塑料电镀常见故障分析和处理
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塑料电镀常见故障分析和处理
&&&&【慧聪表面处理网】1．零件表面都镀不上铜层&&&&出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。&&&&对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。&&&&2．化学镀铜时。零件表面局部镀不上铜层&&&&零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不彻底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油，因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。如果在化学沉铜时，塑料件表面在5rain之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。&&&&另外，粗化溶液中铬酸含量不足，粗化温度过低或时间太短也会出现粗化不良，导致零件局部表面镀不上铜。不同的塑料需要采用不同的粗化温度和时间，大多数国产的ABS塑料，粗化温度只需在60℃～65℃，时间为20min～30min就可以了，粗化温度再高，容易造成粗化过度，使塑料零件变形。但日本的电镀级ABS塑料，用60℃～65℃温度就显得有点太低，容易造成零件粗化不良，一般以70℃～75℃粗化为好。当然还要看零件是否变形，若容易变形的零件，粗化温度就应低一些，时间长一些。对于一些不易变形的零件，粗化温度可以高一些，时间短一些为好。有的厂在粗化时温度控制在82℃～85℃，而时间缩短为2min～5min，这样粗化的零件，化学镀铜后在电镀光亮铜时就亮得快，光亮度也好。因此，在粗化时，应根据不同的塑料材料，掌握好粗化溶液的温度和时间，以防止出现粗化不良造成的电镀故障。&&&&某厂在塑料标牌电镀过程中，配套厂送来的塑料零件不是正规的注塑件，而是在注塑板上经过机械加工成形、表面的零件，采用常规的注塑零件电镀工艺进行电镀。结果发现该零件在粗化前外表都很正常，但一经化学粗序，零件表面就出现几处发黄的斑区，化学镀铜时该区的镀层就发黑，电镀后出现漏镀故障。尽管多次调整化学粗化工艺，延长消除内应力的热处理时间，加强化学还原工序，但收效甚微。经对塑料毛坯件制作工艺进行调查，了解到制作毛坯的ABS注塑板，因注塑机料膛清理不尽，注塑板上有少量黑色料的夹杂物。虽经机械加工和抛光，零件表面见不到缺陷了，但在粗化过程中由于该区内应力较大，很容易粗化过度，形成微细裂纹或疏松。这样就在活化工序中除了发生反应还有一部分未反应的溶液渗透在裂纹中，虽经水洗、甲醛还原也不能完全清除。以至使化学镀铜不能按正常反应过程进行，并且在该区形成黑色不导电的Cu20层，造成局部漏镀现象的发生。后经该厂改用工艺进行塑料零件的金属化，就避免了上述故障的出现。这是因化学镀镍液中(次亚磷酸钠)的还原能力远远大于化学镀铜溶液中的甲醛，从而消除了这种故障。&&&&还有，敏化和活化的时间不够，往往也会出现塑料零件局部镀不上铜的现象，有时经一次敏化和活化的塑料零件，在局部没有形成起活化的银原子，这样就会出现局部镀不上铜的现象。为了消除这类故障，可以在第一次敏化和活化后，水洗后再重复进行第二次敏化和活化处理，甚至进行第三次、第四次敏化和活化处理，使粗化过的塑料零件，表面各个部位都有起催化作用的银原子，从而消除零件局部镀不上铜的现象。&&&&3．