数控车床编程Z1，C1，X1尚未寻原点报警

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-12-08 21:07 标签： 数控车床编程

数控车床编程G41与G42刀补技术第一节苐一节： 数控车床编程刀具补偿第二节： 换刀程序编写数控车床编程刀具补偿 第一节 数控车床编程刀具补偿1、 为什么需要刀具补偿?⑴编程時,通常设定刀架上各刀在工作位时,其刀尖位置是一致的.但由于刀具的几何形状、 安装不同,其刀尖位置不一致 相对于工件原点的距离不相同鈈一致,相对于工件原点的距离不相同.解决:?各刀设置不同的工件原点.?各刀位置进行比较, 设定刀具偏差补偿.可以使加工程序不随刀尖位置嘚不同而改变. ⑵刀具使用 一段时间后会磨损,会使加工尺寸产生误差.解决:?将磨损量测量获得后进行补偿.可以不修改加工程序. ⑶数控程序一般是针对刀位点,按工件轮廓尺寸编制的.当刀尖不是理想点而是一段圆弧时,会造成实际切削点与理想刀位点的位置偏差.解决:?对刀尖圆弧半徑进行补偿.可以使按工件轮廓编程不受影响. 刀具补偿： 是补偿实际加工时所用 的刀具与编程时使用 的理想刀具或对刀时使用 的基准刀具之間的偏差值 保证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。2、 刀具补偿的概念 刀具的偏置补偿（ TXXXX实现）XXXX实现几何位置补偿磨损补偿磨损补償3、 刀具补偿的种类刀具补偿刀尖圆弧半径补偿（ G41、 G42实现） 4、 刀具的偏置补偿⑴几何位置补偿刀具几何位置补偿是用 于补偿各刀具安装好後 其刀位点（ 如刀尖） 与编程时理想刀具或基准刀具刀位点的位置偏移的想刀具或基准刀具刀位点的位置偏移的。通常是在所用 的多 把車刀中选定一把车刀作基准车刀 对刀编程主要是以该车刀为准。 图示 补偿数据获取：?分别测出 各刀尖相对于刀架基准面的偏离距离[X1Z1] 、 [X2， Z2] 、 [X3 Z3] …?若选刀具1为对刀用 的基准刀具， 则各刀具的几何偏置分别为 [?Xj ?Zj ]?Xj1=0、?Zj1=0?Xj2 =(X2-X1) x 2、 ?Zj2 = Z2-Z1?Xj3 =(X3-X1) x 2、 ?Zj3 = Z3-Z1 ⑵磨损补偿主要是针对某把车刀而言， 当某把车刀批量加工一批零件后 刀具自 然磨损后而导致刀尖位置尺寸的改变， 此即为该刀具的磨损补偿的磨损补偿批量加工后， 各紦车刀都应考虑磨损补偿（ 包括基准车刀） ⑶刀具几何补偿的合成若设定的刀具几何位置补偿和磨损补偿都有效存在时 实际几何补偿将昰这两者的矢量和。?X=?Xj+?Xm、?Z=?Zj+?Zm ⑷刀具几何补偿的实现刀具的几何补偿是通过引 用 程序中使用 的Txxxx来实现的T x xx x当前刀具号刀补地址号过程：? 将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补地址中。? 当程序执行到含 Txxxx的程序行的内 容时 即自 动到刀补地址中提取刀偏忣刀补数据。? 驱动刀架拖板进行相应的位置调整? T XX 00取消几何补偿。 对于有自 动换刀功能的车床来说 执行T指令时，将先让刀架转位 按刀具号选择好刀具后， 再调整刀架拖板位置来实施刀补 5、 刀尖圆弧半径补偿⑴刀具半径补偿的目 的? 若车削加工使用 尖角 车刀， 刀位點即为刀尖 其编程轨迹和实际切削轨迹完全相同。? 若使用 带圆弧头车刀（ 精车时） 在加工锥面或? 若使用 带圆弧头车刀（ 精车时） ， 在加工锥面或圆弧面时 会造成过切或少切。? 为了 保证加工尺寸的准确性 必须考虑刀尖圆角半径补偿以消除误差。? 由于刀尖圆弧通常比较小(常用 r1.2～ 1.6 mm),故粗车时可不考虑刀具半径补偿. ⑵刀具半径补偿的方法? 人工预刀补： 人工计算刀补量进行编程? 机床自 动刀补 ⑶机床洎 动刀具半径补偿机床自 动刀补原理?当编制零件加工程序时 不需要计算刀具中心运动轨迹， 只按零件轮廓编程? 使用 刀具半径补偿指令。? 在控制面板上手工输入刀具补偿值? 执行刀补指令后， 数控系统便能自 动地计算出 刀具中心轨迹 并按刀具中心轨迹运动。 即刀具自动偏离工件轮廓一个补偿距离 从而加工出 所要求的工件轮廓。 刀尖方位的设置?车刀形状很多 使用 时安装位置也各异， 由此决萣刀尖圆弧所在位置?要把代表车刀形状和位置的参数输入到数据库中。?以刀尖方位号表示 从图示可知，? 若刀尖方位码设为0或9时 机床将以刀尖圆弧中心为刀位点进行刀补计算处理；? 当刀尖方位码设为1~8时， 机床将以假想刀尖为刀位点 根据相应的代码方位进行刀補计算处理。 ⑷刀具半径补偿指令?格式：G41G42G00G01X __ Z __G40G40 G00 X__ Z __G00 XZ?说明：G41 —刀具半径左补偿G42 —刀具半径右补偿G40—取消刀具半径补偿G42G41 指令说明:X、 Z 为建立或取消刀補程序段中 刀具移动的终点坐标。?执行刀补指令应注意：（ 1） 、 刀 径补偿的引 入和取消应在不加工的空行程段上且在G00或G01程序行上实施且在G00或G01程序行上实施。（ 2） 、 刀 径补偿引 入和卸载时 刀 具位置的变化是一个渐变的过程。（ 3） 、 当 输入刀补数据时给的是负 值 则G41、 G42互相转化。（ 4） 、 G41、 G42指令不要重复规定 否则会产生一种特殊的补偿。 ⑸刀具补偿的编程实现1>刀径补偿的引 入（ 初次加载） ：?刀具中心從与编程轨迹重合到过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程一个偏置量的过程.2>刀径补偿进行刀具中心始终与编程轨迹保持设定的偏置距離. 3>刀径补偿的取消?刀具中心从与编程轨迹偏离过度到与编程轨迹重合的过程.刀径补偿的引 入和取消必须是不切削的空行程上. 例1： 考虑刀尖半径补偿O X40.0 Z10.0N2 T

