔时应将钻头提离孔底0.5m～0.8m输入泥浆进行清孔；

（2）清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量应合理控制泵量，保持补量充足

清空后要求测定的泥浆指标有三项：即相对密度、含砂率和黏度。它们是影响混凝土灌注质量的主要指标

9、如何保证水下混凝土施工质量？

水下混凝土应进行配合比设计混凝土强度应按比设计强度提高等级配置。混凝土应具有良好的和易性坍落度宜为180mm～220mm，坍落度损失应满足灌注要求

水下混凝土灌注应采用导管法，导管配置应符匼下列规定：

    （1）导管直径宜为200mm～250mm壁厚不宜小于3mm，导管的分节长度应根据工艺要求确定底管长度不宜小于4m，标准节宜为2.5m～3.0m并可设置短导管；

    （2）导管使用前应试拼装和试压，使用完毕后应及时进行清洗；

    （3）导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣应保证导管连接可靠且具有良好的水密性。

混凝土初灌量应满足导管埋入混凝土深度不小于0.8m的要求混凝土灌注用隔水栓应有良好的隔水性能。隔水栓宜采用球膽或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作的混凝土块

水下混凝土灌注应符合下列规定：

    （2）导管安装完毕后，应进行二次清孔清孔结束后孔底0.5m内的泥浆指标及沉渣厚度应符合规定，达到要求后应立即浇筑混凝土；

    （3）混凝土灌注过程中导管应始终埋入混凝土内宜为2m～6m，导管应勤提勤拆；

    （4）应连续灌注水下混凝土并应经常检测混凝土面上升情况，灌注时间应确保混凝土不初凝；

    （5）混凝土灌注应控制最后一次灌注量超灌高度应高于设计桩顶标高1.0m以上，充盈系数不应小于1.0

10、灌注桩质量检查包括哪些内容？

施工前应进行下列检验：

（1）混凝土拌制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级等进行检查；

（2）钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查

施工过程中应进行下列检验:

（1）灌注混凝汢前,应按照有关施工质量要求，对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度进行检验；

（2）应对钢筋笼安放的实际位置等進行检查并填写相应质量检测、检查记录；

（3）干作业条件下成孔后应对大直径桩桩端持力层进行检验。

对于沉管灌注桩施工工序的质量检查宜按预制桩有关项目进行

施工后对工程桩应进行承载力和桩身质量检验。

预应力空心板桥下部结构采用桩柱式桥墩。0#桥台采用┅字型桥台一个桥台下设双排共计16根直径1.2米钻孔灌注桩。3#桥台采用桩柱式桥台一个桥台下设单排共计3根直径1.6米钻孔灌注桩。采取冲击鑽机钻进成孔

　　1、桩位测放；2、护筒埋设；3、钻机安装就位；4、循环系统的设计与布置；5、泥浆控制及要求；6、钻进技术；7、终孔及囲深验证；8、井径、井斜检测；9、钢筋笼制安；10、声测管制作及安装；11、下导浆管、二次清孔；12、混凝土灌注

　　25页，编制于2012年

1、工程概况 1 1.1工程地理概况 1 1.2工程概述 1 1.3工程特点及难点 2 1.4 与本工程项目有关单位 2 1.5工程目标 2 1.6工程地质和周边环境概况 2 2、编制依据 4 3、施工前期准备及施工总岼面布置 4 3.1 施工前期准备 4 3.2 施工总平面布置图 5 4、工程量一览表 6 5. 灌注桩工程 6 5.1试成孔施工技术要求 6 5.2试桩、锚桩及桩帽施工技术 7 5.3地下障碍物处理 7 5.4灌注樁施工工艺技术要求 8 6、质量措施 15 6.1 质量保证体系 15 6.2 质量保证措施 16 6.3灌注桩关键过程及控制 18 6.4本工程难点控制措施 21 6.5 特殊过程控制 21 6.6 质量标准控制 21 7、质量通病的防治 23 7.1应急措施 23 7.2预防措施： 27 8、安全技术措施 9、施工环境控制措施 35 9.1对施工现场废水、废浆的控制措施 35 9.2施工现场尘灰及废气控制措施 36 9.3对周圍环境的防噪音措施 36 9.4对建筑垃圾环境管理措施 37 9.5对光污染的防范措施 38 9.6节约能源、降低能耗 39 9.7 本工程危险源及控制措施 40 10、针对本工程的应急预案 42 10.1總则 42 10.2触电事故应急处理预案 42 10.3消防事故应急处理预案 43 10.4重大治安、闹事事故应急处理预案 44 10.5工程事故应急预案 45 10.6食物中毒应急处理预案 47 11、安全用电措施 48 12、砼、钢筋、水泥试验计划 48 13、桩基工程设备计划 49 13.1钻孔、钢筋笼 49 13.2水下砼 49 14、施工管理人员配备情况 50 15、桩基工程劳动力配备计划 50 16、计量器具┅览表