镀层与塑料结合力差&&&&塑料零件镀层结合力差是一个常见的故障现象，一般出现这种故障的原因是：塑料零件表面除油不彻底；塑料注塑成型条件不当；表面粗化不够充分或粗化过度；化学镀铜液中有油等都会引起镀层的起泡、脱皮等故障。&&&&一般零件除油不彻底是偶然的少数现象，可以用加强镀前除油措施来避免这种故障情况；注塑成型条件不当造成的镀层结合力不好往往出现在每个零件相同的部位，而且会有很多零件都有这种故障现象，是否这种原因可以取少量零件，放在烘箱中去除应力后，再经粗化、敏化、活化和化学镀铜，以及电镀后观察镀层结合力是否良好。&&&&零件粗化不够充分产生的镀层结合力不好往往出现在零件的凹面上，若将镀层剥离，则这些部位的塑料表面通常较光滑，而粗化过度造成的镀层结合力不好则较多出现在零件的尖端和边缘，剥去镀层后这些部位呈现出粗糙的外观。检验粗化是否恰当的办法是将粗化过的零件放在太阳光下或放在烘箱中干燥，若干燥后的表面发白，零件的尖端和边缘出现细粉状的物质，这种粉状物用手能揩去，则表明这些零件已粗化过度，应降低粗化温度或缩短粗化时间。若干燥后的零件表面，有少数部位发白，大部分表面仍是塑料的本色，则表明粗化不够充分，应提高粗化温度或延长粗化时间。究竟选用什么样的粗化温度和时间?最好取少量零件，分批在不同的粗化温度和时间下进行试验，找出使粗化过的零件既能亲水，又能在干燥后表面呈现均匀发白而无粉状物存在时的粗化温度和时间，然后以控制在这样的温度和时间下进行粗化为好。&&&&采用空气搅拌对改善化学镀铜层的结晶组织，减少铜粉，延长镀铜液的使用寿命都有一定好处，化学镀铜依靠搅拌改善镀层结晶和延长镀液寿命的机理是可以帮助快速除去镀液中反应产生的氢气，起到了镀液中的第二种还原剂的作用，但是它的存在会导致局部镀液的活性过强；另外要严格净化搅拌通人的空气，否则，若把空气压缩机中的油带入镀铜液中，将会使镀铜层粗糙、疏松，结合力不好。因为化学镀铜液呈碱性，若进入镀铜液的油为皂化油，则就会发生皂化反应而生成皂和甘油，若进入溶液的为非皂化油，那么在长时间的空气搅拌下会部分乳化，从而使镀铜液中出现泡沫。因此，当观察到镀铜液中有泡沫产生，同时又发生铜层粗糙、疏松，结合力不好时，就应检查通人镀铜液的空气是否有油，如果有油，就要加强空气净化，另外还要对镀铜液进行活性炭处理，以除去油污，消除镀层结合力不好的故障。&&&&检查塑料零件镀层结合力可以采用划格法，即用锋利刃口间距lmm纵横互划l0条，划痕必须露出塑料基体，再用规定的胶粘带压粘，在拉开胶粘带时镀层至少有90％不脱落或完全没有镀层粘落为合格。另外也可采用热循环试验来考核塑料零件镀层的结合力，一般要求将塑料镀件置于-30℃下lh，然后在室温下放置1h，接着在70℃下lh，最后到室温lh为一个循环，具有高结合性能的要求是经过4个循环镀层不能有起泡为合格。&&&&4．镀铜层上有深褐色粉末&&&&出现这种故障的原因是：化学镀铜时零件装载过多；粗化过度；镀铜液的pH值或温度过高；铜盐含量过高且络合剂含量太少；还原剂含量过多或镀铜液被活化液沾污等。&&&&分析和处理这类故障时，要先检查零件的化学镀的装载量是否过多，如果装载量确实过多，则要减少化学镀铜的零件数量，看看这种故障能否消除；再采取缩短化学粗化时间来检查塑料零件粗化是否过度，如不是上述原因，就要检查化学镀铜溶液。一般讲，镀铜溶液被活化液污染与化学镀铜液成分及操作条件失常是不同的，后者通常使镀铜速度加快，速度过快而导致形成深褐色粉末状的铜层，假如化学镀铜的速度并不快，那就有可能是活化液污染引起的。从化学镀铜液成分及操作条件失常引起这类故障发现，化学镀铜液的pH值太高就容易出现这类故障，所以生产中需要严格控制化学镀铜液的pH值(在12左右)，千万不要为了追求较快的镀铜速度，而把化学镀铜溶液的pH值提得较高。若把化学镀铜溶液的pH值控制在12左右仍出现深褐色粉末状的铜层，那就有可能是化学镀铜液中需要补充络合剂了，也可以适当稀释镀液，使化学镀铜液的温度控制在30℃以下。