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不锈钢水箱拉伸机500吨金属成型拉伸机
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关于不锈钢拉伸模具的计算方法－请有经验的拉伸模具师傅指点一二
本帖最后由 机械设计 于
17:55 编辑
拉伸模.jpg (27.05 KB, 下载次数: 10)
17:52 上传
我有几个关于制造不锈钢拉伸模具的疑问，希望能得到工作在一线的老师傅指点一二！
& && &疑问1：请问如何计算一个不锈钢产品（餐具、厨具等）拉伸时所用的材料（也就是拿来一个产品，计算拉伸时所需要的圆片是多大的。）我要公式。
拉伸模具.jpg (26.35 KB, 下载次数: 13)
五金拉伸模
17:52 上传
& && &疑问二：怎样计算拉伸产品时液压机的合理运用（也就是我拉多大的产品，需要用多大吨位的机器？不要用些大吨位的来糊弄我）也要计算公式。
& && & 疑问三：怎样计算拉伸模具凸缘的深度（也就是我的不锈钢板多厚需要用多深的凸缘）以及各比例问题。
望各位高手传授小弟一二。感激不尽！我看见一个模具师傅在看到产品时，量了产品的外径和高度什么的（可能还有厚度）就能计算出大概所需要的圆片和需要用多大的液压机。所以我觉得有公式，虽然只是大概，但是也很好了。各位高手帮帮忙。
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没有计算的公式的。如果有，那些花几万十几万请拉伸师傅的老板就是傻瓜了。
需要圆片的大小与产品尺寸及用料厚薄及材料的拉伸性能有关系。
机器的吨位与你产品的大小及材料的厚薄有关系。
　　拉伸模常见的问题
　　    壁破裂
　　    原因及消除方法
　　    侧壁纵向裂纹
　　经验之谈
　　    成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具三方面分析
　　    材料选择
　　    拉伸类冷冲模表面处理
　　    毛坯尺寸的确定
拉伸模具：英文drawing dies。应该是一种要求较高的模具，因为大部分都不是纯直拉伸模具，里面还有成型弯曲翻边冲裁等要求。控制间隙和保持位置精度又要考虑材料的性质回弹和产品的形状以及拉伸的次数和深度等，间隙在机加工方面都留一定余量，间隙为0.9--1.2t 。由模具工研磨装配，在使用时都是由维修工经验掌握。
　　拉伸的分类：按对材料的处理分变薄拉伸和变厚拉伸
　　按操作的工序：一次拉伸和多次拉伸
　　拉伸模常出现的问题：
　　一、壁破裂
　　这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径(rcd)附近。在模具设计阶段，一般难以预料。即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往会看漏。它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
　　方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。随着拉深的进行，板厚只在角部增加。从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。
　　第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。就平均载荷而言，第一峰值最高。就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。与碳素钢板(软钢板)相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生谄屏选?
　　原因及消除方法
　　(1)制品形状。
　　①拉深深度过深。由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
　　②rd、rc过小。由于该缺陷是在方筒角部半径(rc)过小时发生的，所以就应增大rc。凹模圆角半径(rd)小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。如果产生破裂，就要好好研磨(rd)，将其加大
　　(2)冲压条件。
　　①压边力过大。只要不起皱，就可降低压边力。如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。必须采取相应措施。是否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。
　　②润滑不良。加工油的选择非常重要。区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。在拉深过程中，最重要的因素之一是不能将润滑油的油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起故障的原因。因此，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外，还需要同时考虑积极的冷却方案。
　　③毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除，同时还可制止破裂。
　　④定位不良。切角量即使合适，但如毛坯定位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。另外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生壁破裂。
　　⑤缓冲销接触不良。只要将缓冲销的长度作适当调整，缺陷即可消除。
　　(3)模具问题。
　　①模具表面粗糙和接触不良。在研磨凹模面提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。
　　②模具的平行度、垂直度误差。进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度和垂直度。
　　③拉深筋的位置和形状不好。削弱方筒拉深时角部的拉深筋的作用。
　　(4)材料
　　①拉伸强度不够。
　　②晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小材料之晶粒。
　　③变形极限不足，因此要换成r值大的材料。
　　④增加板材厚度，进行试拉深。
二、侧壁纵向裂纹
　　如果加工初期受到压缩变形，加工后期受到拉伸变形，可能产生纵裂纹。
　　(1)制品形状。
　　①拉深深度过大。胀形超过极限而引起纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形条件就会变好。
　　②凹模圆角半径(rd)过小。由于是胀形变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入条件的方法之一，是增大凹模圆角半径(rd)。增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精整工序。
　　(2)冲压条件。
　　①压边力过大。调整拉深力最基本的方法是调整压边力。如果产生破裂，并且凸缘部位发亮，则是因为压边力过大。因此，当有破裂危险时，可稍微降低压边力来观察制品的变化。
　　②凹模面润滑不足。随着压边力的增加，润滑油油膜强度也应相应提高，使其尽量减少摩擦。
　③毛坯形状不良。如果毛坯越大，成形条件就会越来越坏。因此，需将毛坯减小到最小限度。即可接近下死点时，毛坯要越过拉深筋，然后进行试拉深。
　　(3)模具问题。
　　①拉深筋的形状和位置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此，如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一起综合分析拉深筋的位置和形状。
　　②加工不良。如果模面加工不良，往往不能提高压边力。因此，需要用砂轮磨光。
　　(4)材料。
　　如果超过变形极限，就需要换成更高级的材料，另外，还要增加板材厚度.
