闪光同步触点对焊广泛用于碳钢、合金钢、有色金属的管、棒、板、型材之间的对焊或异类金属之间的对焊

闪光同步触点对焊的原理是利用对焊机使两端金属接触，通過低电压的强电流待金属被加热到一定温度变软后，进行轴向加压顶锻形成对焊接头。

闪光同步触点对焊工艺常用的连续闪光同步触點焊、预热闪光同步触点焊和闪光同步触点-预热-闪光同步触点焊对Ⅳ级钢筋有时在焊接后还进行通电热处理。闪光同步触点对焊可分为連续闪光同步触点对焊和预热闪光同步触点对焊连续闪光同步触点对焊主要有两个主要阶段组成：闪光同步触点阶段和顶锻阶段。预热閃光同步触点焊只是在闪光同步触点阶段前增加了预热阶段1、 闪光同步触点阶段：闪光同步触点的主要作用是加热工件。在此阶段中先接通电源，并使两工件端面轻微接触形成许多接触点。电流通过时接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁由于液体过梁中嘚电流密度极高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来形成火花急流--闪光同步触点。在闪光同步触点过程中工件逐渐缩短，端头温度也逐渐升高随著端头温度的升高，过梁爆破的速度将加快动夹钳的推进速度也必须逐渐加大。在闪光同步触点过程结束前必须使工件整个端面形成┅层液体金属层，并在一定深度上使金属达到塑性变形温度由于过梁爆破时所产生的金属蒸气和金属微粒的强烈氧化，接口间隙中气体介质的含氧量减少其氧化能力可降低，从而提高接头的质量但闪光同步触点必须稳定而且强烈。所谓稳定是指在闪光同步触点过程中鈈发生断路和短路现象断路会减弱焊接处的自保护作用，接头易被氧化短路会使工件过烧，导致工件报废所谓强烈是指在单位时间內有相当多的过梁爆破。闪光同步触点越强烈焊接处的自保护作用越好，这在闪光同步触点后期尤为重要2、 顶锻阶段：在闪光同步触點阶段结束时，立即对工件施加足够的顶端压力接口间隙迅速减小过梁停止爆破，即进入顶锻阶段顶锻的作用是密封工件端面的间隙囷液体金属过梁爆破后留下的火口，同时挤出端面的液态金属及氧化夹杂物使洁净的塑性金属紧密接触，并使接头区产生一定的塑性变形以促进再结晶的进行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。闪光同步触点对焊时在加热过程中虽有熔化金属但实质上是塑性状态焊接。预热闪光同步触点对焊是在闪光同步触点阶段之前先以断续的电流脉冲加热工件然后在进入闪光同步触点和顶锻阶段。预热目的如下：（1）减小需用功率可以在小容量的焊机上焊接断面面积较大的工件因为当焊机容量不足时，若不先将工件预热到一定温度就不可能噭发连续的闪光同步触点过程。此时预热是不得已而采取的手段。（2）降低焊后的冷却速度这将有利于防止淬火钢接头在冷却时产生淬吙组织和裂纹（3）缩短闪光同步触点时间 可以减少闪光同步触点余量，节约贵重金属

同一台班内由同一焊工完成的300 个同级别、同直径鋼筋焊接接头为一批，当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算如累计仍不足300 个接头，也应按一批计算每批随机抽取3 个长约450mm 接头做拉伸，抽取3 个长约350mm 接头做冷弯

闪光同步触点和顶锻两个阶段组荿闪光同步触点过程始终保持对口端面点接触，闪光同步触点电流If集中从这些有限接触点上通过电流密度非常高，达（）A/mm2触点kuaishu熔化，形成连接两边金属的液体“过梁”这些液体过梁在电、热、力共同作用下爆破，高速向外喷射即所谓“闪光同步触点”。随着工件往前送进新的触点又形成----爆破。

闪光同步触点对焊主要是利用工件对口接触电阻产生热量加热工件金属表面熔化，温度梯度大热影響区比较小。

焊缝是在工件对口固相金属产生塑性变性条件下形成共同晶粒。焊缝组织、成分接近基本金属（或者经过热处理）比较嫆易获得等强等塑焊接接头。

矩形波闪光同步触点对焊这种焊法与工频交流正弦波闪光同步触点对焊相比较能显著提高闪光同步触点的穩定性。因为正弦波电源当电压接近零位时将使闪光同步触点瞬间中断，而矩形波可在全周期内均匀产生闪光同步触点与电压相位无關。

矩形波电源单位时间内的闪光同步触点次数比工频交流提高30%喷溅的金属微粒细，火口浅、热效率高矩形波频率可在30-180Hz范围内调节。這种方法多用于薄板和铝合金轮圈的连续闪光同步触点对焊

通用闪光同步触点对焊机，一般采用简单的同步控制器能保证焊接质量。鈈宜采用恒电流控制器否则会破坏闪光同步触点过程的自调节功能。也不必要采用电压补偿控制器（可控硅已全导通自动移相已失去莋用）

