1 数控车床的程序编制 2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

普通数控车床能完成端面、内外圆、倒角、 锥面、球面及成形面、螺纹等的车削加工。

第三章 数控加工程序的编制
第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

主切削运动是工件的旋转，工件的成形则 由刀具在ZX平面内的插补运动保证 。

插补运动 （进给运动）

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

（1）在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量 坐标编程或二者混合编程。 （2）用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增 量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附 上方向符号。 （3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z 向的一半。 （4）由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数 控装置常具备不同形式的固定循环。 （5）编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为 一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

设定工件坐标系和工件原点 ?
数控车床坐标系统分为机床坐标系和工 件坐标系（编程坐标系）。无论哪种坐标系 统都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴， 且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为 正方向。在水平面内与主轴轴线垂直的方向 为X轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向 为正方向。

第三章 数控加工程序的编制

以机床原点为坐标系原点建立起 来的X、Z轴直角坐标系，称为机 床坐标系。 车床的机床原点为主轴旋转 中心与卡盘后端面之交点。 机床坐标系是制造和调整机 床的基础，也是设置工件坐标系 的基础，一般不允许随意变动。 如图所示。
参考点是机床上的 一个固定点。该点 是刀具退离到一个 固定不变的极限点 （图中点O′即为参 考点），其位置由 机械挡块或行程开 关来确定。

第三章 数控加工程序的编制

③ 工件坐标系 （编程坐标系）

数控编程时应该首先确定 工件坐标系和工件原点。零件 在设计中有设计基准，在加工 过程中有工艺基准，同时应尽 量将工艺基准与设计基准统一， 该基准点通常称为工件原点。 以工件原点为坐标原点建立起 来的X、Z轴直角坐标系，称为 工件坐标系。

在车床上工件原点可以 选择在工件的左或右端 面上，即工件坐标系是 将参考坐标系通过对刀 平移得到的。如图所示。

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

（1）直线和锥度切削固定循环G77 指令格式为： G77 X（U）—Z（W）—R—F—； ?直线切削（圆柱面）固定循环： G77 X（U） G77 X（U）

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

外圆柱面加工时： ?（X，Z）为终点C坐标，（U，W）为终点C相对于起点A坐 标值的增量。

?图中：R表示快速进给，F为按指定速度进给。

?单程序段加工时，按一次循环启动键可完成1—2—3—4的轨 迹操作。
?图中：R的意义为圆锥体大小端的差值，X(U)，Z(W)的意义同 前。

?用增量坐标编程时要注意R的符号，确定方法是锥面起点B坐 标大于终点C坐标时R为正，反之为负。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

?① 进行横螺纹加工时，其进 给速度F的单位采用旋转进给率， 即mm/r（或inches/r）； ?② 为避免在加减速过程中进 行螺纹切削，要设引入距离?1 和超越距离?2，δ1─切入空刀 行程量，一般为（3～5）F（导 程）；δ2—切出空刀行程量， 一般取0.5δ1 。

第三章 数控加工程序的编制

（a）表示单边切削，每次切削量相等；（b）表示双边切削， 每次切削量相等；（c）表示单边切削，每次背吃刀量相等； （d）表示双边切削，每次背吃刀量相等。切削量相等是指每 次循环切削面积相等，保证螺纹车刀在车削过程中受力均匀。

第三章 数控加工程序的编制

?例：如图所示，螺纹导程=2mm，车削螺纹前工件 直径为φ48，分两次走刀，第一次切深为0.8mm （单边），第二次切深为0.3mm，采用相对值编程 ?加工程序如下：

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

例： 图为圆柱螺纹编程实例，螺纹外径已加工完成， 牙型深度1.3mm，分5次进给，吃刀量（直径值）分别 为0.9 mm、0.6 mm、0.4mm、0.4 mm和0.1 mm，采用 绝对编程，加工程序如下。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

?例：已知锥螺纹导程=2mm，分两次走刀，第一次切 深为0.8mm，第二次切深为0.3mm， ?采用绝对值编程，加工程序如下：

第三章 数控加工程序的编制

(3) 复杂螺纹切削固定循环G78

第三章 数控加工程序的编制

?G78指令即为螺纹切削循环指令，该指 令完成工件圆柱螺纹和锥螺纹的切削固 定循环。 ?可以完成如图所示1—2—3—4的螺纹 加工过程。 ?指令中，要给定螺纹切削的终点坐标， 还要给出螺纹的导程F值。

?其中R表示了螺纹的锥度，其值为锥螺 纹大、小径的半径差。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