　　经验之谈
　　拉伸模不仅在设计阶段要求复杂，同时在试模阶段要求高。难以一次试模成功，一些高手对此提出了许多经验之谈：
　　一、成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具三方面分析。
　　1.被成形工件的原材料方面
　　通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属模层，可以大大减轻或消除工件的拉伤，这种方法往往成本较高，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序，尽管这种方法有时有些效果，实际生产中应用却很少。
　　2.工件与模具之间
　　在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产效率，此方法一般成本也很高，还会生产大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。
　　在一些成形负荷很小的场合，有时通过添加润滑油或加EP添加剂的润滑油就可以解决工件的拉伤问题。
　3.模具方面
　　通过改变模具凸、凹墨材料或对模具凸、凹模进行表面处理，使被成材料与凸、凹模这样接触副性质发生改变。实践证明，这是解决拉伤问题经济而有效的方法，也是目前广泛采用的方法。
　　二、 材料选择
　　若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
　　从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。此外硬脂合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
　　采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
　　对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
　　在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
　　对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
三、拉伸类冷冲模表面处理
　　通过对模具进行表面处理特别是对模具凸、凹模表面超硬化处理是解决工件表面拉伤问题经济有效的办法。表面处理方法有多种，比较常用的有：镀层方面有镀硬铬、化学镀镍磷、刷镀特种合金等；化学热处理方面有各类渗氮、渗硼、渗硫等。表面超硬化处理方面有化学气相沉积（CVD）、物理气相沉积（PVD）、物理化学气相沉积（PVD）、TD覆层处理。
　　电镀、化学镀、刷镀是通过电化学或化学反应的方法，在工件表面形成合金镀层，工艺不同，合金镀层性能各异。就耐磨抗咬合用途，目前应用较多的是镀硬铬、化学镀镍磷、刷镀镍钨合金等。对于成形负荷较轻或大型模具采用这些方法有时可以取得一定的效果。这类表面处理存在的问题是一方面由于表面硬化层的硬度相对较低，容易出现磨损，而镀层一旦磨损，拉伤又会出现。另一方面，镀层与基体材料机械结合，在负荷较大的场合，有时使用几次镀层酒会剥落，而镀层一旦剥落，其功效也就失去。
　　化学热处理是将工件放入含某种或某几种化学元素的介质中加热保温，通过工件与介质的物理化学作用，将这种或这几种元素渗入工件表面，然后以适当的方式冷却，从而改变了工件表面的成分和组织结构，并赋予工件不同的物理、化学和机械性能。化学热处理的种类很多，根据所渗元素不同分类为：各种渗碳、各种渗氮、各种渗碳或渗氮共渗，渗硼、渗硫、渗铝、渗锌、渗其他各种金属等。以耐磨、减摩、抗拉伤为目的的化学热处理目前常用的是：渗碳、渗氮、渗硼、渗硫几种。
　　采用合适的模具材料辅以渗氮、渗硼等化学热处理往往具有较常规钢制模具高得多的抗拉伤性能。在缺乏其他表面处理工艺方法的情况下，这不适为一种较好的选择，也是较常用的方法。就渗氮处理而言，渗氮的化合物层具有很高的抗拉伤性能，但由于其硬化效果有限，且化合物层较薄，其耐磨性有限，而化合物层一旦磨损，拉伤又会出现，所以在大批量生产过程中渗氮处理往往还无法满足生产要求。就渗硼工艺而言，其硬化层硬度可达1800HV，耐磨性较高，但依据经验，，渗硼质量的稳定性和渗硼工件变形较大，以及渗硼层抗拉伤性能较差是制约该技术在成形类模具上应用的几个重要因素。渗硫技术具有较高的减摩性能，在一些场合也取得了较好的效果，但对于负荷较大的成形类模具，效果有限。