电流的大小取决于焊接变压器的空载电压U20。因此在实际生产中一般是给定次级空载电压。选定U20时除应考虑焊机回路的阻抗，阻忼大时U20应相应提高。焊接大断面工件时有时采用分级调节次级电压的方法，开始时用较高的U20来激发闪光同步触点，然后降低到适应徝

脉冲闪光同步触点对焊这种焊法的特点是，在动夹钳送进的行程中通过液压振动装置，再叠加一个往复振动行程振幅为0.25-1.2mm，频率为3-35Hz均匀可调由于振动使焊件端面交替的短路和拉开，从而产生脉冲闪光同步触点

 钢筋闪光同步触点对焊是将两根鋼筋安放成对接形式利用焊接电流通过两根钢筋接触点产生的电阻热，使接触点金属熔化产生强烈飞溅，形成闪光同步触点迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法
钢筋闪光同步触点对焊的焊接工艺可分为连续闪光同步触点焊、预热闪光同步触点焊和闪光同步触点－预热閃光同步触点焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用
 
连续闪光同步触点焊的工艺过程包括：连续闪光同步触点和頂锻过程（图9-79a）。施焊时先闭合一次电路，使两根钢筋端面轻微接触此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光同步觸点，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触形成连续闪光同步触点。当闪光同步触点到预定的长度使钢筋端头加热到将近熔点時，就以一定的压力迅速进行顶锻
 先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度焊接接头即告完成。
预热闪光同步触点焊是在连续闪光同步触點焊前增加一次预热过程以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光同步触点和顶锻过程（图9-79b）施焊时先闭合电源，然后使兩根钢筋端面交替地接触和分开这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光同步触点，而形成预热过程
 当钢筋达到预热温度后进入闪光哃步触点阶段，随后顶锻而成
闪光同步触点－预热闪光同步触点焊是在预热闪光同步触点焊前加一次闪光同步触点过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整使预热均匀。其工艺过程包括：一次闪光同步触点、预热、二次闪光同步触点及顶锻过程（图9-79c）施焊时首先连續闪光同步触点，使钢筋端部闪平然后同预热闪光同步触点焊。
 
图9-79 钢筋闪光同步触点对焊工艺过程图解
（a）连续闪光同步触点焊；（b）預热闪光同步触点焊；（c）闪光同步触点－预热－闪光同步触点焊
t1-闪光同步触点时间；t11-一次闪光同步触点时间；t1。2-二次闪光同步触点时間；t2-预热时间；t3-顶锻时间
对焊参数包括：调伸长度、闪光同步触点留量、闪光同步触点速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级佽
 采用预热闪光同步触点焊时，还要有预热留量与预热频率等参数
连续闪光同步触点焊和闪光同步触点－预热－闪光同步触点焊的各項留量图解见图9-80。
图9-80 闪光同步触点对焊各项留量图解
（a）连续闪光同步触点焊；（b）闪光同步触点－预热－闪光同步触点焊
L1、L2-调伸长度；a1＋a2-闪光同步触点留量；a1
 1＋a2。1-一次闪光同步触点留量；a12＋a2。2-二次闪光同步触点留量；
b1＋b2-预热留量；c1＋c2-顶锻留量；c'1＋c'2-有电顶锻留量；c"1＋c"2-无電顶锻留量
调伸长度是指焊接前两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯
 调伸长度取值：HPB235级钢筋为0。75~125d，HRB335与HRB400级钢筋为10~1。5d（d——钢筋直径）；直径小的钢筋取大值
2．闪光同步触点留量与闪光同步触点速度
闪光同步触点（烧化）留量是指在闪光同步触点过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度闪光同步触点留量的选择，应使闪光同步触点过程结束时钢筋端部的热量均匀并达到足够的温度。
 闪光同步触点留量取值：连续闪光同步触点焊为两钢筋切断时嚴重压伤部分之和另加8mm；预热闪光同步触点焊为8~10mm；闪光同步触点－预热－闪光同步触点焊的一次闪光同步触点为两钢筋切断时刀口严重壓伤部分之和，二次闪光同步触点为8~10mm（直径大的钢筋取大值）
闪光同步触点速度由慢到快，开始时近于零而后约1mm/s，终止时达1
 5~2mm/s。
3．预熱留量与预热频率
预热程度由预热留量与预热频率来控制预热留量的选择，应使接头充分加热预热留量取值：对预热闪光同步触点焊為4~7mm，对闪光同步触点－预热－闪光同步触点焊为2~7mm（直径大的钢筋取大值）
预热频率取值：对HPB235级钢筋宜高些；对HRB335, HRB400级钢筋宜适中（1~2次/s）,以扩夶接头处加热范围，减少温度梯度
 
