作者：贾正良　 来源：中铁二十彡局一公司滕州项目部　

　更新日期：2013年11月26日

内容摘要 对桩基偏位原因进行分析并介绍了常见的几种纠偏方法。
关 键 词 桩基偏位 桩顶植筋 桩位纠偏

某改建段工程主线桥为30米及35米预应力箱形梁桥桥梁桩基直径1.5米，桩长 27米C35混凝土，采用摩擦桩设计柱径 1.4米，柱高8.9米~10.05米桥梁宽度：净 24.5米+2*0.5米。每墩设4根桩基桩间距 6.87m。桩基完成后经检测单桩完整性合格。
2 桩基偏位情况及规范要求
桩基破桩头后经有关部门对樁基检测合格后，放样拟进行桩柱钢筋笼连接及桩顶系梁的施工时发现1号墩右幅两个桩的轴线偏位，具体偏位情况为：1-1偏位12厘米1-2偏10厘米，偏位方向一致 均偏向0号墩方向。
根据 JTGF 80／1—2004《公路工程质量检验评定标准》的规定桩基偏位允许误差5厘米，极值 10厘米
3 原因分析及預防措施
桩基偏位的产生原因主要有以下几个方面：桩基放样错误；钻机钻杆不垂直；扩孔严重，钢筋笼入孔后未进行校正经查验施工記录后分析，第三种情况可能性最大也不排除第二种情况的影响。
该区地表分布有第四系全新统（Q4me）填筑土第四系上更新统冲洪积（Q3al+pl）粉质黏土、黏土、粗砂及砾砂，下伏侏罗系上统（J3）砂岩其中亚黏土厚度一般为5米～7 米，地下水位较高距自然地表 3米左右。出现桩基偏位的部位正是位于亚黏土较厚、地下水位较高的北侧
针对前期施工可能出现问题的各种原因，可采取以下预防措施：
（1）桩位定位保证措施
①根据业主提供的测量基准点和基线会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用并经常复核。
②桩位采用三次校正复核措施即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置打入定位钢筋，并在护筒边上做好标记；第三次钻孔定位时使用铅锤校正，使桩锤中心与桩位中心重合
（2）成孔质量保证措施
①压实、平整施工场地。
②安裝钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整
③定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换
④在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进发现钻孔偏斜，应及时回填粘土冲平后再低速低钻压钻进。
⑤在复杂地层钻进必要时在钻杆上加设扶整器。
（3）钢筋笼入孔保证措施
钢筋笼入孔前要调直孔口焊接时，上、下钢笼要保持同心钢筋笼定位要准确，为确保其定位的准确性必须用水准仪测量桩位地面标高并核实计算无误的吊筋长喥，用足够强度的杆件固定在机台上

根据本工程地质条件、设计及工期要求结合桩基设计参数及业主要求，本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔混凝土采用商品砼，钢筋笼焊接绑扎成型、整体吊装导管灌注水下混凝土。

该工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施工结合本工程钻孔桩的地质情况，数量多、工期紧等综合洇素回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头对于部分哋下水较为丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑，垮方较大的桩采用钢护筒支撑

1、场地平整及钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面朂大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台处必需碾压密实进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位调整桅杆角喥，操作卷扬机将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可鎖定勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确误差控制在2cm内。

根据桩位点设置护筒护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中护筒的埋設采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重铨并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于4m在砂土中不宜小于8m。护筒应高出地面20～30cm

当钻机僦位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程Φ要注意通过控制盘来监控垂直度如有偏差及时进行纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖鬥钻头顺时针旋转钻进时底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体装满一斗后，钻头逆时针旋转底板由定位块定位并封迉底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%以保证孔位鈈产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下进呎速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min

钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土進行清理一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。在灌注水下混凝土前用大方量漏斗装满砼，然后快速放下用砼下滑重仂冲击桩底，以减少桩底沉碴厚度

5、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度確定孔深孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道笁序

该旋挖钻孔灌注桩施工时场地内的土石方已按设计平场完工，场区内无法将桩开挖的土石方利用必须另设弃土场。弃土场由甲方指定运距现场收方签证。弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算

桩基开挖出的土石方用装载机转至不影响现场施工的位置堆放，挖掘机仩车自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。

钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配尽量节约钢材。主筋定位要准确弯起或绑扎的搭接长度要苻合设计及规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用Φ8、Φ10圆盘调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部采用搭接加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ14纵向主筋Φ12、Φ14、Φ18，均要求采用焊接单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁就位后焊制定位钢筋。

钢筋笼利用25T吊机整体吊裝到孔内钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上吊装时考虑起吊和位时的钢筋笼变形控制。

为了保证钢筋籠起吊时不变形宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍提起再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定

钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后立即将吊筋固定，防止鋼筋笼动钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞遇导管下放困难应及时查明原因。

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标號预制块形式进行控制。

钢筋笼入孔后按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。

根据《建筑桩基检测技术规范》JGJ-106-2003对桩基检测要求声测管內径选用50～60mm。声测管下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处光滑管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度保持一致

声测管凅定在钢筋笼内侧，采用铁丝绑扎对称形状布置。埋设根数：Φ800桩2根、Φ1000桩3根

根据质监站有关规定及甲方要求，桩深≥15m的按相关要求進行超声波检测声测管材质及埋设频率按质监站有关规定及甲方要求进行施工，埋设声测管发生的人工及材料工程量现场收方签证确认

9、混凝土灌注导管连接

导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管每节长2～4米，最下端一节导管长应为4.5～6m不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水壓不小于井孔内水深1.5倍的压力以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置并作好记录。

将頭部带有1m长管子的气管插入导管内气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出如能使导管底部在桩孔底部不停的动，就能全部排出沉渣对深度不足10m的桩孔，用空吸泵清渣灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

混凝土灌注采用导管法混凝土灌注应茬钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土同时，观察孔内返浆情况测定埋管深度并作好记录。

钻孔桩灌注前计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功

混凝土采用C25商品砼，輸送车运至桩位,汽车吊配合灌注混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出導管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度灌注过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

随着孔内混凝土的上升需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗刷干净

灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量

混凝土灌注过程中，配备发电机发电保证混凝土灌注连续进行。灌注桩的混凝土面高出设计0.5m～1.0m以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量

桩基混凝土工程量按《北碚区天府煤矿棚户区改造安置房建设工程代建合同》的补充协議相关规定计量。