这些措施都有利于排除这种故障。&&&&5．化学镀镍层上有黑色粉末&&&&出现这种故障的原因主要是：化学镀镍液的温度高或镀液的pH值过高、化学镀镍液中硫酸镍和次亚磷酸钠含量过高等。这些因素会使化学镀镍溶液的反应剧烈，导致溶液迅速分解，使溶液中产生固体镍微粒，而这些微粒的夹人就成了镀镍层中的黑色粉末。&&&&排除这类故障的方法是：先需要控制镀液的pH值和镀液温度，再分析调整溶液成分，然后过滤化学镀镍溶液中的固体微粒。&&&&6．塑料镀层(铜或镍)的麻点&&&&塑料零件表面镀层的麻点主要来源是：基体材料、化学镀前工序、镀铜和镀镍等方面。塑料零件基体上的小孔和小点、夹杂等都有可能引起镀层麻点；粗化时从零件表面有小点不润湿、活化到化学镀后造成的无镀层小点，再后电镀就形成了麻点；而这些麻点是以凹坑的形式存在的。消除这个环节产生的麻点就是加强基体材料的镀前检查和化学镀前工序的处理。&&&&塑料零件在化学镀后电镀铜和电镀镍工序也是容易出现麻点的环节，镀铜使用的含磷阳极板，如果含磷量低或者太高，导致阳极溶解不正常，容易产生氧化亚铜颗粒，而导致镀铜层出现麻点。还有镀液中光亮剂失调或者光亮剂分解产物等都会造成镀层麻点，这些都要严格控制，从而消除电镀铜层的表面麻点故障。&&&&电镀镍层出现麻点与镀镍液中铁杂质、光亮剂分解产物、镀液pH值、润湿剂不足、镀液中的固体颗粒等有关，同样需要按照第4章中的方法进行这种镀层麻点故障的排除。
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做为一个与电镀产品有涉及的人，看到此文，我果断第一时间分享了，功德无量〈ABS注塑件，塑胶件电镀常见故障与解决方法〉
ABS注塑件，塑胶件电镀常见故障与解决方法注塑件，塑胶件电镀应用广泛，在化装品；打火机；卫浴，汽配等各领域使用很多。塑料电镀质量的好坏，不仅与电镀工艺及操作密切相关，塑料件的选料、产品结构设计、注塑模具、塑料成形工艺及后处理工艺这些各个方面，都对最终电镀产品有很大影响。应平台内多位微信朋友，发来的关于求助塑胶件电镀常见故障与解决方法的要求。我们乐将团队今天就和各位高手，老师一起来探讨这个问题，希望大家极积参与，把您的意见和看法发到平台上来补充与纠正，谢谢！塑胶件电镀最长见的故障有：漏镀（露塑）；结合力不良，粗糙针孔；挂具上镀上镀层一．漏镀漏镀是ABS塑料化学镀镍生产中经常出现的问题，，由于ABS塑料工件漏镀的部位不导电，所以在后序的电镀生产中，漏镀的部位就无金属沉积，导致产品质量不合格。依据我们乐将化工团队的经验，一般漏镀可分为片状漏镀与针孔漏镀两种类型1. 片状漏镀塑胶件电镀工艺粗化液采用的是高浓度的铬酸与浓硫酸溶液，就易发由于粗化工序后水洗及中和过程不彻底，或者是因为工件形状复杂，其内部容易贮藏粗化溶液，导致在敏化工序过程中工件局部表面无法“抓”钯，甚至在进行化学镀镍时，工件内部残留的粗化液渐渗出将已沉积的化学镀镍层溶解，最终导致工件局部位置无化学镀镍层，这种由于工件上残留的粗化液导致的漏镀就是片状漏镀。解决这种片状漏镀的方法主要是加强粗化后水洗与中和过程，尽量将工件上的粗化液冲洗或中和掉。可使用焦亚硫酸钠或者连二亚硫酸钠将6价铬还原为3价中和。对于某些因形状复杂容易贮藏粗化液的工件，应该改进其挂具设计，使其所贮藏的粗化液能迅速排出，必要时应在粗化后的水洗过程中将挂具从自动生产线支臂上取下，在水洗槽中做上下／左右／前后剧烈摇动，或将挂具从水洗槽中取出并在空气中用力甩动，把挂具上工件贮藏的粗化液摇／甩出后再将工件放回原支臂上。LJ－8005粗化湿润剂添加粗化湿润剂在塑料表面可产生更加均匀的腐蚀，特别在裂缝中、隐藏深孔和连接处，它也可以帮助清洗塑料表面的铬酸和减低铬酸对以后工序的坏影响。