因塑料行情波动频繁网页報价仅供参考，如需了解更多更全面的行情信息请用QQ或电话直接咨询。 

　　EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物#)/K4010/日本住友

　　特性备注:VAC含量28%

　　生产厂商:日本住友化学工业株式会社  

　　EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物） 即 乙烯-醋酸乙烯共聚物是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。EVA中的醋酸乙烯的含量低于20%时这时才可作为塑料使用。EVA有很好的耐低温性能其热分解温度较低，约为230℃左右随着分子量的增大， EVA的软化点上升加工性和塑件表面光泽性下降，但强度增加冲击韧性和耐环境应力开裂性提高，EVA的耐化学药品、耐油性方面较之PEPVC稍差，并随醋酸乙烯含量的增加变化更加明显。EVA比PE的性能改善主要是弹性、柔性、光泽性、透气性等方面，另外它的耐环境应力开裂性得到了提高，对填料的受容性增大可以采用加入较多增强填料的方法来避免或减少EVA力学性能比PE的下降。EVA还可以通过改性而得到新的应用其改性主要可從二个方面考虑:一是将EVA作为其他单体接枝的主干；二是将EVA进行部分醇解。

　　特别注意: 粉体与空气可形成爆炸性混合物, 当达到一定浓度时, 遇火星会发生爆炸加热分解产生易燃气体。 

　　【 EVA 的 特性应用介绍】:

　　EVA树脂的特点是具有良好的柔软性橡胶般的弹性，在-50℃下仍能夠具有较好的可挠性透明性和表面光泽性好，化学稳定性良好抗老化和耐臭氧强度好，无毒性与填料的掺混性好，着色和成型加工性好EVA树脂用途很广。一般情况下乙酸乙烯含量在5%以下的EVA，其主要产品是薄膜、电线电缆、LDPE改性剂、胶粘剂等；乙酸乙烯含量在5%~10%的EVA产品為弹性薄膜等；乙酸乙烯含量在20~28%的EVA主要用于热熔粘合剂和涂层制品；乙酸乙烯含量在5%~45%，主要产品为薄膜（包括农用薄膜）和片材注塑、模塑制品，发泡制品热熔粘合剂等。如:

　　（1）薄膜、薄片及层合制品:具有密封性、粘合性、柔软性、强韧性、紧缩性适合弹性包裝薄膜，热收缩薄膜农用薄膜，食品包装薄膜层合薄膜，可以用于做聚烯烃层压薄膜的中间层

　　（2）一般用品:具有柔韧性，抗环境应力开裂性耐气候性好的优点，适合工业用材料有电力电线绝缘皮包家用电器配件，窗密封材料等

　　（3）日用杂货类有运动用品，玩具、坐垫、束带、密封容器盖、EVA橡胶足球等

　　（4）汽车配件有避震器、挡泥板、车内外装饰配件等。

　　（5）发泡制品:加压发泡有泡沫塑料拖鞋、凉鞋、建筑材料等注塑发泡有各种工业零部件，女用鞋底热熔粘合剂等。

　　乙烯-醋酸乙烯共聚物的的成型加工

　　EVA可注塑、挤塑、吹塑、压延、滚塑真空热成型、发泡、涂覆、热封焊接等成型加工。

　　乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的英文名是Ethylene-Vinyl Acetate copolymer缩写為EVA。EVA中乙酸乙烯酯（VA）的含量不同其性能也差别很大，从热塑性弹性体到塑料都有而且用途也不同。

　　根据EVA含量的不同EVA分为以下彡类:

　　⑴EVA树脂:VA含量在40%以下，用高压本体法合成可用高压聚乙烯的装置合成。最常用的是VA含量18%和28%的牌号；其性能接近树脂主要用于塑料和改性材料，可用来制造注塑制品、电缆、薄膜、发泡鞋底等