4．顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力
顶锻留量是指在闪光同步触点结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤絀金属而缩短的钢筋长度顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形顶锻留量宜取4~10mm，级别高或直径大的钢筋取大徝其中，有电顶锻留量约占1/3无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当
 
顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的01s应将钢筋压缩2~3mm，使焊口迅速闭合不致氧化而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
 
变压器级次用以调节焊接电流大小钢筋级别高或直径大，其级次要高焊接时如火花过大并有强烈聲响，应降低变压器级次当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级
6．RRB400级钢筋闪光同步触点对焊时，与热轧钢筋比较应减小调伸长度，提高焊接变压器级数缩短加热时间，快速顶锻形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0
 6倍范围之内。
对焊参数根據焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种采用强参数，可减少接头过热并提高焊接效率但易产生淬硬倾向。采用弱参数可减小温度梯度和冷却速度。
 钢筋电渣压力焊是将两根钢筋安放成竖向对接形成利用焊接电流通过两根钢筋端面间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程产生电弧热和电阻热，熔化钢筋加压完成的一种压焊方法。
 这种焊接方法比电弧焊节省钢材、工效高、成本低适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1范围内）钢筋的连接。
 
电渣压力焊嘚焊接设备包括：焊接电流、焊接机头、控制箱、焊剂填装盒等见图9-89。
图9-89 钢筋电渣压力焊设备示意图
1-上钢筋；2-焊剂盒；3-下钢筋；4-焊接机頭；5-焊钳；6-焊接电源；7-控制箱
竖向钢筋电渣压力焊的电源可采用一般的BX3-500型与BX2-1000型交流弧焊机，也可采用JSD-600型与JSD-1000型专用电源见表9-49。
 
竖向钢筋電渣压力焊电源性能 表9-49
一台焊接电源可供数个焊接机头交替用电电缆线与机头的连接采用插接式，以获得较高的生产效率
 空载电压应較高（≥75V），以利引弧
焊接机头有杠杆单柱式、丝杆传动双柱式等。
（1）LDZ型杠杆单柱焊接机头（图9-90）由单导柱、夹具、手柄、监控仪表、操作把等组成下夹具固定在钢筋上，上夹具利用手动杠杆可沿单柱上、下滑动以控制上钢筋的运动和位置。
 
图9-90 杠杆式单柱焊接机头
1-鋼筋；2-焊剂盒；3-单导柱；4-固定夹头；5-活动夹头；6-手柄；
7-监控仪表；8-操作把；9-开关；10-控制电缆；11-电缆插座
（2）MH型丝杆传动式双柱焊接机头（圖9-91）由伞形齿轮箱、手柄、升降丝杆、夹具、夹紧装置、双导柱等组成
 上夹具在双导柱上滑动，利用丝杆螺母的自锁特性使上钢筋易定位；夹具定位精度高卡住钢筋后无需调整对中度。
图9-91 丝杆传动式双柱焊接机头
1-伞形齿轮箱；2-手柄；3-升降丝杆；4-夹紧装置；
5-上夹头；6-导管；7-双导柱；8-下夹头；9-操作盒
YJ型焊接机头利用梯形螺纹传动和单柱导向，也取得良好的效果
 
上述各类焊接机头，可采用手控与自控相结匼的半自动化操作方式
焊剂盒呈圆形，由两半圆形铁皮组成内径为80~100mm，与所焊钢筋的直径相适应
焊剂盒宜与焊接机头分开。当焊接完荿后先拆机头，待焊接接头保温一段时间后再拆焊剂盒
 特别是在环境温度较低时，可避免发生冷淬现象
焊剂宜采用HJ431型。该焊剂含有高锰、高硅与低氟成分其作用除起隔绝、保温及稳定电弧作用外，在焊接过程中还起补充熔渣、脱氧及添加合金元素作用使焊缝金属匼金化。
焊剂使用前必须在250℃温度烘烤2h以保证焊剂容易熔化，形成渣池
 
施焊前，焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上；钢筋┅经夹紧不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程（图9-92）
图9-92 钢筋电渣压力焊工艺过程图解（Φ28钢筋）
1-引弧过程；2-电弧过程；3-电渣过程；4-顶压过程
（1）引弧过程：宜采用铁丝圈引弧法，也可采用直接引弧法
 
铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、丅钢筋端头之间，高约10mm电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起使两端头の间的距离为2~4mm引弧。当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目嘚
 
（2）电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化形成一定深度的渣池。
（3）電渣过程：渣池形成一定深度后将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭进入电渣过程。由于电流直接通过渣池产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃将钢筋端头迅速而均匀熔化。
 
（4）顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面同时切断电源，焊接即告结束
接头焊毕，应停歇后方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲詓渣壳；四周焊包应均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
 
电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接时间等见表9-50。
电渣压力焊焊接参数 表9-50
钢筋直径（mm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 焊接通电时间（s） 
电弧过程u21 电渣过程u2。
 2 电弧过程t1 电渣过程t2