FANUC 16 系统参数系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显 示值不对或是用 MDI 键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确 认 PMC 信号或连线无误，应检查有关参数。一．16 系统类参数 1． SETTING 参数 ．参数号 符号 意义 16-T 16-M 0/0 TVC 代码竖向校验 O O 0/1 ISO EIA/ISO 代码 O O 0/2 INI MDI 方式公/英制 O O 0/5 SEQ 自动加顺序号 O O 2/0 RDG 远程诊断 O O 3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O2．RS232C 口参数 ．20 I/O 通道（接口板） ： 0,1: 主 CPU 板 JD5A 2: 主 CPU 板 JD5B 3: 远程缓冲 JD5C 或选择板 1 的 JD6A(RS-422) 5: Data Server 10 :DNC1/DNC2 接口 O O 100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O 100/5 ND3 DNC 运行时:读一段/读至缓冲器满 O OI/O通道 0 的参数:101/0 SB2 停止位数 O O 101/3 ASII 数据输入代码:ASCII 或 EIA/ISO O O 101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 102 输入输出设备号: 0：普通 RS-232 口设备（用 DC1-DC4 码） 3：Handy File（3″软盘驱动器） O O 103 波特率： 10：00 12：19200 O OI/O的参数: 通道 1 的参数111/0 SB2 停止位数 O O 111/3 ASI 数据输入代码:ASCII 或 EIA/ISO O O 111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 112 输入输出设备号: 0：普通 RS-232 口设备（用 DC1-DC4 码） 3：Handy File（3″软盘驱动器） O O 113 波特率：10：00 12：19200 O O其它通道参数请见参数说明书。 其它通道参数请见参数说明书。13．进给伺服控制参数 ．1001/0 INM 公/英制丝杠 O O 1002/2 SFD 是否移动参考点 O O 1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90 号） O
ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O 1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O 1006/5 ZMI 回参考点方向 O O 1007/3 RAA 回转轴的转向(与 1008/1:RAB 合用) O O 1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O 1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O 1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O 1260 回转轴一转的回转量 O O 1010 CNC 的控制轴数(不包括 PMC 轴) O O 1020 各轴的编程轴名 O O 1022 基本坐标系的轴指定 O O 1023 各轴的伺服轴号 O O 1410 空运行速度 O O 1420 快速移动(G00)速度 O O 1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O 1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O 1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O 1424 手动快速移动速度 O O 1425 回参考点的慢速 FL O O 1620 快速移动 G00 时直线加减速时间常数 O O 1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O 1624 JOG 方式的指数加减速时间常数 O O 1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O 1815/1 OPT 用分离型编码器 O O 1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O ,6 DM1--3 检测倍乘比 DMR O O 1820 指令倍乘比 CMR O O 1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O 1825 位置环伺服增益 O O 1826 到位宽度 O O 1828 运动时的允许位置误差 O O 1829 停止时的允许位置误差 O O 1850 参考点的栅格偏移量 O O 1851 反向间隙补偿量 O O 1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O 1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O4．坐标系参数 ．1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O 1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O 1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O 1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O 1240 第一参考点的坐标值 O O21241 第二参考点的坐标值 O O 1242 第三参考点的坐标值 O O 1243 第四参考点的坐标值 O O5．行程限位参数 ．1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O 1320 第一行程限位的正向值 O O 1322 第一行程限位的反向值 O O 1323 第二行程限位的正向值 O O 1324 第二行程限位的反向值 O O 1325 第三行程限位的正向值 O O 1321 第三行程限位的反向值 O O6．DI/DO 参数 ．3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O 3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O 3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O 3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O 3010 MF，SF，TF，BF 滞后的时间 O O 3011 FIN 宽度 O O 3017 RST 信号的输出时间 O O 3030 M 代码位数 O O 3031 S 代码位数 O O 3032 T 代码位数 O O 3033 B 代码位数 O O fanuc gm 功能代码全解(叁菱也基本通用) 最新 fanuc 数控铣床 gm 功能代码全解G 代码 组别 功能 附注g00 01 快速定位 模态 g01 直线插补 模态 g02 顺时针圆弧插补 模态 g03 逆时针圆弧插补 模态 g04 00 暂停 非模态 *g10 数据设置 模态 g11 数据设置取消 模态 g17 16 xy 平面选择 模态 g18 zx 平面选择（缺省） 模态 g19 yz 平面选择 模态 g20 06 英制（in) 模态 g21 米制(mm) 模态 *g22 09 行程检查功能打开 模态 g23 行程检查功能关闭 模态 *g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态 g26 主轴速度波动检查打开 非模态 g27 00 参考点返回检查 非模态3g28 参考点返回 非模态 g31 跳步功能 非模态 *g40 07 刀具半径补尝取消 模态 g41 刀具半径左补尝 模态 g42 刀具半径右补尝 模态 g43 00 刀具长度正补尝 模态 g44 刀具长度负补尝 模态 g45 刀具长度补尝取消 模态 g50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态 g52 局部坐标系设置 非模态 g53 机床坐标系设置 非模态 *g54 14 第一工件坐标系设置 模态 g55 第二工件坐标系设置 模态 g56 第三工件坐标系设置 模态 g57 第四工件坐标系设置 模态 g58 第五工件坐标系设置 模态 g59 第六工件坐标系设置 模态 g65 00 宏程序调用 非模态 g66 12 宏程序模态调用 模态 *g67 宏程序模态调用取消 模态 g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态 g74 工旋攻螺纹循环 非模态 g75 精镗循环 非模态 *g80 10 钻孔固定循环取消 模态 g81 钻孔循环 g84 攻螺纹循环 模态 g85 镗孔循环 g86 镗孔循环 模态 g87 背镗循环 模态 g89 镗孔循环 模态 g90 01 绝对坐标编程 模态 g91 增量坐标编程 模态 g92 工件坐标原点设置 模态 Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０ 注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有&* &符号的 g 代码被激活，即缺省状态。 2 . 不同组的 g 代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组 g 代码,.最后指定 的 g 代码有效。 3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的 g20 或 g21 代码保持有效. 4.由于电源打开被初始化时,g22 代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的 g22 或 g23 代码保持有效. 编码字符的意义 字符 意义 a 关于 x 轴的角度尺寸 b 关于 y 轴的角度尺寸 c 关于 z 轴的角度尺寸 d 刀具半径偏置号4e 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟） f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟） g 准备功能 h 刀具长度偏置号 i 平行于 x 轴的插补参数或螺纹导程 j 平行于 y 轴的插补参数或螺纹导程 l 固定循环返回次数或子程序返回次数 m 辅助功能 n 顺序号（行号） o 程序编号 p 平行于 x 轴的第二尺寸或固定循环参数 q 平行于 y 轴的第三尺寸或固定循环参数 r 平行于 z 轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径 s 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分） t 第一刀具功能 u 平行于 x 轴的第二尺寸 v 平行于 y 轴的第二尺寸 w 平行于 z 轴的第二尺寸 x 基本尺寸 y 基本尺寸 z 基本尺寸 fanuc 数控系统的准备功能 m 代码及其功能 m 代码 功能 附注 m00 程序停止 非模态 m01 程序选择停止 非模态 m02 程序结束 非模态 m03 主轴顺时针旋转 模态 m04 主轴逆时针旋转 模态 m05 主轴停止 模态 m06 换刀 非模态 m07 冷却液打开 模态 m08 冷却液关闭 模态 m30 程序结束并返回 非模态 m31 旁路互锁 非模态 m52 自动门打开 模态 m53 自动门关闭 模态 m74 错误检测功能打开 模态 m75 错误检测功能关闭 模态 m98 子程序调用 模态 m99 子程序调用返回 模态FANUC 系统各键使用FANUC 系统各键使用1 ALTER 修改程序及代码 （输入一段地址，如 X20.0 然后按此键，光标所在位置的地址将被 X20.0 替代。 ） 2 INSRT 插入程序 （把光标移到要插如地址的前面。如程序“G01X30.0Y50.0F0.08； ”要在5“X30.0”前面插入“G99”先把光标移动到“G01”处，然后再输入“G99” ，再按此键。 ） 3 DELET 删除程序 （要删除一个地址。如“N1G01X30.0Y50.0F0.08； ”中的“Y50.0” 。把 光标移动到“Y50.0”处。按此键。要删除一段程序，如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；。输入 N1，按 ” 此键。 ） 4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK) （此键就是“； ”的意思。表示这一段程序结束。每 一段程序结束要要此键。 ） 5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用) 6 INPUT 输入程序及代码 在输入新的程序时用得较多。 7 OUTPUT START 输出程序及指令 8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值 9 AUX GRAPH 显示图形 10 PRGRM 显示程序内容 11 ALARM 显示发生警报内容或代码 12 POS 显示坐标 （按此键之后， CRT 会显示当前机床各轴的位置。 有绝对和相对位置， 可进行切换显示。十分方便。 ） 13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能 14 RESET 返回 停止 （此键为在修改了一段程序之后，要进行加工。必须要对程序进行 复位。在 PROG 模式下，按此键，程序光标将返回程序 TOP 先头显示。否则。按启动按钮进行加 工时，机床会发生报警。 ） 15 CURSOR 光标上下移动 （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使用。 ） 16 PAGE 上下翻页 （对超过 1 页的画面内容，使用该键有效。 ） 17 O 程序号码由 O （ FANUC 21i-T 有特别的说明。O 之间的程序不 能被指定。因为这是系统内部的程序。 ） 18 N 顺序号码由 N （可有可无。为了方便，可分段来设定。如 N1 为粗加工。N2 为精加工。ect。 ） 19 G 准备功能代码 20 X 坐标轴运动方向指令 21 Y 坐标轴运动方向指令 22 Z 坐标轴运动方向指令 23 H 长度补偿功能代码 24 F 进给(FEED)指令 （FANUC 21i-T 有特别说明。当使用 G98 时。指的是 mm/min 每分 钟进给。当使用 G99 时，指的是 mm/r 每转进给。 ） 25 R 圆弧半径指令 26 M 辅助功能指令 27 S 主轴指速指令 28 T 刀具号码 （我知道的一般都是 T 后面加两为阿拉伯数字。 ） 29 D 半径补偿功能代码 （我知道的一般都是 D 后面加两为阿拉伯数字。 ） 30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在 X,Y,Z 轴上) 31 P 子程序调用代码 32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关 33 MEMORY 自动执行程序 34 EDIT 编辑 35 MDI 手动编辑 （MANUAL DATA INPUT ） 36 SINGL BLOCK 单句执行 （FANUC 21i-T 有 SBK 开关 ） 37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序 (与 / 键共享) 38 OPT STOP 选择性停止 (与 M01 码共享) （FANUC 21i-T 有 M01 开关 ）639 DRY RUN 空运行 （FANUC 21i-T 有 DRN 开关） 40 PRG TEST 不执行 M.S.T.码指令 41 CYCLE START 循环?动(执行程序) 42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序) 43 PRG STOP 程序停止(与 M00 共享) 44 HOME 返回 X.Y.Z.各轴机械原 45 JOG 手动进给(行位或切削) 46 MPG 手动??驱动器 50 HIGH 手动快速进给 51 SPDL DEC 主轴(RPM)?速 52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令?速 53 SPDL CW 主轴顺时钟转动 54 SPDL STOP 主轴停止 55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动 56 SPDL INC 主轴(RPM)增速 57 Z+,Y+,X+ 机床 X.Y.Z.轴往正方向移动 58 Z-,Y-,X- 机床 X.Y.Z.轴往负方向移动 59 4-,4+ 机床第四轴 60 TRVRS 执行机床各轴移动指令 61 CLNT ON 供应切削液 （COOLANT ON） 62 CLNT OFF 停止供应切削液 （COOLANT OFF） 63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液 （COOLANT AUTO） 64 OVERRIDE 切削速度随控 0--150% 65 EMERGENCY STOP 紧急停止 66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警 67 LUB ALARM 润滑油不足报警 68 X_MIRROR IMAGE X 轴镜像加工功能 69 Y_MIRROR IMAGE Y 轴镜像加工功能 70 RAPID OVERRIDE 快速行程?控 71 DNC 直接数控： 由于外部接口设备输入程序至数控机床， 而又因子控机床本身记忆容量有限， 需要执行边读边做(即 同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为 DNC 操作。当完成 DNC 操作后，数控机床记忆是 不存在的，由 DNC 输入之程序。 72 BACKGROUD EDIT 背景编程： ( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时， 可同时输入或编写另一程序， 而不需耍停止操作。 73 MANU ABS 手动绝对值 74 PROG RSTAT 程序再起动 75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令 76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令 77 B 第五轴FANUC项 目 名 称 规 1 控制轴 4 轴 2 可同时控制轴数 3 轴 3 直线补间 格OMC 系列控制标准功能74 多象限圆弧补间 5 切削进给速率固定 每一轴 6 进给超驰 0-200% 7 快移超驰 FO，F1，50%，100% 8 超驰删除 9 自动加减速 10 正确停止检验 GO9，G61 11 暂停 每秒暂停 12 参考点复归 手动、自动（G27，G28，G29） 13 第二，第三，第四参考点复归 自动（G30） 14 可程式资料输入 G10 15 机械座标系选择 G53 16 工作物座标系 G54-G59，G92 17 局部座标系设定 G52 18 绝对/增量指令 可使用在同一单节 19 小数点输入 20 主轴转速输出 21 M 码，T 码输出 M2，T2-digit BCD 输出 22 程式号码表示、寻找 4 位数 23 程序号码表示、寻找 5 位数 24 主程式/副程式 副程式：OM，OMF：2 重/15M， 15MF：4 重 25 纸带码 EIA，RS244，ISO840 自动判别 26 指标跳跃 27 控制入/出 28 选择单节跳跃 29 圆弧半径 R 指定 30 刀具长度补正 G43，G44，G49 31 刀具补正量记忆 A +6 位数共有 99 组刀具补正 32 顾客软体 共通双数 100 个 33 背隙补正 最大 卫：OM，OMF：255/15M， 15MF：9999 34 追踪 紧急停止，信号输入 35 伺服关闭 36 镜像 37 控制轴分辨 38 循环启动/进给保持 39 缓动登记 40 程式停止，程式终了 M00M0/M02/M30 41 重置 42 手动连续进给 43 手动绝对 ON/OFF 44 机械固锁 45 补助机能固锁 46 空行 47 单节848 全键式手动资料输入 及 CRT 莹幕显示 9″单色 49 资料保护键 50 纸带记、编辑 51 背景编辑 自动操作时编辑 52 登记程式个数 程式名称显示 53 自己诊断机能 54 紧急停止 55 储存行程校对 1 56 互锁 57 状态输出 58 外部电源开/关 59 英制/公制转换 60 固定循环 G80-G89 61 刀具偏置 G45-G48 62 刀具半径补正 C G40-G42 63 手动 发生器 64 无输式读带机 65 输入、输出界面 RS-232C 66 可程式控制器 67 纸带记忆长度 68 定位 69 节距误差补正 70 手动手输进给 71 定切线速度控制 72 机械界面0M 系统与机床有关的参数 系统与机床有关的参数250 与 251 设定参数 I/O 是 2 与 3 时有效波特率 552 与 553 设定参数 I/O 是 0 与 1 时有效波特率 518~521：依序为 X，Y，Z 和第 4 轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN 522~525：依序为 X，Y，Z 和第 4 轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC） 527 设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z 轴）设定值：6~15000mm/min 529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设 0 530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设 0 531：设定在循环切削 G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM 532：在循环切削 G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM 533 设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN 534 设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN 535，536，537，538 在 X，Y，Z 与第 4 轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM 539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用）（在 3 段变速情形下之中间速度） ， （主 轴速度电压 10V 时主轴速度） 设定值：1~19999RPM 546：设定 Cs 轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自 动变化（T 系列）9548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制） 6~6000INCH/MIN（英制） 549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度 550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值 551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数 555：在 3 段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S 类比输出用） 556：在 3 段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为 S 类比输出 B 类使用） 557：在刀尖半径补正（T 系）或刀具补正（M 系）时，当刀具沿着接近于 90 度的锐角外围移动时， 设定可忽略的小移动量之极限值。 设定值：0~16383MM 559~562：X，Y，Z 和第 4 轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设 定 0 时与参数学 518~521 相同 577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这 S4/S5 数位控制选择） 设定值：0~+或-：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域 Le） 581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域 Ls） 583~584：分别为 F1~F4 与 F5~F9 的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN 593~596 为 X，Y，Z 与第 4 轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~4：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为 X，Y，Z 和第 4 轴）当设 0 时与参数 529 相同 605~608： X， Z 和第 4 轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。 为 Y， 设定值： 6~15000MM/MIN 613： 在刚性攻牙时， 主轴和 Z 轴马达的加减速度的时间常。 设定值： 0~4000MSEC （标准值： 200/150） 614：刚性攻牙时，主轴和 Z 轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN 615：刚性攻牙时，主轴和 Z 轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：） 注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定 0，同时设定每一齿轮在参数 689，670，671 中的 环路增益，本参数并非 0 时， 各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益 616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用） （此值造成螺纹精度的影 响）设定值：1~：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比 1：1 0— 0— 0— 0—9999 （单位：RPM。标准设定值： 3600） 618：设定刚性攻牙时，Z 轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20） 619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20） 624： 刚性攻牙时， 主轴的中速齿轮用环路增益倍率 （使用 2 段以上齿轮时之设定） 设定值： 1~： 刚性攻牙时， ： 主轴的高速齿轮用环路增益倍率 （使用 2 段以上齿轮时之设定） 设定值： 1~：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN 627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用） 628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用） 635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为 0 时，即成为指数型 加减速，设定值：8~：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN10643 与 644 为第 7，8 轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN） 645 与 646 为第 7，8 轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~ 与 648 为第 7，8 轴之背隙量（设定值：0~2550MM） 651~656：为各轴（X，Y，Z 与第 4，7，8 轴）之 PMC 轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设 定值：0~4000） 注：当设定 0 时，则使用 NC 用资料（参数 529 设定之值） 657~662：为各轴（X，Y，Z 与第 4，7，8 轴）之 PMC 轴用切削进给的指数加减速时的下限速度 （FL） （设定值：6~15000） 注：当设定 0 时，则使用 NC 用资料（参数 530 设定之值） 669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 1 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 2 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 3 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 700~707 设定范围 0~ 此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区， 通常设定在机械的最大范围， 当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有 一原则，在米制情形时， 在快速移动为 1/5 的多余之值，此值为设定范围 708~711 为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z 和第 4 轴各轴原点坐标值的设定。