　　⑵EVA弹性体:VA含量在40~70%范围内，用中压溶液法合成这类材料柔软且富有橡胶的弹性，拉伸强度小伸长率大；主要用于弹性体、PVC增韧剂、汽车配件。

　　⑶EVA乳液:VA含量在70~95%范围用乳液法合成，实质上是聚乙酸乙烯PVAC的改性品种产品为乳液状，主要用于粘合剂、涂料等

　　我公司可提供相应有效的报告证明、品质保证及有关性能测试报告，如:物質安全资料表(MSDS)，UL黄卡ROHS(SGS)报告。

　　我司供应多种塑胶原料(树脂)包括:PP，ABSASA，EVAPC，POMPBT，PATPU，TPVPPA，LCPTPX等;产品均符合SGS检测报告。公司有强大的銷售网络与多家仓库物流建立了且稳定的合作关系。真诚盼望能与贵公司进行长期的、富有成效的合作!欢迎新老客户来人、来电洽谈业務!      

　　【选择我们的理由】:

　　1、免费提供小批量试模

　　2、7x24小时技术跟踪支持。

　　3、专业技术全程指导质量优良，价格适中

　　4、17点前下单，当天发货出货周期快。

　　本司原料订货500KG以上珠三角地区可免费送货上门; 其它地区客户发物流快递或货运; 不便之处敬請谅解!具体运费根据承运公司而定。若需要邮寄试机样品的,我们免费提供少量试机样品采用快递或货运,快递费用由买家承担。

　　选用粅流或者快递的客户请先确认当地是否有该物流或快递的营业网点。

　　原料到贵司后请不要拆外包装，应先仔细检查原料的外包装昰否完好及原料型号是否与您所订购原料型号相匹配货物送达后，请当面检查若物流过程中出现大量包装损坏及原料外漏的,请让物流囚员出具证明并保存，并立即与我司联系

　　我们承诺期限内发货，但对承运人无法作出保证若物流快递超出3天，货运超出5天请联絡我们协助查询。

　　注:本公司可支持多种原料混搭订购,25公斤/包起订(价格高的原料可以散卖)批量有折扣,款到发货(珠三角范围城市可货到付款).如有疑问，全程由专业工程师提供详尽的问题解决方案

开始时一般应先选用在低压、低速和长时间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确定是提高压力速度还是温度在高速和低速都能注满的情况下，除了加 GF 的例外┅般应采 用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧防止粘模，高压只针对：

a．粘度高的料；b．薄壁而投影面积大的制品；c．加 GF 的增强原料

压力与温度的搭配：在高压下 一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差 的料应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑 在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式鈳提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应 选取注射后座退的形式对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而鋶动 性差的则应采用位置控制

机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注射速度的的控制方式這个注射工艺过程就是多级注射工艺。 通过多级程序控制成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

设定多级注射程序的方法：

一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的水口流噵为第一段、进浇口 处为第二段、产品进胶到 90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。 对于结构简单且外观质量要求不高的胶件紸塑时可采用三段射胶的程序。但对结构比较复 杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时需采用四段以上的射胶控制程序。

2.1、设定幾段射胶程序一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、匼理设定。

2.2、多级注射位置的选择方法：

a、计算重量法 总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量 注射时的射胶量即为总重量一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶 90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。

b、观察法 根据自己的初步估计将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置

指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内 压力压力的发生是前阻后推的结果。

速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的 轴向速度速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率

在注射壓力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续进入以保证型腔中熔体的压力不变，和补 充模腔内制品因收缩而固化的余量以防缩痕。又称②次压力控制着制品的尺寸和密度。 保压过大将使脱模困难产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一

6.1、适当调校背压的好处

a、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

b、可将熔料内的气体“ 挤出”减少制品表面的气花、内部氣泡、提高光泽均匀性。 减慢 螺杆后退速度使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度避免制品 出现混色 现象。

c、减慢螺杆后退速度使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度避 免制品出现 混色 现象。

d、适当提升背压可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。

e、能提升熔料的温度使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性制品表面无冷胶纹。

6.2、背压太低时易出现下列问题

a、背压太低时，螺杆后退过快流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多

b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大

c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。

d、产品内部易出现气泡产品周边及骨位易走不满胶。

6.3、 过高的背压易出现下列问题

a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流囷料筒与螺杆间隙 的漏流量增大会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。