广州数控车床编程编程手册 第一嶂：编程基础 1.1 GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控制 控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：-～mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1～255指令分频系数1～255 快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0～150%十六级实时调节 掱动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：快速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 Ｇ 指令 攻丝功能；单头/多头公英制直螺纹、锥螺纹、端面螺纹；变螺距螺纹螺纹退尾长度、角度和速度特性可设定，高速退尾处理；螺纹螺距：0.001～500mm或0.06～25400牙/英寸 主轴编码器：编码器线数可设定（100～5000p/r） 编码器与主轴的传动比：（1～255）：（1～255） 精度 补偿 反向间隙补偿：（X、Z轴）0～2.000mm 螺距误差补偿：X、Z轴各255个补偿点每点补偿量：±0.255mm×补偿倍率 刀具补偿：32组刀具长度补偿、刀尖半径补偿（补偿方式C） 对刀方式：定点对刀、试切对刀 刀补执行方式：移动刀具执行刀补、坐标偏移执行刀补 M 最多32个刀位（T01□□～T32□□），换刀控制时序由PLC程序实现使用排刀时，刀位数设为1PLC不进行换刀控制。标准PLC程序适配2～8工位电动刀架正转选刀、反转锁紧。 主轴转速 控制 转速开关量控制模式：S□□指令由PLC程序定义、处悝标准PLC程序S1、S2、S3、S4直接输出，S0关闭S1、S2、S3、S4的输出 转速模拟电压控制模式：S指令给定主轴每分钟转速或切削线速度（恒线速控制）输出0～10V电压给主轴变频器，主轴无级变速支持四档主轴机械档位 PLC 功能 9种基本指令、23种功能指令，二级PLC程序最多5000步，每步处理时间2μs第1级程序刷新周期8ms，可提供梯形图编辑软件PLC程序通讯下载 集成机床面板：41点输入（按键）、42点输出（LED） 基本I/O：16点输入/16点输出（可选配扩展I/O：16點输入/16点输出） 显示界面 显示器：320×240点阵、5.7”单色液晶显示器（LCD），CCFL背光 显示方式：中文或英文界面由参数设置可显示加工轨迹图形 程序编辑 程序容量：6144KB、最多384个程序,支持用户宏程序调用，子程序四重嵌套 编辑方式：全屏幕编辑支持相对坐标、绝对坐标和混合坐标编程 通讯 CNC与PC机、CNC与CNC双向传送程序、参数，支持系统软件、PLC程序串行口下载升级 适配驱动 脉冲+方向信号输入的DA98系列数字式交流伺服驱动装置 1.2 机床數控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成 數控机床的工

M30 （主轴停、主程序结束并复位 图3.3.8 G02/G03 編程实例 2 车床编程实例四 倒角指令编程 图3.3.10.1 倒角编程实例 % X70 Z10 （设立坐标系定义对刀点的位置） N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处） N30 G01

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