（4）端面切削固定循环G79

? 锥端面切削固定循环

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

例： 加工如图所示带锥面的零件，利用端面车削固定 循环指令，编写粗加工程序。 …

第三章 数控加工程序的编制

（5）车削复合固定循环指令 1）外径粗车循环（G71） 外径精车循环（G70）

指令格式： G71U（△d）R（e）； G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）； G70P（ns）Q（nf）； N（ns）……；在顺序号N（ns）和N（nf）的程序段之间指定的加工路线。 B (R) C … A △d N（nf）……； (F) 其中 e 45° △d — 每次半径方向的吃刀量，半径值； e — 每次切削循环的退刀量，半径值； ns — 指定路线的第一个程序段序号； nf — 指定路线的最后一个程序段序号； △u — X轴方向的精车余量； 程序轨迹 △w — Z轴方向的精车余量； △u/2

第三章 数控加工程序的编制

应用举例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X轴 方向为0.6 mm（直径值），Z轴方向为0.3mm

第三章 数控加工程序的编制 10 20

2）端面粗车循环（G72）

G72W（△d）R（e）； G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）； N（ns）……；在N（ns）和N（nf）的程序段间，指定粗加工路线。 … △d N（nf）……；
A′ A R：快速进給 F：切削进給 e

其中 △d — 每次Z方向的吃刀量； e — 每次切削循环的退刀量； ns — 指定精加工路线的第一个程序段序号； nf — 指定精加工路线的最后一个程序段序号； △u — X轴方向的精车余量（直径/半径指定）； △w — Z轴方向的精车余量；

第三章 数控加工程序的编制

应用举例：已知粗车切深为2mm，余量在X轴方向为0.5 mm，Z 轴方向为2mm。

使用循环指令时注意事项：

?(1)G71、G72中F、S、T仅在粗车循环程序中有 效，而对于G70无效，ns、 nf程序段中指定的F、 S、T则对精加工循环G70有效。 ?(2)在ns、 nf程序段之间不能有相同的序号。 ?(3)粗车之后刀具将返回循环起点，再进行精加工。 ?(4)在ns、 nf程序段之间不能调用子程序。 ?(5)G70循环一结束，刀具快速返回到起始点，并 开始执行G70循环的下一个程序段。

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

分析 A、工艺路线 ⑴先倒角→切削螺纹的实际外圆Φ 47.8mm→切削 锥度部分→车削Φ 62mm外圆→倒角→车削Φ 80mm 外圆→切削圆弧部分→车削Φ 85mm外圆。 ⑵切槽。 ⑶车螺纹。

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

B、选择刀具及画出刀具布置图 根据加工要求,选用三把刀具。Ⅰ号刀车外圆，Ⅱ 号刀切槽，Ⅲ号刀车螺纹。刀具布置如下图所示。采 用刀仪对刀，螺纹刀尖相对与Ⅰ号刀尖在Z向位置 15mm。 编程之前，应正确的选择换刀点，以便在换刀过 程中，刀具与工件、机床和夹具不会碰撞。 C、确定切削用量 车外圆，主轴转速为S630，进给速度为F150。切 槽时，主轴转速为S315，进给速度为F10。切削螺纹 时，主轴转速为S200，进给速度为F150。

第三章 数控加工程序的编制

1 数控车床的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

/*刀具快速接近工件，启动主轴，开冷却液

/*退刀，绝对坐标与增量坐标混合编程

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

/*换3#刀具，快速接近工件，启动主轴，开冷却液

第三章 数控加工程序的编制

M02； /*快速退回到起始点，程序结束

第三章 数控加工程序的编制

?例：一缸盖零件简图，该零件用数控车床加工，加工 程序见表。

第三章 数控加工程序的编制

程序代号 建立工件坐标系，换1号刀，并进行刀具补偿 主轴正转，转速300r/min 快进点(118,141.5) 粗车端面，进给速度60mm/min 快退 粗车短锥面, 进给速度50mm／min 粗车ф110mm外圆 返回换刀点，取消刀具补偿 换3号刀，并进行刀具补偿

第三章 数控加工程序的编制

快进至点（89.5，180） Z向快进 粗车ф90mm内孔, 进给速度60mm/min 粗车内孔阶梯面 粗车ф80mm孔 X向快退 Z向快退 返回换刀点，取消刀具补偿 换5号刀，并进行刀具补偿

第三章 数控加工程序的编制

转速调整为600r/min 快进至点（85，145） Z向工进至Z＝141mm，进给速度200mm/min 精车端面 精车短锥面 精车ф110mm外圆 X向快退 返回换刀点，取消刀具补偿 换7号刀，并进行刀具补偿