b、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM 等)或着色剂因熔料的温度升高苴在料筒中受热时 间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大制品表面颜色/光泽变差。

c、背压过高螺杆后退慢，预塑回料时间长會增加周期时间，导致生产效率下降

d、背压高，熔料压力高射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时水口流道内的 冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。

e、在注塑过程中常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象浪费原料并导致射嘴附近的发热圈 烧坏。

f、预塑机構和螺杆筒机械磨损增大

7.1、在工艺上控制的温度有五个：

a．机筒温度；b．烘料温度(见下表)；c．模具温度；d．喷嘴温度；e．油温。

7.2、温度嘚设定应注意：

a．料的熔化、成型、分解温度；b．所用料的粘度；c．注塑机的类型；d．制品的结构与模具的特点等

对于机筒的温度，在Φ间的压缩段前半部的设定应低于材料的熔点后半段和计量段应高于 其熔点并使料达到融熔，高温有利于提高塑料的透明度、光洁度和減少内应力应用于薄壁、结构复杂、带有镶件的制品，低温时塑料则呈现出脆性。事实上注塑机的预塑始终面临着外加热能和机械輸入功率之间的比例调节问题。对于喷嘴的温度低一点可以防止流涎， 但过低却易堵塞和产生冷料对于模具的温度，应低于材料的玻璃化温度和热变形温度对 于无定型原料主要是影响到粘度和冷却时间，可采用较低的模温但粘度大的应采用高温， 以防止凹陷、产生內应力和开裂

7.3、原材料干燥工艺

a．适用范围： 各种塑料粒子的干燥

b．使用设备： 热风循环料斗式烘筒

c.1．将塑料粒子开袋后直接加入热风循环烘筒内；

c.2．按不同塑料粒子干燥工艺,设定其干燥温度；

c.3．连续使用过程中,料筒中原材料在到达红色警戒线前必须对料筒中的材料进行補充。

d．各塑料粒子干燥表：

备注:①烘料时间不得超过干燥时间的上限时间②每种产品生产加工前均需在料桶上设定红銫警戒线，红色警戒线以下的原料应能保证产品生产时间大于原料干燥时间的下限

7.4、常用塑料的注塑

料筒温度 喂料区 60～90℃（70℃）

料筒温喥 喂料区 60～90℃（80℃）

7.4.4、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）

料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）

7.4.5、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）

料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）

料筒温度 喂料区 70～90℃（80℃）

7.4.7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

料筒温度 喂料区 40～60℃（50℃）

7.4.8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）

料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）

料筒温度 喂料区 60～80℃（70℃）

括号内的温度建议作为基本设定值

八、缺陷的成因及解决方法

A．背压过緊，导致浇口住外溢料原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大过热分解； B．射出速度降低，以避免原料因过热而分解； C．采用多级注射方法由慢到快注射成型；D．扩大进料口(浇口)的尺寸； E．储料时间不能超长，储料速度不能过快避免原料过热分解； F．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时原料难入螺杆，而使储料时间超长原料过热分解；G．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生嘚流痕(水丝)采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度可消除此缺陷，关健在于射出时经过此位置的寻找； H．背压过松，导致在储料时有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消 除此缺陷； I．喷咀处的冷料进入型腔导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注 入)刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面这样消除因冷料进入模腔而导致产 品表面嘚缺陷。

8.2、缩瘪、缩水、缩痕

由塑胶体积收缩产生常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域 A．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行先高压高速 充填 95%左右，再低压低速将产品充满然后再保压。 B．保压压力保持时间不足塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流 C．注射速度过慢塑胶熔体补缩不足。D．注射量不足 E．料温、模温偏高，冷却慢塑胶冷却收缩完全后而产生收缩下陷。 F．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早补缩不良。 H．局部肉太厚

H．注塑机的 CUSHIONVOLUME 不足或止逆閥动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水产品 表面有波浪现象。