设定范围： 0~~738 设定 X，Y，Z 和第 4 轴第 1 原点和第 2 原点的距离。设定值：0~ 与 754 分别为 X，Y，Z 和第 4 轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工 件坐标系 （G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标 系给于共同的偏置量。 一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定 755~758：分列为 X，Y，Z 轴和第 4 轴的第 1 工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-~762：分列为 X，Y，Z 轴和第 4 轴的第 2 工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-（并 以此类推。。 。） 788~796 依序为 F1 位数指令中，F1~F9 的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN 804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或- 并以距离参考点的距离设定 （参数 24#4 设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设 1 为外侧） 815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数 63#1=1） 1000 为 X 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为 X 轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7 2000 为 Y 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为 Y 轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7 3000 为 Z 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为 Z 轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7 4000 等以此类推为第 4 轴。。。。 。。。
为第 5 轴用数位伺服关系的参数
为第 6 轴用数位伺服关系的参数 以此类推
为第 1 轴。。。。 。。。118（）00#1 表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定 1：不设定 设定马达形式后，此参数设定为 0，则电源开时，符合参数 8（）20 的马达形式的标准自动设定于 参数内，而且此参数变为 1 8（）01#0~#5 马达形式 脉波解码器 1 转的脉波数（P/R） #5 #4 #3 #2 #1 #0 2-0，1-0，0，5，10， ，20，20M，30，30R
1 1 1 。。
1 0 1 0 。 。。
0 0 0 1 。 4-0，3-0
0 1 0 1 5-0
0 0 0 0 2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R
0 0 0 1 。。
1 1 1 1 。 。。
1 0 1 0 。 8（）02#3 设 1#4 设 0 8（）04 此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使 8（）00#1 设 0 8（）20 设定马达形式。设定范围：1~32767。NC 的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准 值， 经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为 0 以下或设定未登记的马达形式，则产 生警示 资料号码 马达形式 5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R 8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767 使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴 负载惯量 负载惯量比=——————乘以 256 转子惯量 8（）22 马达旋转方向的设定：111：正方向 -111：负方向 8（）23：数位伺服关系（PULCO） 资料范围：1~32767 使用数位伺服时，各轴分别设定马达 1 转时，速度回馈用检出器的脉波数。 脉波数以 A 相。B 相的脉波 1 周期有 4 脉波计算 8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767 使用数位伺服时，各轴分别设定马达 1 转时，速度回馈用检出器的脉波数。 脉波数以 A 相。B 相的脉波 1 周期有 4 脉波计算。 （例：2000P/R 的脉波解码器时，2000 与 4 相乘 =8000） 8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0， PRM8（）20 中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更 依使用马达型号而决定的参数 资料号码 适用的 AC 伺 马达 5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 8（）40 241 460 669 322 469 828 8（）41 -527 - - -2782 8（）42 - - - 8（）43 80 104 96 267 217 226 8（）44 -300 -517 -477 - -1127128（）45 0 0 0 0 0 0 8（）46 -1 -1 -1 -8（）47 0 0 0
4173 8（）48 0 0 0 24 8（）49 0 0 0
4172 8（）50 07 07 8（）51 60 60 8（）52 0 0 0 0 0 0 8（）53 21 21 21 21 21 21 8（）54 87 87 8（）55 319 319 319 319 319 319 8（）56 0 0 0 0 0 0 8（）57 30 30 8（）58 57 57 57 57 57 57 8（）59 0 0 0 0 0 0 8（）60 82 82 8（）61
8（）63 01 6 8（）64 85 225 475 475 （）65 36 94 5 10 20M 20 30 30R 8（）40
5 8（）41 - - - 8（）42 - - - 8（）43 359 654 824 535 5-5 674 8（）44 - - - 8（）45 0 0 0 0 0 0 8（）46 -1 -1 -1 8（）47
491 491 491 8（）48 24 24 8（）49
491 491 491 8（）50 07 07 8（）51 60 60 8（）52 0 0 0 0 0 0 8（）53 21 21 21 21 21 21 8（）54 87 87 8（）55 319 319 319 319 319 319 8（）56 0 0 0 0 0 0 8（）57 30 30 8（）58 57 57 57 57 57 57 8（）59 0 0 0 0 0 0 8（）60 82 54 8（）61
8（）63 59 66138（）64 705
21926 8（）65
（注）当使用 0。1U 的脉波解码器时，设定值变更为 1/10 各马达型号共用的参数：8（）03 设：（）04 设：FANUC 控制马达放大器 伺服功能（错误检测与保养） 伺服功能（错误检测与保养）一：电源供应器模组 电源供应器模组供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源， 当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生） 保护和检错功能（PSM） 类 型 LED 显示 说 明 IPM 之警示信号 01 侦测到 IPM 错误 输入电流过大 01 流经主电路输入端电流太大 风扇不转 02 电源供应器模组上之冷却风扇不转 过负载 03 半导体内部温度过高 DC LINK 之低电压警示 04 主电路之直流电电压过低 DC LINK 之充电不充足 05 直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电） 输入之电源欠相 06 输入之电源欠相 DC LINK 之电压过高 07 在主电路之直流电电压过高 硬体错误 08 控制电路失败 注意：这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高，或控制电源之电压过低之情形所造成 二：主轴放大器械模组 主轴放大器模组控制交流主轴马达之速度是利用一个 PWN 变换器来调节，直流电源之控制由电源 供应器转换主轴放大器模组之特色在这以下的保护及检测错误之功能。当错误以生时，这此保护机 台及模组之功能将会动作保护及检错之功能（ 保护及检错之功能（SPM） ）类 型 七段显示 器械号码 说明 程式唯读记忆体错误警示 A0 控制程式未读取（ROM 未插或未插好） 程式唯读记忆体错误警示 A1 控制程式未执行（RAM 错误） 马达内部温度过高 01 这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度 马达速度偏差过大 02 马达速度已过度偏离设定的速效范围 DC LINK 的保险丝断裂 03 DC LINK 的保险丝断裂 输入电源欠相 04 输入电源欠相 过速度 07 马达速度超过最大转速的确良 115% 过负载 09 主电路散热座温度过高 DC LINK 过电压 11 流经主电路之直流电压过高 硬体故障警示 57 控制线路错误 过负载 58 电源供应器模组内之半导体过热 风扇故障 59 电源供应器模组之散热风扇不转 注意：当过电流，过热或是电源电压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显 附加功能： 以下事物提供附加之功能，如标准的特色：附加功能表14类 型 说 明 输入计量器资料 连接一个直流 10V 类比电压表 速度计量器资料 连接一个直流 10V 类比电压表 完成速度指示信号 它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度 零速度信号输出 它可以证实主轴马达曾经停止过 载入信号输出检测 这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器 或者主轴马达齿轮箱被改变 检出载入信号输出 当输入之大小超过参数所设定之标准值，指定它的输出在第二部分 扭矩限制 这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩 输出限制种类 选择参数值设定限制之种类： 没有输出限制 输出限制在加速成或是减速时 输出限制在正常的运转时 输出限制在所有范围内 类比凌驾 这功能应用超过使主轴速度获得最佳切削的一个 S 指令 软性开机/停止 这个变化度在互相的速度指挥（加速/减速）被设定 状态错误显示功能 如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序，这功能将显示一个错误的数字。当主轴马 达操作不完全时， 检查这错误 的号码和消除这错误 的原因。 如果一个错误出现，一个黄色 LED 会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信号之号 码状态错误 显示功能表 LED 显示 说明01 虽然*ESP（那里有 3 种连接信号之方式与 PMC）CNC）和 MRDY（机器准备就绪信号）是没 有输入的，SFR/SRV 是输出 然而，关于 MRDY，注意使用的设定/没有使用参数 MRDY 02 如果主轴马达不完全于主轴系统，有高度分析的磁性脉冲编码器械，加速成探测器对主轴马达 设定在 128P/REV， 如果这设定的标准异于 128P/REV。电脑将会企图激动马达 03 参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非设定，只有来自 Cs 的控制命令加入。在这种情况下， 马达是无法被激发 04 虽然参数之设定位置码信号不执行，但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况，马达将 无法被激发 05 虽然参数选择位址不被设定，但位址依然被命令（ORCM）输入。 