第三章 数控加工程序的编制

转速调整为200r/min 快进至点（85,180） 快进至（85,131），切削液开 车ф93.8mm槽 X向快退 Z向快退 返回换刀点，取消刀具补偿，切削液关 换9号刀，并进刀具补偿 转速调整为600r/min

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

快进至点（94，180） Z向快进 内孔倒角 精车ф90mm内孔 精车内孔阶梯面 精车ф80mm内孔 X向快退 Z向快退 返回换刀点，取消刀具补偿 换11号刀，并进行刀具补偿

转速调整为240r/min 快进至（115，71） 开切削液，车4.1mm槽 暂停进给3s X向退刀 返回起刀点取消刀具补偿并关闭切削液 主轴停止 程序结束

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

工件坐标系的确定及程序原点的设置 安全高度

安全面 工件上表面 安全高度

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

a)合理方式 建立刀补半径补偿

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓 和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径。 刀具半径应小于该最小曲率半径值。

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

二、绝对编程与相对编程

O′X′Y′Z′:工件坐标系，图中的

相对位置表示工件在机床上安 装后，工件坐标系与机床坐标 系的相对位置。
第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

2、绝对坐标编程（工件 坐标系：G92指令）

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

4、用G54～G59来设定工件坐标系

数控机床除了可用G92指令建立工件坐标系外，还可用G54～G59
指令在6个预定的工件坐标系中选择当前工件坐标系。当工件尺寸 很多且相对具有多个不同的标注基准时，可将其中几个基准点在 机床坐标系中的坐标值，通过MDI方式预先输入到系统中，作为 G54～G59的坐标原点，系统将自动记忆这些点。一旦程序执行到

G54～G59指令之一时，则该工件坐标系原点即为当前程序原点，

后续程序段中的绝对坐标均为相对此程序原点的值。例如，下图 所示从A－B－C－D行走路线，可编程如下：

第三章 数控加工程序的编制

机床原点 机床原点 M M

WW 工件 工件 原点 原点

第三章 数控加工程序的编制

快速移到G54中的A点

将G59置为当前工件坐标系 移到G59中的B点

在当前工件坐标系G59中，建立局部坐标系G52 移到G52中的C点 移到G53(机械坐标系)中的D点

第三章 数控加工程序的编制

执行N10程序段时，系统会先选定G54坐标系作为当前工 件坐标系；然后，再执行G00移动到该坐标系中的A点。执行 N15程序段时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系。

执行N20时，机床就会移到刚指定的G59坐标系中的B点。执行

N25时，将在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52，G52 后所跟的坐标值，是G52的原点在当前坐标系中的坐标。执行 N30时，刀具将移到局部坐标系G52中的C点。G53是直接按机 床坐标系编程。执行N35时，工具将移到机床坐标系中的D点。 但G53指令只对本程序段有效，后续程序段如不指定其他坐标 系的话，当前有效坐标系还是属于G59中的局部坐标系G52。

第三章 数控加工程序的编制

预置工件坐标系G54～G59的设定，可在MDI方式菜单中选

按“坐标系F3”，切换到工件坐标系G54设定屏幕。如果欲将当 前位置点设为G54的零点，可根据屏幕右上角显示的当前点在 机床坐标系中的坐标值数据，在MDI命令行输入该数值后回车， 则屏幕显示如下图所示。如要预置G55～G59，可使用翻页键切 换到相应的页面，再在MDI命令行输入其原点坐标即可。工件 原点预置好后，可按“F5重新对刀”，系统自动切换到MDI操 作屏，键入G54后按循环启动执行，则当前工件坐标系就切换

到了G54。同样，可以将G55、G56～G59等置为当前工件坐标

系，右下部“工件坐标零点”处也将随着显示当前工件原点在 机床坐标系中的坐标。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

一般地，G92不要和G54～G59混用。

如果需要察看当前刀具的坐标位置数据，可随时按F9键弹

出显示方式选择的上托菜单，从中选择“坐标系”项，回车后

再选择所需要的坐标方式(机床坐标/工件坐标/相对坐标)并回车， 则在屏幕右上部的坐标数据显示区就可看到所需的结果。若正

文区已处于大字符坐标数据显示方式，则其坐标数据方式也同

样随着改变。如果按F9键后选择的是“坐标值”项，则还可获 得“指令位置/实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流”等数据 内容显示的选择。

第三章 数控加工程序的编制

1. 镜像功能指令G24、G25 格式：G24 X＿Y＿Z＿ M98 P＿ G25 X＿Y＿Z＿ 说明：该组指令用于建立/取消镜像。 G24为建立镜像；G25为取消镜像；X、Y、Z为镜像位置的参数。