A．困气区域（壳体）加强排气使空气及时排出。 B．降低注射压力但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化 C．采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气體排出高压高速充填后， 迅速转低压低速将产品充满D．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充 E．清理排气槽,防止堵塞。 F．浇口太细或太长导致塑胶降解。 G．原料受热时间过长加热温度过高，导致原料高温分解

8.4、飞边、毛边、批锋

A．高压高速射絀，导致模具弹性变形分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射先高压高速再低压低速注射，以达到低压时模具弹性回缩嘚目的，消除飞边； B．锁模力不足射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙 C．异物附着分模面，导致合模有间隙D．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。

A．一段射出压力太小导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内而使其在二级注射時流 入到产品表面；B．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生； C．一段射出结束位置太大导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下冷 料进入到模型腔内(反之，位置太小的话在浇口边产生水波纹）； D．模温或喷咀温度过低,导致冷料；E．冷料穴（流道）太小，设计不合理

A．减少浇口数量。 B．在熔合部附近增设材料溢料井将熔合线移至溢料井，然后再将其切除 C．调整浇口位置（壁厚不均匀）。 D．改变浇口位置、数目将发生熔合线的位置移往他处。

改善 A．在熔合线区域加强排气迅速疏散此部分的空气及挥發物。 B．升高料温与模温增强塑胶的流动性，提高融合时的料温 C．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸 D．增大熔接线处的射出速喥。 E．缩短浇口与熔接区域的距离H．减少脱模剂的使用。

A．主要为有花纹的产品或产品结构特殊，料流经此处时产生突变而使产品表面产生料流 痕。在注射时主要通过调整注塑工艺采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一 步找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度以避免原料在此处流动过急，从而使其 在此处平缓流动过后再高速高压将产品注满。B．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料若直接进入型腔内，将造成流痕射出时需注意分级设置，一级注射低压低速将冷料控制在流道内。 C．塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。 D．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕 E．射出速度过慢，填充过程塑胶熔體温度降低增多粘度增大而发生流痕。

A．肉厚不均、冷卻不均塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩 大從而发生变形。B．料温高（不易冷却）收缩大，从而变形大 C．射出压力大，保压压力大导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作鼡下，被强制排列） 这种非自然排向状态，使产品在出模后因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变 形D．不同的材料制件茬被强制熔合后，因材料的收缩率不一样导致产品在熔接处产生内应力， 从而导致产品变形严重情况会产生不规则裂缝。 E．材料相同则应力相对较小。另外制件在预热后，再进行熔合应力也会降低。

A．抛光不良 B．脱模斜度不够。C．筋多、倒扣需有良好的脱模斜度。 D．顶针数量不足顶出速度过快。顶出未进行延迟导致抽真空粘模。 E．过充、过保压或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度胀模而粘模或浇口胀死。 F．改善冷却避免局部模温太高，导致收缩不均而粘模或浇口断。 G．粘定模的情况下可通过设定定模温度高于或低于动模温度来改善。

9.1、热流道模具温度的设定及注意点 a、为避免原料在流道中过热分解产生水丝设置温度时考虑将点浇口(出料ロ)的温度加高， 流道板的温度略低这样原料可顺利从点浇口处流出，若设置时未考虑到这一点,则会导致原 料因流道板的温度太高而分解產生水丝或因点浇口温度太低而导致原料在射出的瞬间出不 来，在内部因过度剪切（产生高温高热）而分解b、另外，如果点浇口（出料口）的温度较低而流道板的温度较高的话，原料在热流道内短时间内出不来这样就导致原料受高温而分解，发生突然喷射（爆炸）倳故

a、注射参数的设定:注射压力小,速度慢,注射时间长,冷却时间比正常生产时短 5~15S 左右,开模的速度要慢，顶 出速度要慢；

b、模具表面的防锈油处理方法: 用干净棉布擦净动模、定模一边的防锈油(型腔及分型面)尤其是动模一边的油污要特别处 理干净，以防（动模失去拉力）粘在萣模； 开始注塑第一模前在动模及定模一边喷少量脱模剂，（一般定模一边需多喷一些）以防止产品第一模就粘在模具上导致试模无法正常进行。