中国烷基化已有装置和在建项目产能汇总！附工艺应用及国内典型项目
在我国环境治理力度加大、成品油质量加快升级的带动下，烷基化汽油作为理想的调油原料开始备受关注。烷基化汽油具有高辛烷值、低硫含量、无烯烃芳烃、出油率高、经济效益好等优势，成为高标号汽油的首选原料，迅速占据国内炼油业深加工市场。今天，流程君与大家分享目前中国烷基化装置现状和目前产能汇总，流程君还总结了目前正在被应用的典型技术，以供参考。
装置产能汇总
2013年以后我国烷基化装置出现喷井式上马现象，产能比上年增长高达370%，此后延续了高增长态势。目前国内烷基化装置总产能已经超过1600万吨/年。
国内已有烷基化产能
（单位：万吨/年）
国内烷基化项目规划情况
中石化拟在燕山石化、天津石化、九江石化、石家庄炼化等下属十余家企业进行汽油升级改造建设，2017年2月九江石化已确定用中国石油大学的离子液体法烷基化工艺，预计石科院的SINOALKY硫酸法和固体酸法烷基化也会得到工业应用。
中国石油也已启动了下属大庆炼化、四川石化、锦西石化等多个企业的烷基化装置建设工作。
地炼方面，虽然目前烷基化产能已形成过剩态势，但仍有合计规模约180万吨左右的装置在紧锣密鼓的筹备当中。
上述产能如在今后几年全部释放，则届时国内烷基化油产能将突破2100万吨/年。
（以上信息从“第二届全国炼化工业先进技术交流会”上获得，《流程工业》作为特邀媒体参与了本届会议，深入获取了目前石化、化工领域最权威的产业汇总信息和技术前沿动态。）
烷基化工艺技术汇总
烷基化工艺技术近年来推陈出新，并向绿色技术发展，中国也因此成为绿色烷基化技术的播种地。
山东汇丰石化集团有限公司AlkyClean固体酸烷基化装置
鲁姆斯公司CDAlky工艺
CDAlky低温硫酸烷基化工艺的核心是非搅拌型反应器，可以显著减少硫酸和能源的消耗，并且可处理FCC C4中浓度高达5000PPm的1，3－丁二烯。
传统工艺中的反应器设计是用机械搅拌使硫酸催化剂和反应物充分接触，其缺点在于产品需要进行碱洗，使下游设备易腐蚀和堵塞，增加操作和维护成本。
采用非搅拌型反应器的CDAlky新工艺的两大创新包括：在理想的温度状况下使得硫酸和反应物充分混和；从酸溶液中很容易地分离反应产物。在新工艺流程中，主要设备为反应器和分离器，无需酸洗和碱水洗涤过程，而且由于设计成一个干燥的系统，因此设备腐蚀程度很小。非搅拌型反应器设计因为无需对机械搅拌器或密封部件维护而降低了成本，而产品分馏部分可根据不同原料和产品规格设计成单塔或双塔流程。
改进的硫酸法烷基化工艺于2013年6月初授权转让给三家中国公司。第一家获技术转让者为宁波海越新材料有限公司，该公司用于建设60万t/a装置。另外两套装置，每套均为20万t/a，建在山东和广西省。所有这些装置已在2013年投产。
低温CDAlky工艺的主要优点是，它使用的酸减少了50%，烷基化油的辛烷值（RON）可达97~98，而不是94~96 。CDAlky工艺是环境友好的过程，CDAlky已为许多公司所设计，可望产生更高辛烷值的烷基化油。
宁波海越是首家采用美国鲁姆斯公司CDAlky硫酸催化烷基化技术的全球规模最大、设备、技术最先进的在线装置，生产规模60万t/a。
杜邦公司STRATCO 工艺
恒力石化（大连）有限公司（HPDC）于日宣布，已将一项合同交付给E.I. DuPont de Nemours & Co公司，为烷基化装置提供工艺技术，用于在辽宁省大连长兴岛石化工业园区新建的原油制对二甲苯炼化一体化石化项目。
作为合同的一部分，杜邦清洁技术公司将为该炼油厂提供烷基化和废酸再生（SAR）技术，包括为专有的STRATCO烷基化和MECS SAR单元提供技术许可和工程设计包。该STRATCO烷基化单元和相关联的技术将使炼油厂可从100%异丁烯的原料生产高质量烷基化油以用于汽油调合。该烷基化装置的STRATCO接触反应器将配备杜邦公司专利的XP2技术，用于最大限度地提高该装置管束传热面积的有效性和效率，以进一步提高烷基化油生产的质量。新装置计划于2019投用。