　　表面超硬化处理是指化学气相沉积、物理气相沉积、物理化学气相沉积、TD覆层处理。这几种表面处理的共同特点是都可以在工件表面形成2000HV以上的硬化层，并具有极高的耐磨抗咬合等性能。实践证明，化学气相沉积、TD覆层处理技术是目前解决工件拉伤效果最好的方法，而经物理气相沉积和物理化学气相沉积的工件，虽然其表面硬度也可达到HV，甚至更高，表面硬化层也具有极高的耐磨、抗拉伤性能，但由于其膜基合力较CVD和TD覆层处理差距较大，往往在使用过程中过早脱落，发挥不出表面超硬化层的性能特点，因此这两种方法除在负荷较小的情况下有可能具有效果外，一般的成形类模具很难有满意的效果。
　　四、毛坯尺寸的确定:
　　形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
　　但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达到要求。
　　经验1：试料。
　　一个产件要经过多道工序，头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修)，经过后续拉伸工序的反复实验，最终确定了毛坯尺寸，然后再加工落料模的凸凹模。
　　经验2：倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺寸，事倍功半。
　　补充几点:
　　1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。
　　2.对最后一道工序，工件尺寸在外，以凹模为主，间隙以减小凸模尺寸取得；工件尺寸在内，以凸模为主，间隙以增大凹模尺寸取得；
　3.凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值，给后续修模带来方便。
　　4.判断工件拉裂的原因时可参考：
　　因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状，因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。
　　5.&多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。
　　6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，必要时可镀硬铬。
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1.1　工程概况本工艺标准适用于一般工业与民用建筑现场预应力混凝土后张预应力液压张拉施工（不包括构件和块体制作）。施工工艺实例2.1 材料及主要机具2.1.1 预应力筋：预应力用的热处理钢筋、钢丝、钢绞线的品种、规格、直径，必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明书反复试报告。冷拉Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋还应有冷拉后的机械性能试验报告。2.1.2 预应力筋的锚具、夹具和连接器的形式，应符合设计及应用技术规程的要求，应有出厂合格证，进入施工现场应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204?2）的规定进行验收和组装件的静载试验。2.1.3 灌浆用的水泥不得低于425号、普通硅酸盐水泥或按设计要求选用，应有出厂合格证书和复试报告单。2.1.4 主要机具有：液压拉伸机、电动高压油泵、灌浆机具、试模等。2.2 作业条件2.2.1 施加预应力的拉伸机已经过校验并有记录。试车检查张拉机具与设备是否正常、可靠，如发现有异常情况，应修理好后才能使用。灌浆机具准备就绪。2.2.2 混凝土构件（或块体）的强度必须达到设计要求，如设计无要求时，不应低于设计强度的75%。构件（或块体）的几个尺寸、外观质量、预留孔道及埋件应经检查验收合格，要拼装的块体已拼装完毕，并经检查合格。2.2.3 锚夹具、连接器应准备齐全，并经过检查验收。2.2.4 预应力筋或预应力钢丝束已制作完毕。2.2.5 灌浆用的水泥浆（或砂浆）的配合比以及封端混凝土的配合比已经试验确定。2.2.6 张拉场地应平整、通畅，张拉的两端有安全防护措施。2.2.7 已进行技术交底，并应将预应力筋的张拉吨位与相应的压力表指针读数、钢筋计算伸长值写在牌上，并挂在明显位置处，以便操作时观察掌握。后张法现场3.1 工艺流程检查构件 (或块体) ↓ 预应力筋制作 → 穿预应力筋 ↓ 锚具检验 → 安装具及张拉设备 张拉设备预检 ↓ 张 拉 ↓ 孔道灌浆 → 制作水泥浆试块 ↓ 起 吊 ← 压水泥浆试块 3.2 检查构件（或块体）：尤其要认真检查预应力筋的孔道。其孔道必须保证尺寸与位置正确，平顺畅通，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。