2.针孔漏镀针孔漏镀是指化学镀镍后工件表面有很小的点状漏镀，在电镀后这种缺陷很容易与麻点相混淆，两者区别在于在这点上有没有金属沉积，没有金属沉积的就是针孔漏镀，针孔漏镀不仅影响了产品的外观，更重要的是降低了产品镀层的耐蚀性，造成产品质量不合格。根据我们乐将团队长期在客户生产现场的观察，导致针孔漏镀的因素主要有：镀液中悬浮的固体杂质：空气中的灰尘以及粗化槽挥发出的酸性物质。这些物质吸附在工件表面，阻滞了化学镀镍反应，导致此吸附点无镀层沉积。所以解决此问题的关键在于加强槽液的连续过滤、保持生产现场环境清洁以及阻断粗化槽与化学镀镍槽之间的空气流通。二．结合力不良从我们乐将团队成员多年经验总结，解决与预防这种不良现象要从这几介方面着手：1. 选材从我们电镀人角度，ABS分适合电镀与不适合：其中电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%。301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂ＰＡ-757的镀层结合力高1倍以上。ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力就越好。丁二烯含量低于18%或高于24%都会导致塑件表面镀层铆合效应低，镀层与塑件附着力差，所以选材很关健。2．注塑件结构设计注塑模具设计塑料件结构对电镀的影响也很大，产品开发之初就要考虑以后的电镀。工件的结构尽可能避免直角、锐边。我们在作高低温冲击试验时，就会发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及进浇口周围。这种部位有内应力,这对镀层结合力有不良影响。将直角、锐边改为圆弧过渡后作电镀试验,镀层与基体结合良好，所以产品开发要注意这种结构的影响。3．注塑工艺塑料成型时，适当升高熔融温度和减慢注塑速度都有利于提高塑件与电镀层之间的结合力一般而言，塑件的壁越厚，镀层结合力越好。壁薄的塑件表面应力易集中，电镀层的结合力就较差。ＡＢＳ塑料粒易吸潮,如不进行干燥,成形时会在制件表面产生气泡、银纹、缺乏光泽等缺陷,影响镀层外观和结合力。这边我们乐将团队告诉大家一个小窍门：针对内应力，成型后的工件用乙酸浸泡30 ~ 60 s，有裂纹者应回炉或者它用；表面出现“白霜”的，可以用60 ~ 70 °C烘烤3-4小时，释放应力后再施镀。 4. 除油不彻底,会引起掉皮、脱落化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,应不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止粗化前配合添加LJ－8001可加强除油效果，使塑料表面亲水性更佳，降低工件表面与粗化液接触面之间的表面张力，有利于铬酸粗化溶液产生更加均匀的腐蚀，特别在裂缝中，隐藏深孔和连接处，它也可以延长其使用寿命三．化学镍粗糙，针孔化学镀镍层粗糙并且颜色发暗一般是因过度粗化引起的。如粗化时间、粗化温度或铬酸与硫酸的浓度等。要避免出现工件过粗化现象。例如，较难粗化的塑料工件可以过两个粗化缸进行生产，而较容易粗化的塑料工件只过一个粗化缸进行生产，此外，在日常生活中也要注意一些细节，如新更换粗化槽液后，粗化生产的时间要相应的减少。造成粗化效果不良的原因有以下几点： (1) 化学粗化中铬酸与硫酸的比例失调或偏低，粗化液中三价铬含量偏高。 (2) 粗化时间过短或过长。 (3) 粗化温度过低或过高。 (4) 粗化液受到污染。长时间使用后，粗化液中溶解的丁二烯胶物过多，其吸附于塑件表面会阻碍粗化。 粗化液中铬酸与硫酸的比例应控制在1∶1，且三价铬含量不超过15 g/L。 (3) 粗化温度控制在62 ~ 68 °C，时间5 ~ 10 min。 (4) 粗化液受到污染后，应更换1/3镀液并清缸处理。半年应更新1/3粗化液（5）粗化槽选用也有影响，使用杂质含量较多的钛槽就会多发问题，建议使用LJ－Tai（电话）专用钛槽。四．挂具上镀上镀层当化学镀镍前处理槽液出现某些异常情况时，例如，钯缸浓度偏高，化学镀镍反应过快、没有及时清洗滤泵及更换槽液等，都有可能导致挂具上出现化学镀镍沉积。但是化学镀镍前处理槽液对挂具上化学镀镍沉积的影响与挂具胶表面状态有着密切的联系，所以我们乐将团队的经验认为，在挂具上出现化学镀镍沉积时，可以采取以下几种措施解决些问题：(1)换粗化后各水洗槽、中和及活化槽；(2)降低钯缸药品浓度，或缩短工件在钯缸工序的生产时间；(3)在使用挂具生产之前将挂具表面清洗干净，必要时可以在粗化缸浸泡以彻底清除挂具表面吸附的杂质；(4)缩短化学镀镍时间：(5)延长粗化工序的生产时间。 电镀故障千变万化，我们平台团队所讲这几点难免显得有所“片面”，还请各位平台内高手发来补充与纠正，分享你们的经验，谢谢！赠人玫瑰，手有余香，如果你有奋斗在电镀行业的亲人；朋友；同事，请分享给他们，也许此刻他正为这一问题烦脑
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主办：青华工作室出版：中国模具研究中心[行业动态]塑料电镀件常出现的产品开裂问题 - 名片全能王
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塑料电镀件常出现的产品开裂问题
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一、问题描述：产品在经冷热循环后出现表面裂痕或开裂（严重的素材基体断裂的现象）代表产品：现代534面板二、原因分析及对策：a)&素材应力过大：注塑压力的大小，注塑温度的高低，保压时间的长短，注塑口的大小都是直接造成素材的成型不良原因，使素材整个的应力变大或局部的应力出现不平衡，这样素材在经过电镀后由于应力膨胀系数的差别而出现开裂的现象。通常在去除素材的应力的办法，使用烘烤的办法来释放素材的应力温度使用载65-75度，PC/ABS的烘烤的温度可适当的提高，控制在75-90度之间热处理的时间在4-24小时不等。还有一种方法，就是使用丙酮来去除应力，要求是：丙酮：水=1：4的比例，去除应力的时间为浸泡5分钟。但是要注意药品的挥发。b)&镀层应力过大：电镀槽液有机杂质过多，使镀层出现应力过大，而造成开裂的现象，主要是，半光亮镍，然后是光亮镍，再就是铜镀液由于有机物的污染使得铜层变脆而容易出现开裂。&&&&1)&合理的制定保养周期，要求镍槽2-3个月大处理一次，在生产的过程中，过滤机增加活性炭芯，要求按照正当的更换频率来进行使用，在连续生产时，一般的情况下尽量不要更换棉芯或碳芯，以减少麻点和针孔的出现，定期在停线时使用小电流的密度进行电解，一般要求在0.1-0.3的电流密度，主要是清除镍槽里的金属杂质特别是铜，再一个就是分解出来的过多的有机物。2)&在光量剂的使用上要熟练掌握每种光剂的使用方法，它的组成成分，对产品膜厚各有什么影响，一般要求半光镍稍微有点亮度即可，辅光剂过多的话镀层的内应力会加大，全光亮镍的主光剂也不能含量太高以免镀层的内应力过大。3)&镍槽的光剂一般有一次光亮剂（初级）、二次光亮剂、辅光剂和湿润剂四种。c)&镀层的厚度分布不合理：一般要求Cu&：&Ni&=&2-1.5&&：1&，也就是一般的情况是不允许Cu的膜厚比Ni小的这种现象发生，还有Cr层厚度要求一般控制在0.15-0.6之间为宜，厚度过大容易使镀层出现开裂，再一个容易使装饰铬的微孔数变少，将表面的微孔颗粒给遮盖了。