KBR公司K-SAAT工艺
位于美国新泽西州Livingston的Exelus公司己验证了其ExSact固体酸烷基化新工艺的性能，该工艺采用未经处理的MTBE抽余物为原料，在中型装置上运转了1000多小时。该中型装置试验验证了ExSact催化剂对常见原料中毒物如含氧化合物、二烯烃和腈类的耐受性，现已完成基准设计，并在一欧洲炼油厂建设了第一套商业化的3500桶/天（14.4万t/a）装置。
ExSact工艺在固定床反应器中采用固体酸催化剂，是常规液体酸（硫酸和氢氟酸）催化工艺的实用替代方案，可将轻烃（C3~ C5）转化成高辛烷值汽油调合料（烷基化油）。经工程化的催化剂体系拥有优化的孔结构，它可改进运送过程，使之拥有良好的稳定性。据称，ExSact工艺的操作成本低于一些替代方法，因为消耗动力很少，同时避免了硫酸再生步骤。也无需冷冻和硫酸再生，另外，使用碳钢建造的简易固定床，可使投资费用大大减少（达30%）。试验已在中型规模反应器完成，可应用于商业化设计。通过使用氢气进行的烷基化和再生的多次循环，测定了烯烃转化率。采用未经处理的MTBE抽余物进料，该中型体系达到C5（和以上）烷基化油辛烷值为RON98和MON94。
KBR公司与绿色化学技术领先的开发商Exelus公司于日签署了结盟协议，允许KBR独家许可使用Exelus公司的固体酸催化剂（ExSact）用于KBR公司的固体酸烷基化技术（K-SAAT）中。ExSact是一种工程化的革命性的固体酸催化剂，可克服固体酸催化剂迅速失活的局限性，提供优异的烷基化性能。
洛阳奥油化工公司已于2015年8月与美国KBR公司签订技术协议，引入世界先进的固体酸烷基化技术，联合开发国Ⅴ汽油重要调和组分烷基化油。根据协议，双方将运用美国KBR公司最新研发的固体酸烷基化技术，投资8000万元合作建设10万t/a固体酸烷基化项目。依托该项目，洛阳奥油化工将利用自身碳四烯烃与异丁烷方面的原料优势生产富含高辛烷值的烷基化油。该项目计划于2017年年初投产。据洛阳奥油化工公司介绍，国Ⅴ汽油预计将从2017年起在全国推广。在国Ⅴ汽油的生产过程中，需要烷基化油进行调和。而烷基化技术可将低价炼厂气及油田气转化为汽油组分。固体酸烷基化技术这一刚从实验室走出的前沿技术，和传统的硫酸法烷基化生产工艺相比，具有污染大幅减少、产出率高、效率高等优点，国内运用该技术规模化生产尚无先例。以产出率为例，传统工艺产出率仅有20%多，100t原料进入反应炉，只能产出20多吨产品，70多吨原料白白浪费。采用新工艺后，产出率将大幅提高至最高80%，从而使原料成本大幅降低。此外，该技术还具有投资小和运行费用低等优点。
日，KBR公司宣布获得了其K-SAAT固体酸烷基化技术的第一个授权转让合同。该合同由KBR授予山东省东营市东营港经济开发区的东营海科瑞林化工有限公司使用。根据合同条款，KBR将为第一套这样的项目交付技术许可包。
雅保公司AlkyClean工艺
AlkyClean固体酸催化剂烷基化过程
AlkyClean固体酸烷基化工艺由雅保公司、鲁姆斯公司和耐思特油业集团共同开发。该技术不以浓硫酸，而是以铂金作为活性载体，在催化剂载体上形成酸性中心，来完成C4烷基化反应。与传统工艺相比，彻底消除了酸油、废酸对环境的污染。