孔道不符合要求时，要清理或作好处理。3.3 穿预应力筋。3.3.1 穿筋前，应检查钢筋（或束）的规格、总长是否符合要求。3.3.2 穿筋时，带有瑞杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端。3.3.3 钢筋穿好后将束号在构件上注明，以便核对。3.4 安装锚具及张拉设备：安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。3.5 张拉：3.5.1 预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序之一：3.5.1.1 0→105%σcon持荷2min→σcon。3.5.1.2 0→103%σconσcon为预应力筋的张拉控制应力。3.5.2 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内，或采用同一张拉值逐根复位补足。3.5.3 单根预应力粗钢筋（采用拉伸机张拉螺丝端杆锚固）张拉时，应先少许加力，将垫板位置按设计规定找准，然后按规定张拉程序张拉。张拉完毕，用板子拧紧螺母，将钢筋锚固，测出钢筋实际伸长值，并作好张拉记录。3.5.4 预应力钢丝束采用双作用千斤顶张拉锥形锚楦锚固时，应按下列要求操作：3.5.4.1 预拉：将钢丝拉出一小段长度后，检查每根钢丝是否达到长度一致，如有不一致时，应退下楔块进行调整，然后再用力打紧楔块。3.5.4.2 张拉及顶压：预拉调整以后方可按规定张拉程序张拉。张拉完毕，测出钢丝伸长值，苦与规定符合，就可进行顶压锚塞。顶压锚塞时必须关闭大缸油路，给小缸进油，使小缸活塞猛顶锚塞。3.5.4.3 校核：将千斤顶装入未张拉的一端进行张拉，张拉到控制应力后，猛顶锚塞。当两端都张拉顶压完毕后，应测量钢丝滑入锚楦中的内缩量是否符合要求，如果大于规定数值，必须再张拉，补回损失。3.5.4.4 钢丝断丝和滑脱的数量，严禁超过构件同一截面钢丝总数的3%，且一束钢丝只允许一根。如超过上述规定，必须重新张拉，这时应把钢丝拉到原来的张拉吨位，拉松锚塞，用一根钢钎插入垫板槽口内，卡住锚塞，然后大缸回油，锚塞被拉出，取出整个锚楦。分别检查锚环是否被抽成凹槽，锚塞的细齿是否被抽平，若有这类情况，要调换锚具，重新张拉，如果锚环、锚塞仍然完好无损，则只要在顶压时加大压力顶紧锚塞。3.6 填写施加预应力记录。3.7 孔道灌浆：3.7.1 灌浆孔道应压水清洗干净，并检查灌浆孔、出气孔是否与预应力筋孔道连通，否则，应事先处理。3.7.2 预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆，以减少预应为损失。3.7.3 灌浆压力一般为0.4～0.6MPa。3.7.4 灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l～2min后，即可堵塞灌浆孔。3.7.5 制作试块并注意养护。3.8 浇筑封端混凝土或端部防护处理，并注意混凝土养护；4.1 保证项目4.1.1 预应力筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。4.1.2 冷拉钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：检查出厂质量证明书、试验报告和冷拉记录。4.1.3 预应力筋所用的锚具、夹具和连接器质量必须符合设计要求和施工规范及专门规定。检查数量：按《混凝土结构工程施工及验收规范》第六章第6.2.12条的规定抽取试件。检验方法：检查锚具、夹具和连接器的出厂合格证、硬度、静载锚固性能及外观尺寸检查报告。4.1.4 混凝土强度及块体立缝混凝土（砂浆）强度，必须符合设计要求和施工规范和规定。检验方法：检查同条件养护混凝土（砂浆）试块的试验报告。4.1.5 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量必须符合混凝土施工规范第6.3.9条的规定。检验方法：检查施加预应力记录。4.1.6 孔道水泥浆强度必须符合设计要求或施工规范的规定。检验方法：全面观察检查和检查水泥浆试块的试验报告。4.2 基本项目：4.2.1 实际建立的预应力值与设计规定值偏差的百分率应不超过±5%。检查数量：按预应力混凝土工程不同类型件数各抽查10%，但均不少于3种。检验方法：检查施加预应力记录。4.2.2 预应力筋（钢丝、钢绞线或钢筋）断裂或滑脱的数量严禁超过结构同一截面预应力总根数的3%，且一束钢丝不超过一根。检查数量：全数检查。检验方法：全面观察和检查施加预应力记录。