当工件相对于某一轴具有对称形状时，可以利用镜像功能和子程序， 只对工件的一部分进行编程，而能加工出工件的对称部分，这就是镜像功 能。当某一轴的镜像有效时，该轴执行与编程方向相反的运动。

第三章 数控加工程序的编制

调用子程序指令（M98、M99）

编程时，为了简化程序的编制，当一个工件上有相同的加工内容 时，常用调子程序的方法进行编程。
当加工工序内容较多时，为便于程序的调试，尽量把不同

指令说明：P为子程序号，L为调用次数

工序内容的程序，分别安排到不同的子程序中，主程序主
要完成坐标系的设定，换刀及子程序调用。

第三章 数控加工程序的编制

例：使用镜像功能编制如图所示轮廓的加工程序，设刀具起点距工件 上表面100mm，切削深度5mm

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

2. 缩放功能指令G50、G51 格式：G51 X＿Y＿Z＿P＿ M98 P＿ G50 说明：该组指令用于建立/取消缩放。 G51为建立缩放；G50为取消缩放；X、Y、Z为缩放中心的坐 标值；P为缩放倍数。 G51既可指定平面缩放，也可指定空间缩放。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

3. 旋转变换G68、G69 格式：G17 G68 X＿Y＿P＿ G18 G68 X＿Y＿P＿ G19 G68 X＿Y＿P＿ M98 P＿ G69 说明：该组指令用于建立/取消旋转变换。 G68为建立旋转变换；G69为取消旋转变换；X、Y、Z为旋转 中心的坐标值；P为旋转角度，单位是“°”， 0°≤P≤360°。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

通常，有关固定循环由以下所示 六个动作顺序组成：
动作1：A→B 刀具快进至起始点； 动作2：B→R 快进至加工表面附近的R 点； 动作3：R→E 加工动作（如：钻、攻 螺纹、镗等）； 动作4：E点 孔底动作（如：暂停进 给）； 动作5：E→R 快进至R点； 动作6：R→B 快进至起始点

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

(X、Y)为孔位置数据， 工件上表面 Z ：增量编程时指从R点到孔底的增量值。 q 绝对编程时指孔底的坐标值。 R ：增量编程时指从初始平面到R点的增量值。 q 绝对编程时指R点的坐标值。 q Q_：每次切削进给的深度；d为退刀量（间断进给） K ：加工相同距离的多个孔时， 指定循环次数K

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

主轴下移至R点启动，反转切入。 至孔底后正转退出

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

Q_：让刀位移量 P_: 孔底停留时间 精镗孔底后，有三个孔底动作： 进给暂停； 主轴准停即定向停止； 刀具偏移距离q ； 然后退刀。 （这样可使刀头不划伤精镗表面）
第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

13）取消固定循环指令（G80） G80；

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

简单外形轮廓零 件的加工编程

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

分析 （1）零件图 已知某外形轮廓的零件图，要求精铣其 外形轮廓。 （2）刀具选择 Φ10mm的立铣刀。 （3）安全面高度 50mm。 （4）进刀/退刀方式 离开工件20mm，直线/圆弧引 入切向进刀，直线退刀。 （5）工艺路线 逆时针走刀。

第三章 数控加工程序的编制

/*第0006号程序，铣削外形轮廓零件

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

分析： （1）零件图 已知某内轮廓型腔如图所示，要求对该型腔 进行粗、精加工。 （2）刀具选择 粗加工采用φ20mm的立铣刀，精加工采 用φ10mm的键槽铣刀。 （3）安全面高度 10mm。 （4）进刀/退刀方式 粗加工从中心工艺孔垂直进刀，向 周边扩展，如下图所示。为此，首先要求在腔槽中心 钻好一φ20mm的工艺孔。 （5）工艺路线 粗加工分四层切削加工，底面和侧面各留