世界上首套商业规模的固体酸催化剂烷基化装置已于日在山东汇丰石化集团公司的子公司淄博海怡精细化工公司正式投运。该装置采用了突破性的AlkyClean技术，产能20万t/a。该项目总投资4.5亿元，正式投产后，预计年营业收入超过18亿元。位于山东淄博的该装置自投产以来，已验证烷基化油产品有优良的品质，包括辛烷值（RON）在96~98之间，大大高于典型的烷基化油产品的RON。RON被认为是烷基化油作为汽油调合组分价值的一个指标。该AlkyClean技术使用雅保公司的AlkyStar催化剂，为耐用的固定床沸石催化剂。通过将这种催化剂与鲁姆斯公司新的反应器流程相组合，使AlkyClean过程能够生产出高质量的烷基化油产品，而无需使用其他烷基化技术通常使用的液体酸催化剂，这使过程具有本质的安全性。这种催化剂不需要后处理且无废物流，如酸溶性油，使AlkyClean过程成为生产烷基化油具有更高效率的过程。
复合离子液体烷基化工艺
中国石油大学与中国石油兰州石化公司开发了一种新的复合离子液体（IL）烷基化工艺，该工艺已在中型装置获得验证，并改造应用于现有的6.5万t/a硫酸法烷基化装置。离子液体烷基化工艺过程反应在室温和中压下进行。该工艺生产的烷基化油优于氢氟酸和硫酸法生产的烷基化油，而且无安全和环保问题。复合离子液体（IL）是离子状、似盐类的材料，在低于100℃时为液体。
2015年以来，我国烷基化产能增长率却已悄然降至10%以下，烷基化装置平均开工率40%～55%之间，这是否意味着烷基化装置高速扩张时代落幕？
造成烷基化产能增速回落的主要有以下几个方面：
石油带动全球大宗商品市场进入下跌周期，以石油为代表的能源类产品跌幅尤为突出。市场避险情绪蔓延，烷基化油价格也出现断崖式下跌，装置利润空间也随之被压缩。
烷基化装置通过近几年的短时间集中投建，出现了需求跟进不足的尴尬局面，供过于求情况下形成买方市场，整体行业议价能力转弱。
烷基化装置所需原料较为单一，烷基化装置常常面临“吃不饱”的窘境，原料醚后碳四紧缺，成为制约国内烷基化装置产能增长的关键因素。
需要说明的是，虽然我国政府对环保问题高度重视，推动油品质量快速升级，为烷基化油的需求带来了巨大的发展空间，烷基化装置的投建审批力度不断加大，但我国现有的烷基化装置大部分以氢氟酸和硫酸作为催化剂，对环境并不友好，部分装置有明显的环境污染问题，产能小和工艺落后的装置正在被快速淘汰。这就出现了一个怪圈，烷基化汽油因提高环境质量而创造了市场空间，而大部分烷基化装置的工艺却存在环境污染问题。
目前，烷基化产能扩张虽然面临着终端产值价位水平低迷、原料供应不足以及技术有待革新等方面的制约，但在我国成品油质量加快升级的大趋势下，需求预期仍然乐观。日起，全国将执行国5汽油标准，国6汽油标准将在2019年开始全国执行，随着汽车消费升级以及汽油标号升级的拉动，未来烷基化需求的增长仍将继续带动整体产业的增长。
在需求面预期向好情况下，后期烷基化产业发展的重点将转向技术革新与降本增效两个方面。更环保的替代烷基化技术（固体硫酸烷基化技术、离子液烷基化技术）的扩展，将是我国烷基化产业提高发展质量的必然趋势。而掌握碳四资源的企业将更热衷于新建产能，配套烷基化设备，完善自身石油加工产业链。而碳四深加工企业将更趋向于巩固现有采购渠道与开拓新的采购渠道，对已有装置进行改造升级。
本文由“流程工业”根据专业信息源编辑整理发布，《流程工业》特约撰稿人钱伯章先生亦有贡献，转载请联系小编流程程（微信号processlady）授权。
239：项目一览｜2020年前后将上马的超大型炼化一体
232：一文总结我国石油炼化有哪些工艺技术
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年产20万吨联产MTBE和烷基化油项目初步设计说明书.doc 257页
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年产20万吨联产MTBE和烷基化油项目
初步设计说明书
初步设计说明书 1
第一章：综述 7