06 虽然 Cs 轮廓控制命令间进入，但 SFR/SRV 不被进入 07 虽然 Cs 轮廓控制命令间进入，但 SFR/SRV 不被进入 08 虽然伺服马达的控制命令是输入，但（SFR/SRV）不被输入 09 虽然同步控制命令是输入的，但（SFR/SRV）不被输入 10 Cs 控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的 11 伺服模组命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的 12 伺服模组命令是进入，但是其他模组（Cs 轮廓控制，同步控制，同步）是设定好的 13 定位被命令输入，但是其他模组（Cs 轮廓控制，伺服模组，同步控制）是设定好的， 14 SFR/SRV 同步指令 15 Cs 轮廓控制命令是输入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P） 16 差异的模式命令（DEFMDA）进入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P） 。1517 参数设定（，2）在速度检出之结果是不正确的（速度检出之结果是不对的） 18 主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设定（P） 19 虽然这命令机器信号系统输入定位。但其他模组却仍在活动 20 这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的 21 这从属模组命令（SLV=1）是进入在位置控制（伺服模组，定位。。。） 。。。 22 这位置控制命令（伺服模组。定位。。。 。。）是在从属模式所输入的 23 一个从属模式被命令（SLV=1）执行，而这从属模组是停止的功能 24 执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（INCMD=1）是先要完成的，当绝对的位置 命令（INCMD=0）是执行 伺服放大器模组之功能 伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能 七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码 保护及错误检测之功能（SVM）类型 LED 显示 说明风扇故障 1 伺服放大器模组之散热风扇不转 低压控制电源故障（LV5V） 2 控制之电源电压（+5V） DC link 之低压电源故障（LVDC） 5 主电路之直流电压过低 过电流（HCL） 8 伺服放大器中之 L 轴马达过电流 过电流（HCM） 9 伺服放大器中之 M 轴马达过电流 过电流（HCN） A 伺服放大器中之 N 轴马达过电流 过电流（HCLM） B 伺服放大器中之 L 轴及 M 轴马达过电流 过电流（HCMN） C 伺服放大器中之 M 轴及 N 轴马达过电流 过电流（HCLN） D 伺服放大器中之 L 轴 N 轴马达过电流 过电流（HCLMN） E 伺服放大器中之 L 轴 M 轴及 N 轴马达过电流 IPM 警示信号（HCL） 8 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴 IPM 警示信号（HCM） 9 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 M 轴 IPM 警示信号（HCN） A 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 N 轴 IPM 警示信号（HCLM） B 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴及 M 轴 IPM 警示信号（HCMN） C 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 M 轴及 N 轴 IPM 警示信号（HCLN） D 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴及 N 轴 IPM 警示信号（HCLMN） E 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴 M 轴及 N 轴 注意：1：当警示信号发生时，马达的刹车将会动作使马达停止运转 2：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制电源电压过低等原因时，IPM 警示信号就 会出现数控机床的维修实例我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂 CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 。褂霉?讨?, 有时也出现一些故 障 , 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好。 我厂数控设备较多 , 有加工中心、数控镜床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D 数 控系统、大森数控系统 等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 , 只是显示 I/0 的 “ ０“ 或 “1“ 状态 , 查看某些状 态需写人或翻页使用起来不大方便。 而 FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该 系统配备了 PLC 梯 形图的动态显示功能 , 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外 FANUC 数控系统还具 有强大的诊断功能 , 可通过自我诊断机床参数 DGN 上的信息 , 能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措 施 , 及时修复机床。以下是笔者应用 FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。16故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 : SERVO ALARM:X －－－AXIS DETECTION SYSTEM ERROR 同时 , 伺服驱动单元的 LED 报警显示码为 [8] 点亮。 故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系统异 常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警” 。根据报警显示内容 , 用机床自我诊断 功能检查机床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 “1” ，而正常情况下该位应为“0” 。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元 LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模 块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有 6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损 坏。更换后正常。故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 , 2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。 利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没 有接通 ) 。拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两 者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm, 再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。FANUC 系统功能1、控制轨迹数（Controlled Path） CNC 控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动， 也可同时协调运动。 2、控制轴数（Controlled Axes） CNC 控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。 3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes） 每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。 4、PMC 控制轴（Axis control by PMC） 由 PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在 PMC 的程序（梯形图）中， 因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。 5、Cf 轴控制（Cf Axis Control） 系列） （T 车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与 其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。 6、Cs 轮廓控制（Cs contouring control） 系列） （T 车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由 FANUC 主轴电动机实 现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作 为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。 7、回转轴控制（Rotary axis control） 将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC 系 统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。 8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach） 指定某一进给伺服轴脱离 CNC 的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执 行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。 9、伺服关断（Servo Off） 用 PMC 信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离 CNC 的控制用手可以自由移动，但是 CNC17仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在 CNC 机床上用机械手轮控制工作台的移动，或 工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。 10、位置跟踪（Follow-up） 当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在 CNC 的位置误差寄存器中就 会有位置误差。位置跟踪功能就是修改 CNC 控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差 变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。 11、增量编码器（Increment pulse coder） 回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移 量。由于码盘上没有零点， 故不能表示机床的位置。 只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后， 才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行 和并行。CNC 单元与此对应有串行接口和并行接口。 12、绝对值编码器（Absolute pulse coder） 回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对 零点， 该点作为脉冲的计数基准。 因此计数值既可以映位移量， 也可以实时地反映机床的实际位置。 另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器 一样， 使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出， 以便与 CNC 单元的接口相配。 （早期的 CNC 系统无串行口。 ） 13、FSSB（FANUC 串行伺服总线） FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是 CNC 单元与伺服放大器间的信号高速传 输总线，使用一条光缆可以传递 4—8 个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参 数。 14、简易同步控制（Simple synchronous control） 两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收 CNC 的运动指令，从动轴跟随主动 轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC 随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差 进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC 即发出报警，同时停止各轴的运动。该 功能用于大工作台的双轴驱动。 15、双驱动控制（Tandem control） 对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。 两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收 CNC 的控制指令，从动轴增加驱动力矩。 16、同步控制（Synchrohouus control） 系列的双迹系统） （T 双轨迹的车床系统， 可以实现一个轨迹的两个轴的同步， 也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。 同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。 