第三章 数控加工程序的编制

2 数控铣床与加工中心的程序编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

/* 从工艺孔垂直进刀5mm，至高度20mm处，第二层粗加工 /* 重复N50开始至N150的语句，开始第二层粗加工

/* 回中心，第二层粗加工结束

第三章 数控加工程序的编制

/* 从工艺孔垂直进刀5mm，至高度15mm处，第三层粗加工 /* 重复N50开始至N150的语句，开始第三层粗加工

/* 回中心，第三层粗加工结束

第三章 数控加工程序的编制

/* 第四层粗加工结束

第三章 数控加工程序的编制

/* 抬刀至安全面高度

/* 换2号刀具，φ10mm键槽铣刀进行精加工

/* 从中心垂直下刀至图样要求高度 /* 开始铣削型腔底面，第一圈加工开始

第三章 数控加工程序的编制

/* 型腔底面，第二圈加工开始

第三章 数控加工程序的编制

/* 型腔底面，第四圈加工开始，同时也精铣型腔的周边

/* 这里没有刀具半径补偿

/* 精加工结束 /* 抬刀至安全高度

第三章 数控加工程序的编制

如图，立铣刀直径?20mm。

第三章 数控加工程序的编制

选择2号加工坐标系，绝对值输入， 快速进给到X120 Y60 Z50 刀具半径左补偿H012=10mm，快速进给 到X100 Y40切削液开，主轴正转。

快速向下进给到Z-11

第三章 数控加工程序的编制

连杆的数控铣削加工及编程

第三章 数控加工程序的编制

1．已知某连杆的零件图如图所示，要求在数控机床 上对该连杆的轮廓进行精铣数控加工 2．选择Φ16mm的立铣刀进行加工。 3．设安全平面高度为30mm。 4．进刀/退刀方式 圆弧切向进刀/退刀，考虑刀具半 径补偿。 5．编程计算连杆轮廓的特征点计算结果如下： 位置1：X=-82，Y=0； 位置2：X=0，Y=0； 位置3：X=-94，Y=0； 位置4：X=-83.165，Y=-11.943；

第三章 数控加工程序的编制

说明 第0009号程序，铣削连杆 设置程序原点

将刀具移出工件右端面一个刀具直径， 建立刀具半径补偿，启动主轴 打开冷却液 进刀至8mm高度处，铣第一个圆 圆弧引入切向进刀点8
第三章 数控加工程序的编制

说明 圆弧插补铣半圆 圆弧插补铣半圆

抬刀至安全面高度 将刀具移出工件左端面一个刀具 直径，刀具半径补偿 进刀至8mm高度处，铣第二个圆 圆弧引入切向进刀点3

第三章 数控加工程序的编制

圆弧插补铣半圆 圆弧插补铣半圆 圆弧引出切向退刀 抬刀至安全面高度 将刀具移出工件右端面一个刀具直 径，建立刀具半径右补偿

进刀至工件底面下的-1mm处，铣整 个轮廓

第三章 数控加工程序的编制
直线插补至点7 圆弧插补至点4 直线插补至点5 圆弧插补至点8 圆弧引出切向退刀 抬刀至安全面高度
第三章 数控加工程序的编制

如图所示平面凸轮零件，工件的上、下底面及内孔、 端面已加工。完成凸轮轮廓的程序编制。

第三章 数控加工程序的编制

1．工艺分析。 从图的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内 孔为设计基准，其余表面包括4-?13H7孔均已加工。故取内孔 和一个端面为主要定位面，在联接孔?13的一个孔内增加削边 销，在端面上用螺母垫圈压紧。因为孔是设计和定位的基准， 所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀 具中心与零件的相对位置。 2．加工调整。 零件加工坐标系X、Y位于工作台中间，在机床坐标系中取 X=-400，Y=-100。Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决 定，如选用?20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在 机床坐标系中的位置为Z=-80处，将上述三个数值设置到G54加 工坐标系中。凸轮轮廓加工工序卡见表。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

根据上面的数值计算，可画出凸轮加工走刀路线图

第三章 数控加工程序的编制

启动主轴，主轴正转（顺铣）

下刀至零件上表面 下刀切入工件，深度为工件厚 度+1mm 刀具半径右补偿

第三章 数控加工程序的编制

说 明 切入零件至A点

第三章 数控加工程序的编制

序 切削IA 切出零件

返回加工坐标系原点，并停主轴 程序结束

第三章 数控加工程序的编制

自动编程是使用计算机辅助编制数控机床 零件加工程序的过程或方法。 编程人员根据零件设计要求和现有工艺， 使用自动编程软件生成刀位数据文件CLF， 再进行后置处理，生成加工程序，然后通 过磁盘、（纸带）或通讯接口输入数控机 床。

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制

加工程序单 零件源程序 输入翻译

第三章 数控加工程序的编制

以图形要素为输入方式。从编程数据的来源，零件及刀具 几何形状的输入、显示和修改，刀具运动的定义，刀具轨迹的 生成，加工过程的动态仿真显示，直至数控加工程序的产生都 是在图形交互方式下得到的。 不需要使用数控语言（APT源程序）；具有形象、直观、 高效等优点

第三章 数控加工程序的编制

数 控 加 工 程 序

第三章 数控加工程序的编制

第三章 数控加工程序的编制