1.1 项目创新性概述（具体内容见可行性报告和设计说明书相关部分） 7
1.1.1 资源利用创新 7
1.1.2 产品结构方案的创新 8
1.1.3 反应技术和环境保护技术创新 8
1.1.4分离技术和节能降耗的创新 8
1.1.5 新型过程设备的应用 9
1.2项目概述 10
1.3设计依据 10
1.4产品规格 10
第二章总图运输 12
2.1设计依据 12
2.2设计范围 12
2.3厂址概况 12
2.4总平面布置 13
2.4.1 厂区总体布局概述 13
2.4.2各建筑物面积指标 15
2.4.3总平面布置各项技术指标 17
2.5分区布置： 18
2.5.1生产区 18
2.5.2储运区 18
2.5.3辅助区 19
2.5.3.1三废处理场的布置： 19
2.5.3.2检修，备件仓库的布置： 19
2.5.3.3储罐区的布置： 19
2.5.3.4 医疗站，消防站的布置： 20
2.5.4生活区： 20
2.5.4.1宿舍和食堂的布置： 20
2.5.4.2 办公区的布置： 20
2.6厂内运输设计 21
2.6.1厂内运输设计要求 21
2.6.2本厂运输设计 21
第三章 物料衡算和能量衡算 22
3.1物料衡算 22
3.1.1概述 22
3.1.2 物料衡算的原理和基准 22
3.1.3 物料衡算 22
3.1.4 MTBE合成工段 23
3.1.4.1主要设备 25
3.1.4.2 主要换热变压设备 33
3.1.5 烷基化油合成工段 41
3.2 能量衡算 47
3.2.1概述 47
3.2.2热量衡算的原则 47
3.2.3 热量衡算 48
3.2.4 MTBE合成工段 48
3.2.4.1主反应器 48
3.2.4.2催化精馏塔 49
3.2.3.1.3甲醇萃取塔 50
3.2.3.1.4 甲醇汽提塔 51
3.2.3.1.5 换热器 52
3.2.5烷基化油合成工段 53
3.2.5.1烷基化油精馏塔 53
3.2.5.2正丁烷精馏塔 54
3.2.5.3换热器 55
第四章Aspen 模拟和优化 56
4.2 热力学 57
4.3 建立模型 57
4.4各物料指标 58
4.5异丁烷转化率影响及分析 61
4.6优化 65
4.6.1 催化精馏塔优化 65
4.6.2 甲醇气提塔优化 66
4.6.3正丁烷提纯塔优化 67
第五章 换热网络设计与节能工艺 70
5.1概述 70
5.2换热网络设计任务 70
5.2.1工艺流程 70
5.2.2MTBE工段换热网络及节能 71
5.2.2.1MTBE工段换热网络 72
5.2.2.1.1物料流股 72
5.2.2.1.2夹点确定 73
5.2.2.1.3换热网络设计 73
5.2.2.2烷基化油工段换热网络及节能 74
5.2.2.2.1 烷基化油工段换热网络 74
5.2.2.2.2换热网络设计 76
5.3节能措施汇总 76
5.3.1热泵精馏 76
5.3.1.1工艺概述 76
5.3.1.2热泵精馏原理 77
第六章 设备选型及典型设备设计 81
6.1塔设备设计 81
6.1.1 设计目标 81
6.1.2 设计过程 81
6.1.2.1塔型的选择 81
6.1.3塔设备选型实例 83
6.2 换热器选型 93
6.2.1 概 述 93
6.2.2 设计依据 93
6.2.3 选型原则 93
6.2.4 选型结果 95
6.3 动设备选型 97
6.3.1 各类泵性质说明 97
6.3.2 具体设计结果 98
6.4 反应器粗略设计 104
6.4.2设计结果 107
第七章 工艺方案选择与论证 110
7.1 MTBE技术方案选择与论证 110
7.1.1 国外MTBE生产技术 111
7.1.1.1美国化学研究和特许公司的MTBE生产技术 111