4.1 保证项目：4.1.1 预应力筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。4.1.2 冷拉钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：检查出厂质量证明书、试验报告和冷拉记录。4.1.3 预应力筋所用的锚具、夹具和连接器质量必须符合设计要求和施工规范及专门规定。检查数量：按《混凝土结构工程施工及验收规范》第六章第6.2.12条的规定抽取试件。检验方法：检查锚具、夹具和连接器的出厂合格证、硬度、静载锚固性能及外观尺寸检查报告。4.1.4 混凝土强度及块体立缝混凝土（砂浆）强度，必须符合设计要求和施工规范和规定。检验方法：检查同条件养护混凝土（砂浆）试块的试验报告。4.1.5 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量必须符合混凝土施工规范第6.3.9条的规定。检验方法：检查施加预应力记录。4.1.6 孔道水泥浆强度必须符合设计要求或施工规范的规定。检验方法：全面观察检查和检查水泥浆试块的试验报告。4.2 基本项目：4.2.1 实际建立的预应力值与设计规定值偏差的百分率应不超过±5%。检查数量：按预应力混凝土工程不同类型件数各抽查10%，但均不少于3种。检验方法：检查施加预应力记录。4.2.2 预应力筋（钢丝、钢绞线或钢筋）断裂或滑脱的数量严禁超过结构同一截面预应力总根数的3%，且一束钢丝不超过一根。检查数量：全数检查。检验方法：全面观察和检查施加预应力记录。6.1其他6.1 预应力张拉端的设置，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：6.1.1 抽芯成形孔道时的预应力张拉：对曲线预应力筋和长度大于24m的直线预应力筋，应在两端张拉；对长度不大于24m的直线预应力筋，可在一端张拉。6.1.2 预埋波纹管孔道时的预应力张拉：对曲线预应力筋和长度大于30m的直线预应力筋，宜在两端张拉，对长度不大于30m的直线预应力筋，可在一端张拉。当同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在结构的两端。当两端同时张拉一根预应力筋时，宜先在一端锚固，再在另一端补足张拉力后进行锚固。6.2 平卧重叠浇筑的构件，宜先上后下逐层进行张拉。为了减少上下层之间因摩阻引起的预应力损失，可逐层加大张拉力。但底层张拉力不宜比顶层张拉力大5%（钢丝、钢绞线、热处理钢筋）或9%（冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋），且最大张拉应力：冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢不得超过屈服强度的90%，钢丝、钢绞线不得超过屈服强度的75%，热处理钢筋不得超过标准强度的70%。张拉后的实际预应力值的偏差不得超过规定值的5%。6.3 预应力锚固后的外露长度，不宜小于30mm。锚具应用封端混凝土保护，如需长期外露，应采取措施防止锈蚀。6.4 预应力筋张拉后，孔道应尽快灌浆。用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道灌浆，应张拉完一跨随即灌筑一跨，不应在各跨全部张拉完毕后一次连续灌浆。6.5 孔道灌浆应采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥 配置的水泥浆；对孔隙大的孔道，可采用砂浆灌浆。水泥浆及砂浆强度，应满足设计要求，且均不应低于20N/mm2。6.6 灌浆水泥浆水灰比为0.4～0.45，搅拌后3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。一般可掺入0.05%～0.1%的铝粉或0.25%的木质素磺酸钙减水剂。6.7 当用冷拉粗钢筋作预应力筋时，必须先焊上端杆螺丝，然后再进行冷拉，使各对焊接头进行一次冷拉考验。7.1本工艺标准应具备以下质量记录7.1 混凝土构件、块体张拉强度试件试压报告单。7.2 预应力筋的出厂质量证明或试验报告单。7.3 预应力筋的冷拉记录。7.4 冷拉预应力筋的机械性能试验报告。7.5 冷拉预应力筋焊接接头试验报告。7.6 预应力筋锚具和连接器的合格证及检验记录。7.7 预应力张拉设备校验记录。7.8 预应力张拉记录。7.9 预应力孔道灌浆试块强度试压报告单及水泥出厂合格证。7.10 混凝土构件、块体标准试块强度试压报告。7.11 设计要求的其它有关资料。
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