17、混合控制（Composite control） 系列的双迹系统） （T 双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二 轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。 18、重叠控制（Superimposed control） 系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个 （T 轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重 叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移 动量之和。 19、B 轴控制（B-Axis control） 系列）B 轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个 （T 独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复 杂零件的加工。 20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier） 系列） （T 该功能是在 CNC 的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入 区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 21、刀架碰撞检查（Tool post interference check） 系列） （T18双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其 原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。 22、异常负载检测（Abnormal load detection） 机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动 机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转 退回。 23、手轮中断（Manual handle interruption） 在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。 24、手动干预及返回（Manual intervention and return） 在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的 操作（如换刀） ，操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。 25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF） 该功能用来决定在自动运行时， 进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置 值上。 26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed） 在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速 度同步。 27、手动方式数字指令（Manual numeric command） CNC 系统设计了专用的 MDI 画面，通过该画面用 MDI 键盘输入运动指令（G00，G01 等）和 坐标轴的移动量，由 JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。 28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output） 主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC 给主轴电动机的指令）的接口称为 串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用 FANUC 的主轴 驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。 29、主轴定位（Spindle positioning） 系统） （T 这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式） ，用 FANUC 主轴电动机和装在主轴上的位置 编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。 30、主轴定向（Orientation） 为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动 作的基准点。 CNC 的这一功能就称为主轴定向。 FANUC 系统提 供了以下 3 种方法： 用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。 31、Cs 轴轮廓控制（Cs Contour control） Cs 轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给 轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs 轴控制必须使用 FANUC 的串行主轴电动机， 在主轴上要安装 高分辨率的脉冲编码器，因此，用 Cs 轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。 32、多主轴控制（Multi-spindle control） CNC 除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制 4 个（取决于系统） ，通常 是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令 S 由 PMC（梯形图）确定。 33、刚性攻丝（Rigid tapping） 攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻 丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编 码器（通常是 1024 脉冲/每转） ，并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车 削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。 34、主轴同步控制（Spindle synchronous control） 该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。 利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据 CNC 系统的不同，可实19现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受 CNC 指令的主轴 称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。 35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control） 两个串行主轴同步运行，接受 CNC 指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个 主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或 Cs 轴轮廓插补等操作。与上述的主轴 同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由 PMC 信号控制，因此 必须在 PMC 程序中编制相应的控制语句。 36、主轴输出的切换（Spindle output switch） （T） 这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕 组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换 控制由梯形图实现。 37、刀具补偿存储器 A,B,C（Tool compensation memory A,B,C） 刀具补偿存储器可用参数设为 A 型、B 型或 C 型的任意一种。A 型不区分刀具的几何形状补 偿量和磨损补偿量。B 型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的 差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C 型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具 长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为 H，半径补偿代码为 D。 38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation） （T） 车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀 尖圆弧半径进行补偿。 39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation） （M） 在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具 侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。 40、刀具寿命管理（Tool life management） 使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在 CNC 的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺 序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完 后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可 用参数设定为“分”或“使用次数” 。 41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement） 在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用 G36，G37） ，在程 序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基 准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。 42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation） （T） 极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用 该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。 43、圆柱插补（Cylindrical interpolation） 在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽） ，为了编程简单，将两个直线轴的笛卡 尔坐标系变为横轴为回转轴（C） ，纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工 轮廓。 44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation） （M） 在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出 的虚拟轴的移动量并不输出， 因此虚拟轴也就无任何运动。 这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。 可用于正弦曲线运动。 45、NURBS 插补（NURBS Interpolation） （M） 汽车和飞机等工业用的模具多数用 CAD 设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化 B样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC 系统设计了相应的插补功能， 这样，NURBS 曲线的表示式就可以直接指令 CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂20轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段 模拟， 故加工精度高。 ③.程序段间无中断， 故加工速度快。 ④.主机与 CNC 之间无需高速传送数据， 普通 RS-232C 口速度即可满足。FANUC 的 CNC，NURBS 曲线的编程用 3 个参数描述：控制点， 节点和权。 46、返回浮动参考点（Floating reference position return） 该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用 G30.1 指令使刀具回到该点。 47、极坐标指令编程（Polar coordinate command） （M） 编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即 极径） ，第二轴为角度轴。 48、提前预测控制（Advanced preview control） （M） 该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小 由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加 工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编 程指令为 G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i 最多可预读 600 段。 49、高精度轮廓控制（High-precision contour control） （M） High-precision contour control 缩写为 HPCC。