7.1.1.2 美国UP公司的MTBE生产技术 113
7. 1.1.3 Huls AG的MTBE生产工艺 114
7.1.1.4法国IFP的MTBE生产工艺 115
7.1.1.5其他MTBE生产工艺 116
7.1.2国内的MTBE生产技术 119
7.1.2.1概述 119
7.1.2.2中石化齐鲁分公司研究院开发的系列MTBE生产技术 119
7.1.2.3洛阳石化工程公司等开发的膨胀床MTBE生产技术 124
7.1.2.4催化剂在催化蒸馏塔中的装填结构 125
7.1.2.4.1美国化学研究与特许公司的捆包式包装结构 126
中石化齐鲁分公司研究院开发的催化剂散装结构 127
7.1.2.4.3 美国Koch公司
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中国石化股份有限公司武汉分公司汽油质量升级项目30万吨/年烷基化装置及系统配套项目环境影响报告书简本
******　　******　　中国石油化工股份有限公司武汉分公司在中国石化集团武汉石油化工厂整体重组改制中于**年2月*日成立，主要从事石油加工及部分石油化工产品的生产，产品质量保证体系已通过ISO**国际质量体系认证。目前，武汉分公司现原油一次加工能力为*0万吨/年，开工装置*套。主要产品有：汽油、柴油、煤油、3#喷气式航空燃料油、石脑油、溶剂油、MTBE、重油、燃料油、工业片状硫磺、石油焦、聚丙烯、苯、甲苯、二甲苯、石油液化气等。　　现阶段，武汉分公司拥有生产*万吨/年烷基化油的原料，HF酸烷基化装置实际处理能力为6万吨/年。此外，武汉分公司正在规划建设*0万吨/年催化裂化-*万吨/年气体分离联合装置。项目建成投产后，烷基化原料可以达到*.*万吨/年，具备建设*万吨/年烷基化装置的条件。从全厂汽油调和结果看，如果维持现有的6万吨/年烷基化油生产能力不变，全厂汽油总量达到*5.*万吨/年，辛烷值*.*，烯烃*.8%，需要外购约*万吨/年的高辛烷值汽油组份才能实现国VIB汽油质量升级。新建*万吨/年烷基化装置，则无需外购高辛烷值汽油调和组份即可实现全厂汽油升级国VIB。因此，武汉分公司既具备建设*万吨/年烷基化的原料条件，也存在建设*万吨/年烷基化装置的迫切需求。　　本项目新建规模为*万吨/年的烷基化装置，同时配套新建一座**m3混合C4球罐，和污水预处理单元和危险废物储存设施。　　************　　项目厂址区域SO2、NO2小时浓度值均能满足《环境空气质量标准》（GB**-**）中二级标准要求，非甲烷总烃小时浓度值满足《大气污染物综合排放标准》（GB**7-**）相关要求，HCl小时浓度值能满足《工业企业设计卫生标准》（TJ*-*）中居住区大气中有害物质的最高容许浓度标准要求，SO2、NO2、PM*、******《环境空气质量标准》（GB**-**）中二级标准要求。　　项目污水受纳水体长江（武汉段）**年各监测断面各监测指标监测值均可满足《地表水环境质量标准》（GB**-**）III类水质标准，长江（武汉段）水环境现状较好。　　项目各侧厂界昼夜间噪声监测值均可满足《声环境质量标准》（GB**-**）中对应的标准要求，因此项目所在地声环境质量较好，能满足其相应的环境功能区规划要求。　　项目所在区域地下水监测点位中厂区内个别点位pH值、铁、锰、亚硝酸盐、氨氮等部分指标不能满足《地下水质量标准》（GB/T **8-*）中的Ⅳ类水质标准，超标原因一部分可能由于区域地下水环境背景值较高，如铁、锰、亚硝酸盐；一部分可能与*世纪中期厂区建设过程中场地平整填充物性质有关；另外也可能与企业建厂初期国家和地方无工程防渗设施相关标准规范，企业部分防渗设施不到位有关。******　　******　　项目排水实行雨水分流、清污分流、污污分流的原则。　　本工程排放的废水按废水来源分为工艺废水、污染雨水、生活污水和循环冷却系统排放的含盐污水。根据其中污染物的性质及分类治理的原则分为含盐污水和含油污水、生活污水。　　装置产生的工艺废水在装置内预处理后，依托现有高浓度污水处理场。循环水场排污为含油污水，送低浓度污水处理场处理合格后达标排放。间断排放的生活污水，送低浓度污水处理场处理合格后达标排放。　　项目全厂设有一个污水总排口，项目废水经上述处理工艺处理后，总排口各污染物排放浓度能稳定达到GB**0-**《石油炼制工业污染物排放标准》表1水污染物排放限值要求，总排口通过提升泵将达标污水排到工业港，对周边地表水环境的影响可控制在国家相关标准允许的范围内。　　******　　（1）工艺废气排放处理措施　　本装置有组织排放废气主要为分子筛干燥再生废氮气，排放量为*0m3/h,排放规律*小时/*天，氮气置换过程初期含有微量烃类进火炬，后期检测没有烃类物质才可以直排大气。其污染物排放浓度能够满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB**0-**)限值要求。　　（2）废水预处理有机气体收集处理措施　　本装置污水预处理产生的有机气体，送武汉分公司污水处理场现有催化燃烧装置处理后排大气，其污染物排放浓度能够满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB**0-**)限值要求。　　（3）装置污水池有机废气收集处理措施　　本装置污水池采取密闭，产生的含挥发性有机物的气体送武汉分公司污水处理场现有催化燃烧装置处理后排大气，其污染物排放浓度能够满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB**0-**)限值要求。　　（4）装置区无组织废气　　本项目无组织排放主要来自生产装置阀门、管线、泵等在运行中的逸散，以及汽油储罐的大小呼吸，主要污染物为挥发性烃类等。其中装置采取泄漏检测与修复(LDAR)工作，采取有针对性的减少无组织泄漏排放的措施，从而真正有效地降低无组织排放。　　******　　建设单位拟在满足生产工艺的前提下，对机泵采用低噪声电机；空冷器类采用低噪声风机、电机；对高噪声设备加装消声器；在平面布置中，尽可能将高噪声设备布置在远离敏感目标的位置；厂界绿化时宜选择种植对减缓噪声影响的植物；对消声有困难的设备，限制工人的接触时间，减少巡检，并配带个人防护用品。通过以上措施，项目各厂界噪声能够达到GB**8-**《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类和4a类标准。　　******　　本项目产生的废加氢催化剂含贵重金属，送回制造厂或有资质厂家回收利用。无回收价值的废保护剂、废脱氯剂、废分子筛等为危险废物，外委有资质的单位安全处理。污水预处理含油污泥和浮渣，送至武汉石化现有污水场污泥脱水机，经浓缩脱水后与现有污水场“三泥”一起送有资质单位进一步处置。　　废离子液体固渣需设置专用堆放场地，必须有防水、防扬散、防流失以及防渗漏等防治措施。所有的废剂在卸出之前都应经充分的吹扫，以尽量除去附着在上面的烃类。　　原则上装置卸出后立即装车外运，不能及时外运时依托武汉分公司已建的固体废物临时贮存库临时周转，对各种催化剂进行分类收集，袋装后分类堆放。该堆放场按危险废物堆场要求已采取了污染防治措施，不会对环境造成影响。　　******　　本项目最大可信事故风险值低于目前化工行业风险统计值，中国石油化工股份有限公司武汉分公司有较为科学完善的风险防范和应急措施，发生事故后对外环境的影响较小，环境风险水平可接受。