有些加工误差是由 CNC 引起的，其中包括插补 后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器 RISC，增加了高速，高精 度加工功能，这些功能包括： ①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。 ②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变 化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为 G05P10000。 50、AI 轮廓控制/AI 纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control） （M） 这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置 滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。 这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平 滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米， 但内部有纳米插补器。 经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改 善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。 51、AI 高精度轮廓控制/AI 纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nano high precision contour control） （M）该功能用于微小直线或 NURBS 线段的高速高精度轮廓加工。 可确保刀具在高速下严格地跟随指令值， 因此可以大大减小轮廓加工误差， 实现高速、 高精度加工。 与上述 HPCC 相比， HPCC 中加减速更精确， AI 因此可以提高切削速度。 nano HPCC 与 AI HPCC AI 的不同点是 AI nano HPCC 中有纳米插补器，其它均与 AI HPCC 相同。在这两种控制中有以下一些 CNC 和伺服的功能： 插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各 轴的加速度确定进给速度的功能； 根据 Z 轴的下落角度修改进给速度的功能； 个程序段的缓冲。 200 程序中的编程指令为：G05 P10000。 52、DNC 运行 （DNC Operation） 是自动运行的一种工作方式。用 RS-232C 或 RS-422 口将 CNC 系统或计算机连接，加工程序 存在计算机的硬盘或软盘上， 一段段地输入到 CNC， 每输入一段程序即加工一段， 这样可解决 CNC 内存容量的限制。这种运行方式由 PMC 信号 DNCI 控制。 53、远程缓冲器（Remote buffer） 是实现 DNC 运行的一种接口，由一独立的 CPU 控制，其上有 RS-232C 和 RS-422 口。用它比 一般的 RS-232C 口（主板上的）加工速度要快。 54、DNC1 是实现 CNC 系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1 是由21FANUC 公司开发的，用于 FMS 中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工 与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是 一点对多点。一台计算机可连 16 台 CNC 机床。 55、DNC2 其功能与 DNC2 基本相同，只是通讯协议不同，DNC2 用的是欧洲常用的 LSV2 协议。另外硬 件连接为点对点式连接，一台计算机可连 8 台 CNC 机床。通讯速率最快为 19Kb/秒。 56、高速串行总线（High speed serial bus） （HSSB） 是 CNC 系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了 DNC1 和 DNC2 传送的数据外，还可传送 CNC 的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键 盘操作机床。 57、以太网口（Ethernet） 是 CNC 系统与以太网的接口。目前，FANUC 提供了两种以太网口：PCMCIA 卡口和内埋的以 太网板。用 PCMCIA 卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在 CNC 系统 内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。FANUC-18i 调试参数一览表调试参数一览表： 调试参数一览表： 一、SV 设定SV 设定（未接光栅） SV 设定（接上光栅） XYZBXYZB 初始设定位 10 10
电机号 303 303 303 293 303 303 303 293 AMR 0 0 0 0 0 0 0 0 CMR 2 2 2 2 2 2 2 105 FEEDGEAR 1 1 1 3 1 1 1 1 N/M 200 100 100
100 2 移动方向 111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111 速度环脉冲数 92 92
位置环脉冲数
参考计数器
注：光栅生效 NO. FSSB 开放相应接口。二、进给轴控制相关参数1423 手动速度 1424 手动快进 1420 G00 快速 1620 加减速时间 1320 软件限位 1326三、回零相关参数NO.1620 NO.1420 NO.1425 NO.1428 NO.1850 快进减速时间 300ms 快进速度 10m 回零慢速 接近挡铁的速度 零点偏置22四、SP 调整参数NO. 屏蔽主轴 NO.4020 电机最大转速 NO.3741 主轴低档转速(最高转速) NO.3742 主轴高档转速(最高转速) NO. 自动设定 SP 参数(即主轴引导) NO.4133 主电机代码 NO. 显示主轴速度 NO. 显示负载监视器 NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向) NO. SOR 用于换档 NO.3732=50 换档速度 NO.4076=33 定位速度 NO. 外接编码器生效 NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置) NO. 显示主轴负载表FANUC 数控系统主轴参数的巧妙应用(青海第一机床厂技术中心 李江春) 随着数控系统功能的不断扩展 , 合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求 , 或完 善机械的特殊设计具有重要的意义。 下面仅以 FANUC-Oi(M 型) 数控系统为例 , 介绍主轴齿轮换档参数的合理应用。 为了满足用 户的切削要求 , 充分发挥主轴电动机的切削功率 , 主轴速度一般被划分成几档 , 其档位转换靠 齿轮变速箱来实现。以主轴电动机的最高限定速度来划分 , 主轴的换档存在着两种形式。一种是 主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。例如我厂的 XH756 卧式加工中心。 另一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同 O 这种情况主要是在机 械设计中由于某些原因而作特殊设计时, 需要电气进行完善。例如我厂的 XH716 立式加工中心。 FANUC-0i 数控系统充分考虑了这两种情况 , 把它们分为齿轮换档方式 A 和 B 。下面以我厂的 XH756 和 XH716 为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用。 1 齿轮换档方式 A 如图 1 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。例如我厂的 XH756 卧式加工中心 , 主轴低档的齿轮传动比为 11:108, 中档的齿轮传动比为 11:36, 高档的齿 轮传动比 为 11:12; 机械设计要求 主轴低档时的转速范围 是 O-458r/min, 中档的转 速范围是 459-1375r/min, 高档的转速范围是 r/min, 主轴电动机的最低速度限定为 150r/min。主轴 电动机给定电压为 1OV 时 , 对应的主轴电动机速度为 6000r/min。通过计算可知各个档位的主轴 电动机最高转速相同，均为 4500r/min。此时参数应设定如下 : 参数 N0.3736( 主轴速度上限 ,Ｖmax=4095 ×主轴电动机速度上限/指令电压 10V 的主轴电 动机速度 ) 设定为 4095 × 71。参数 N0.3735( 主轴速度下限 ,Vmax=4095 ×主轴电动机速度下限 / 指令电压为 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为 4095 × 150/。 参数 N0.3741( 指令电压 1OV 时对应的主轴速度 A, 低档 ) 设定为 6000 × 11/108=611。 参数 N0.3742( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 B, 中档 ) 设定为 6000 × 11/12=1833 。 参数 N0.3743( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 C, 高档 ) 设定为 6000 × 11/12=5500 。 按照以上参数设定 , 该机床速度范围合理覆盖 , 并在 PMC 程序中自动判别 , 合理选择档 位。23图 １ 2 齿轮换档方式 B 如图 2 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是不同的。 例如主轴低档齿轮传动比为 11:108, 主轴中档齿轮传动比为 260:1071, 主轴高档齿轮传动比 为 169: 238, 而 机 械 设 计 要 求 主 轴 低 档 的 转 速 范 围 是 O-401r/min, 主 轴 中 挡 的 转 速 范 围 是 402-1109r/min, 主轴高档的转速范围是 r/min。主轴电动机给定电压为 10V 时 , 对应的 主轴电动机转速为 6000r/min, 主轴电动机 的速度下限为 150r/min。 计算可知 , 主轴低档使用的 电 动 机 最 高 转 速 为 401 × 108/11=3937r/min, 主 轴 中 档 使 用 的 电 动 机 最 高 转 速 为 1109 × 8r/min, 主轴高档使用的电动机最高转速为 4000× 238/169=5633r/min,3 个档位所对 应 的 主 轴 电 动 机 最 高 限 定 速 度 各 不 相 同 。 此 时 , 参 数 N0.3736 设 定 为 4095 × 44( 以主轴电动机速度最高档位设定 , 此例为高档 ), 参数 NO.3735 设定为 4095 × 150/, 参数 NO.3741 设定为 6000 × 11/108=611, 参数 N0.3742 设定为 6000 × 260/, 参数 N0.3743 设定为 6000× 169/238=4260 。 仅按以上参数设定后 , 主轴实际转速低档将为 15 - 573r/min, 中档将为 574 - 1367r/min, 高 档将为 1367 - 4000r/min。 这就不符合机械设计要求, 给自动判别带来困难。为了弥补这个缺陷 , 在 齿 轮 换 档 方 式 B 中 , 可 以 使 用 参 数 NO.3751 和 NO.3752 来 限 制 主 轴 的 转 速 。 参 数 N0.3751( 主轴从低档切换到中档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxl=4095 ×低档时主轴电动机 速度上 限 / 指令电压为 10V 的主轴 电动机速度 ) 设定 为 4095 × 87。参数 N0.3752( 主轴从中档切换到高档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxh=4095 ×高档时主轴电动机 速度上限 / 指令电压为 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为 4095 × 18。 此方式参数的设定 , 合理解决了各档主轴电动机上限速度不同给自动换档带来的麻烦。 图 ２ 3 结束语 通过以上事例的分析 , 我们必须充分结合机械设计特点 , 结合 PMC 程序的要求 , 合理使 用数控系统提供的参数功能 , 对控制系统的功能做到尽善尽美的应用。CNC 系统自诊断机能CSCT：控制器等待主轴速度到达信号输入 CITL：连锁在 ON 状态 COVZ：调准率是 0% CINP：停止位置在检查中 CDWL：暂停执行中 CMTN：自动操作移动指令中 CFIN：M。S。T 技能执行中701： 701：CRST：紧急停止，外部重新设定，重新设定及回迟或 MDI 操作面板之重新设定键押下 CTRD：资料经由打带，读带界面输入中 CPPU：资料经由打带，读带界面输出中712： 712：STEP：a 外部重新设定押下中，b 紧急停止键押下，c 进给暂停键押下中，dMDI 操作面板重新设 定键押下中， e 手动模式（JOG，HANDLE/STEP）选择中，f 其他报警转台 RESET：外部重新设定，紧急停止，重新设定*押下中 EMS：紧急停止键押下中 RSTB：重新设定键押下中 CSU：紧急停止键押下或伺服故障发生24720： 720：723： 720：Z 轴，721：Y 轴，733：Z 轴，723：第 4 轴 OFAL：溢位报警发生 FBAL：断线报警发生 DCAL：回生放电报警发生 HVAL：电压过高报警发生 HCAL：异常电流发生 OVC：过电流报警发生 LV：欠压报警发生 OVL：过负荷（这里指电气部分）报警发生 NC 自动操作中有警示发生时，可由 DGN 之位置，在号码 000--016 中表示此时的 NC 状态，显示“1” 时意义如下： 000 WAITING FOR FIN SIGNAL M，S，T 机能执行中。 001 MOTION 自动操作移动指令执行中。 002 DWELL 暂停执行中。 003 IN-POSITION CHECK 停止位置检查中。 004 FEEDRATE OVERRIDE 0% 调整率是 0%。 005 INTERLOCK/START LOCK 连锁在 ON 状态。 006 SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK 控制器等待主轴速度到达信号送入。 