******　　******　　（1）产业政策符合性分析　　项目不属于《产业结构调整指导目录（**年本）（修正）》中的限制类和淘汰类，为鼓励类，项目符合产业政策要求。　　（2）城市规划符合性　　拟建项目符合《武汉城市总体规划（**-**）》等相关要求。　　（3）达标排放符合性分析及环境影响　　项目污染物经处理后均能达标排放，对周围环境影响在国家允许范围内。　　（4）清洁生产水平　　项目使用的原料符合国家相关标准要求，采用的生产工艺均为目前比较成熟较先进的工艺，并对产生的废水、废气、噪声及固体废物等采取了有效的污染防治及处置措施，项目各项指标符合清洁生产的要求。　　******　　本建设项目符合国家相关产业政策和当地城市总体规划。项目在建设中和建成运行以后将产生一定程度的废水、废气、噪声及固体废物的污染，在落实清洁生产、严格采取本评价提出的污染防治措施、实施环境管理与监测计划以及主要污染物总量控制方案以后，项目对周围环境的影响可以控制在国家有关标准和要求的允许范围以内，并将产生较好的社会、经济和环境效益。因此，该项目的建设方案和规划，在环境保护方面是可行的，可以按拟定规模及计划实施。******　　******　　根据项目特点和周围环境特征，调查内容主要包括：被调查者的基本情况、被调查者对目前居住环境的态度、对项目建设所持态度、有何意见和建议、对项目建设产生的环境影响，如噪声、大气、水等的态度和意见、公众认为的项目建成后的作用。　　******　　本次公示时间：自本公告发布日期起*个工作日内。　　请公众在此期限内向建设单位或环评单位以书面形式（电子邮件、传真或信件）反馈对该项目的建议或意见。　　******　　（1）建设单位名称：中国石油化工股份有限公司武汉分公司　　联 系 人：余工　　联系方式：*7-****　　（2）环评单位名称：北京实华油海工程技术有限公司　　地 址：北京市朝阳区安慧北里安园*号　　联系人：毕铁成　　电 话：*0-****　　E-mail: 业主资料请后查看,若您还未注册,请先
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烷基化油产能滞后 或成为清洁汽油时代新“瓶颈”
　　国V汽油标准出台，标志着清洁汽油时代即将到来。而作为清洁汽油中重要调和组分的烷基化油，目前产能及技术都明显滞后。如果落实国V汽油标准，国内烷基化油的供需缺口可能达到300-370万吨/年。
　　以异辛烷成份为主的烷基化油，具有零芳烃、低硫、高辛烷值的特点，在发达国家油品中都占有较高的比例。据隆众石化网了解，烷基化油在汽油中的比例，世界平均水平为8%，平均水平为14%，在清洁汽油标准最严的加州，新配方中烷基化油加入量达20%-25%。而我国目前的平均水平也只有2%-5%。
　　2010年以前，受制于国内低端成品油市场，烷基化油产能一直保持在低位。油品大规模升级以来，市场供需缺口才迅速突显出来。按照2012年我国近9000万吨的汽油产量计算，烷基化油在要汽油组分中达到8%的水平，则需要产能近720万吨/年;要达到美国的14%的水平，则需要1260万吨/年。据隆众石化网统计，截至2013年7月底，国内地炼的烷基化装置产能仅有154万吨，规划和在建的产能总和在350万吨左右。受庞大市场吸引，目前多地都有烷基化项目的上马和扩建计划。
　　虽然市场需求巨大，但烷基化的盲目上马也不可取。除了考虑产能的合理布局，国内尚不完善烷基化技术也是一个瓶颈。当前普遍采用浓硫酸和氢氟酸作为催化剂，落后于国外的固体酸技术，后期对于废酸的处理难度较大，存在环保隐患。当前已有厂家致力于技术攻关。据隆众了解，近期东营德阳化工开始尝试采用新型离子液酸技术，但尚不成熟，距离大规模推广应用还有一定距离。
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