010 PUNCHING 资料经由打带，读带介面输出中。 011 READING 资料经由打带，读带介面输入中。 012 WAITING FOR(UN)CLAMP 等待指令结束信号。 013 JOG FEEDRATE OVERRATE 0% 手动进给率 0%。 014 WAITING FOR RESET,ESP,RRW,OFF NC 处于重置状态中。 015 EXTERNAL PROGRAM NUMBER SEARCH 外部程式寻找功能使用中。 016 BACKGROUND ACTIVE 后台编辑功能使用中。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ NC 自动操作停止，自动中止时的状态表示。在 DGN 号码 020-025 作为故障发生时寻求故障原因的 参考。 显示“1”时意义如下： 020 CUT SPEED UP/DOWN 切削速度改变中。 021 RESET BUTTON ON 重置键押下中。 022 RESET AND REWIND ON 重置和恢复作用中。 023 EMERGENCY STOP ON 紧急停止健押下中。 024 RESET ON 重新设定作用中。 025 STOP MOTION OR DWELL 紧急停止键押下或伺服故障发生。-------------------------------------------------------------------------一般发生的伺服故障如下： 400 SERVO ALARM :（过负荷） 401 SERVO ALARM :（VRDY OFF） 410 SERVO ALARM :（X Y Z 轴误差过大） 414 SERVO ALARM :（X Y Z 轴 Detect ERR） 416 SERVO ALARM :（X Y Z 轴断线） 以上伺服系统故障发生时，我们可由自我诊断（DGN)番号 N200,N201 来追踪故障之所在。25正常状态下，自我诊断（DGN）番号 NO：200 内之数据为 0，参考如下：200 OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA X 0 0 0 0 0 0 0 0 Y 0 0 0 0 0 0 0 0 Z 0 0 0 0 0 0 0 0 ~~~~~~~~~7~~~~~6~~~~~~5~~~~~~4~~~~~~3~~~~~2~~~~~~1~~~~~~0~~~~~~~~~~ 如果在自我诊断番号 NO：200 内之数据，有出现“1”者，即为故障原因之所在。 故障讯号说明： 0 OFA :发生溢量警示。 1 FBA :发生断线警示。 2 DCA :发生回生放电电路显示。 3 HVA :发生过电压警示。 4 HCA :发生异常电流警示。 5 OVC :发生电流警示。 6 LV :发生不足电压警示。 7 OVL :发生过负载警示。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 程式举例－程式再启动（特殊机能） 作业方式 1.程式须使用绝对值。 2.程式前头需有序号（N） 。 3.每一单节用单轴运动。 4.程式： O2002; N1 G90 M03 S400; N2 G01 X-200.0 F300; N3 G00 Y-70.0; N4 G01 X-50.0 F300; N5 G00 Y-140.; N6 G01 X-200. F300; N7 G00 Y-210.0; N8 G01 X-50. F300; N9 M30;执行步骤： 5.P TYPE 执行步骤：1.程式执行到 N4 时刀片破裂，此时按“暂停键” 。 2.保护键（KEY）转到“特殊” （PANEL） 。 3.按“暂停键” （SP） 。 4.按“程式再启动” （SRN） ，使灯亮（ON） 。 5.按“重置键” （RESET） 。 6.按“P4”及“向下游标键” （CURSOR） 。 7.模式选择钮转至“微调操作” ，移动 X 轴（离开工件） ，更换刀片。 8.再按“程式再启动” （SRN） ，使灯熄（OFF） 。 9.模式选择转到“手动输入” （MDI） ，输入“S400 M03” 。 10.模式选择转到“自动执行&（AUTO）按“启动键” （ST） ，以“手动” （JOG）的进行速度26走到此轴（X 轴）的前一单节，即 X-200.0 处，再以暂停点以正常的速率，即 F300 切削。6.Q TYPE 执行步骤： 执行步骤：1.假使机器在执行 N4 中停电或压： “紧急停止”开关（SEP） 。 2.开机。 3.重新开机。 4.按“程式键” （PROG） 。 5.保护键（KEY）转到“特殊键” 。 6.按“程式再启动键” （SRN） ，使灯亮（ON） 。 7.重新原点复归。 8.移动至接近刚才电源 OFF 时的附近。 9.模式选择转到“自动执行” （AUTO） 。 10.按“Q4”及“向下游标键” 。 11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF） 。 12.模式选择转到“手动输入” （MDI） ，输入“S400 M03” 。 13.模式选择转到“自动执行” （AUTO）按“启动键” （ST） 。FANUC 机床参数在数控维修中的作用详解BEIJING_FANUC 0i 系列是高品质、高性价比的 CNC 系统，具有丰富的功能，尤其内部的数据 结构布局合理，操作直观，使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来进行选择。下面 以实践中遇到的几个例子来说明其应用。卧式加工中心全闭环→ 1 TH6350 卧式加工中心全闭环→半闭环的修改TH6350 卧式加工中心使用 FANUC-0i A 系统，其 B 轴采用闭环。由于 B 轴圆光栅出现问题而 无法发挥作用， 但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。步骤如下： (1)将参数? No.1815#1 有关? B 轴参数? OPTx 改为“0” ； (2)修改柔性传动比 Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定： n/m=电动机旋转 1 转时希望的脉冲数/电动机旋转 1 转时位置反馈的脉冲数 =参考计数器容量/1 000 000 (最小公约数)? =15 000/1 000 000 ? =3/200 由于 n/m 是整数比还可运用估算法进行设定： 1/100＜n/m＜1/50 ? 即 2/200＜n/m＜4/200 ? 故 n/m=3/200 ? (3)改完后执行 B 轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数? No.1850 关于 B 轴的栅格 偏移量? Grid shift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。? 这样就完成了全闭环→半闭环的转换。2 VMC_1000C 立式加工中心 A 轴回零的调整VMC_1000C 立式加工中心使用 FANUC-0i A 系统，其 A 轴由于长期回转，有时会出现回零不准 的现象，关机后再开机回零仍然不准。这种故障可能是由于 A 轴的减速挡块破损或者松动，需要换 或调整挡块，这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零的准确性。下面介绍一种最快的方 法调整该参数。首先将参数中? No.1850 Grid shift 关于? A 轴的参数设定为“0” ，将 A 轴回零， 再用手轮摇 A 轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻线重合 判断是否对齐)，看 A 轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘 1000 补偿到?27No.1850 关于 A 轴的参数中即可。这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。FANUC3 FANUC-0i ? A 关于报警履历的显示FANUC-0i A 有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障的分析及 维修十分方便。可通过下面的参数设定来启动报警履历功能： (1)No.3106#7OHD(0：不显示操作履历画面，1：显示操作履历画面)及 No.3106#4OHS(是否对 操作履历进行采样，0：采样，1：不采样)。 (2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)。? (3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。FANUC4 FANUC-0i A 关于主轴定向停止位置的调整主轴经过拆卸后，执行 M19 定位指令，其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不准将会损 坏换刀装置，因此定向停止位置必须精调。FANUC-0i ? A 提供了方便的参数调节功能。可通过调 整参数 No.4031 和 No.4077 中的任何一个(No.4031：位置编码器方式定向停止位置，No.4077：定 向停止位置偏移量)，使定向位置恢复到拆卸前的状态。这样就不必担心在拆卸之前没做标记。5 结束语通过上述几例可以看出，数控机床的参数有着十分重要的作用，它在机床出厂时已被设定为最 佳值，通常不需要修改。但在运用中可根据实际情况对其进行更改、优化,从而弥补机械或电气设 计方面的不足。当然，更改参数必须首先对该参数有详细的了解，看该参数的变更会产生什么样的 结果，受哪个参数的制约以及对其它参数有无影响，并做下记录，以便对不同参数所产生的结果进 行对比，选择其中最佳者设定到对应的参数表中。在不知道参数的意义前最好不要修改参数， 以免发生意外! 一台日本牧野机床 工作过程中,突然出现 300(Y axis need zero return),380(好象是 count error),382 号(broken led)报警,机械坐标变为 0,设备停止运行.300 号报警是因为机械 坐标记忆丢失(查看参数 NO.1815#4 为 0),380,382 报警是因为 Y 轴光栅尺的读写头发光器件不正常 导致脉冲记数错误造成拆下 Y 轴光栅尺发现,内部沾满了石墨粉(此为石墨加工机),用气枪清理并 用酒精擦拭后,安装回去,并重新设置机械原点，手动回零(此时 NO.1815#4 自动变为 1,300 号报警 可消除)后设备恢复正常对于此设备,配置为绝对脉冲编码器,光栅尺闭环控制 设置原点步骤: 将参数写设为 1--&NO.1815#5 改为 0---&关机--&开机后,将相应轴移动(最好用手轮)至予设原 点处(一般为撞超程后回退 0.2mm)---&将 NO.1815#5 设为 1--&关机---&开机后手动回原点---&将参 数写设为 0---&完成注意:改动机械原点后,一定要记得检查一下换刀等的第二,第三参考点的坐标 值,如果需要要重新设置,否则很容易引起撞刀等故障在将光栅尺卸掉后， 机床的机械坐标记忆会丢 失的,需重新设置 G10 代码在编程中灵活的应用 G10 代码在编程中灵活的应用 cnc 上有 G54-G59 六 个坐标系。但一旦有超过六个工件而且没有 G54.1 时怎么办。G10 可以解决这个问题。Ｇ９０ G10 L2 （P0-P6） （P0G92，P1G54，P2G55。。。P6G59）Ｘ＿＿＿Ｙ＿＿＿＿Ｚ＿＿可以放任意多的坐 。。 标系，每个程序前加Ｇ１０就 OK。 举例: 一般我们是 call 上面 cam 的程序吧。假如上面的程序是 O8888。坐标系用 G54 我们下面就是 O0001； G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---； M198 P8888； G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---； M198 P8888； G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---； M198 P8888； G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---； M30；28其中 X Y Z 是你每次塞的工件的坐标。数控机床故障诊断与调试几例数控机床故障诊断与调试几例由于现代数控系统的可*性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由 系统参数的设置， 伺服电机和驱动单元的本身质量， 以及强电元件、 机械防护等出现问题而引起的。 设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。 设备调试阶段是对数控机床控制系 统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维修服务阶段，是对强电元件、 伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的几个例子 : 例 1 一台数控车床采用ＦＡＧＯＲ 80 2 5 控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半闭环控制，在用户中 运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有 2、3ｍｍ的误差，而且误差没有规律，调整控制系统参 数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经 过螺母备紧后现象消失。 例 2 一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统，机床在中作中ＰＬＣ程序突然消失， 经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将ＰＬＣ传到系统后，机床可以正常运行。由于 ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统没有电池方面的报警信息，因此，ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统在用户 中广泛存在这种故障。 例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ -ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ闪烁、发亮，没有 字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有 : ①ＣＲＴ亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。 ②系统在出厂时没有经过初始化调整。 ③系统的主板和存储板有质量问题。解决办法可按如下步骤进行 :首先，调整ＣＲＴ的亮度和 灰度旋钮， 如果没有反应， 请将系统进行初始化一次，同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键， 进行系统启动， 如果ＣＲＴ仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。 例 4 一台加工中心ＴＨ6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ80 55 控制系统，在调试中Ｃ轴精度有很大 偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过ＦＡＧＯＲ技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺 服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，Ｃ轴回参考点，运行精度一切正常。对于数 控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的ＰＬＣ梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应 首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还是ＰＬＣ梯形图问题，要善于利用系统自身 的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原则，小心谨慎，一般的数控故障都可以及时排除。加工中心回参考点及其故障诊断加工中心回参考点及其故障诊断所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归 后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀 具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定 后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完 毕，机械原点随即确立。所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标 志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个 设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动 或者自动回参考点操作是经常进行的动作。 不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝 对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行 ATC 或 APC 过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原 点。按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。一种为栅点法，另 一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机 械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原 点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号29后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定 值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开 关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确 定。目前，几乎所有的机床都采用栅点法。 使用栅点法回机床原点的几种情形如下： 1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点； 2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点； 3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。 按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。 在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合 机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不 必进行回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参 考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在 存储器模式下的用 G 代码指令回原点。 使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种： １．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块 压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放 原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止 点即为机床参考点。 ２．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点 轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系 统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。 ３．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开 关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴 又反向沿原快速进给方向移动， 当减速撞块再次压下原点减速开关时， 归零轴以接近原点速度前移， 减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随 之确立。 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归， 其后各 次的原点复归可以用 G 代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。 进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大 于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参 考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量 相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器 设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减 速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成 标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立， 因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对 式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置， 并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到 最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。 当加工中心回参考点出现故障时， 首先由简单到复杂进行检查。 先检查原点减速憧块是否松动， 减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对 位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检 查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动 量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快 速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适 当等。30回原点故障现象及诊断调整步骤如下： 回原点故障现象及诊断调整步骤如下：1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用 绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭 环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用 百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工 件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床 CRT 位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐 标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原 点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲 数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编 码器坏，需要更换。 ２．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移 首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若 原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是 否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。 3．全闭环系统中的原点漂移 先检查半闭环系统回原点的漂移情况， 如果正常， 应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供， 检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路 故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。 4．原点漂移一个栅点 先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不 良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当 一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点 太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。 如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或 快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围 内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进 给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。 若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器 设置的值是否有效，修正参数设置。 5．原点漂移数个脉冲 若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应 确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆 *得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。 如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏， 伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服 放大器板是否正常等。 原点故障例： 1．台湾 DM4400M 加工中心发生 Z 轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律的故障，也就是 说， 轴原点出现无规律的漂移， 及伺服放大器无任何报警显示。 Z CRT 该加工中心采用三菱 M3 系统， 半闭环控制方式，交流伺服电机与滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据故障现象结合该机采用的控 制方式、联接方式进行分析，故障原因可能是联轴器联接螺钉松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服 电机轴间滑动。对 Z 轴联轴器联接进行检查，发现联轴器六只紧定螺钉都出现松动。紧定螺钉后， 故障排除。 2．台湾 DM4400M 加工中心使用中出现换刀位置有的班次不对，有的班次正常的故障。换刀位 置发生变化时，被加工工件的 Z 向加工尺寸也相应变化，且与换刀位置的变化相对应。无任何报警 显示。该加工中心采用三菱 M3 数控系统。开机回参考点采用下列方式：安装于伺服电机端部的位31置编码器每转 360°有一定数量的等距离的栅点，两个栅点间的距离叫栅点间隔。开机手动回参考 点时，轴先以参数设定的回参点速度向参考点快速移动，当接近参考点减速撞块压下回参考点减速 行程开关时，轴以参数设立