&&&&&&对策：在设定电流或者控制电压的时候，在产品膜厚允许的情况下，要尽量的考虑镀层的厚度的比例，由于各种添加剂的组成有所不同，对产品镀层的性能都有一定的影响。深圳华美（现麦德美乐思）的药水相对日本任原的药水镍系列的镀层就要好点。比如：洗衣机圆盖，使用的757的材料，深圳华美（现麦德美乐思）BTLNI&的药水开裂的情况比例就很小，日本任原的BLS&NI做十几个产品总有个把开裂的，主要在进料口部位。也就是一句话，荏原的镍系列的添加剂，镀层的应力要比华美（现麦德美乐思）的要大。d)&素材基体的材料原因，本身ABS的特点就是脆性大，且吸水性强，如果成型工艺的烤料不充分，素材成型后出现料花不良，在电镀后的产品更容易出现起泡（主要是因为成型时材料没有烘干，还含有一定的水分，在经过电镀后鼓起来了，严重的直接在素材上就可以看到），开裂：注塑压力过大，速度过快使得素材的进料口或熔接痕部位应力过大而出现镀层在冷热循环后的开裂，虽然可以通过打磨或是高温的烘烤来去应力，但效果都不是很好，在方向盘尼桑的问题上，烘烤的效果比打磨稍为有效，在使用90度四小时的烘烤比75度2小时的效果好的多，在冷热循环实验上，75度的60只产品有27只产品开裂，而90度的烘烤60只产品，没有开裂的现象）、露塑（表面难以粗化，主要是因为成型时没有设计排气的孔，或者是排气孔太小或堵塞了，没有起到排气的作用，这样在排气的部位温度相对很高，塑料粒子被高温给烧焦严重的烧黄了，这样在电镀时，由于材料表面的结构被改变了，很难以粗化，必须经过表面的打磨或者抛光才能改变达到需要的效果）。再者根据产品的机械强度要求，在原材料的选择方面就很重要了。如选择ABS+PC的产品就是考虑了产品的机械强度方面的问题，PC的材料任性比较高，有弹性，而单纯的ABS机械的强度那就太差，脆性，易开裂，易折断，且不同的型号，性能方面都有区别。每种材料需要的粗化时间也不太一样。e)&电镀线烘箱温度的过高，在烘烤时，有的产品本身素材应力偏大，有的产品在生产线烘烤出来以后就有开裂的现象，这和烘烤的温度太高是离不开的。部分产品本身由于产品在挂具上导电状态不佳，使产品的膜厚均一性很差，特别是铜的镀层不能太薄，Cu≥12um，且必须形成合理的比例。f)&塑料材质的问题，534面板，经过将材料更换为757的材料OK。特别声明：我们致力于保护原创，以上内容来源于大悍（天津）汽车零部件有限公司电镀总工蔡照林微博，版权归原作者所有。由"专业塑胶电镀"公众号整理，转载时请注明来源。如涉及版权，请联系删除！原创投稿：文章将在“专业塑胶电镀”微信公众号独家发布，我们将在发布的时候声明原创，标注作者及个人信息，利于个人/企业品牌的推广，欢迎各位朋友踊跃投稿。投稿至邮箱：&（投稿请注明，审核后将回复于您。）电镀性能测试系列：塑胶内应力及改善方案：电镀工必学系列：塑胶电镀件设计的基本原则电镀故障处理技巧塑胶电镀外观标准介绍序列：塑胶电镀不良分析及改善对策系列：塑胶电镀工艺介绍序列：如果文章对您有帮助，请分享到朋友圈吧&，帮助更多人成功，感谢您的支持！更多资讯敬请加入：“微电镀联盟交流论坛”：请点击左下角“阅读原文”QQ群：塑胶电镀技术交流群微信群：微电镀联盟（要先加小编微信：luhj0792才能入群哟！须注明：公司+职位+姓名）这里有你电镀方面的朋友、有你需求的电镀资讯、有帮你解决问题的老师傅们.....
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电镀篇不良的注塑控制1.不良的烘烤,变形、液体残留。2.填充速度太快，结合力不良。3.熔化温度，太冷导致分层和不紧密。4.冷却时间,太快导致应力。5.模具状况，在表面产生麻点和结瘤工程部表面处理培训
电镀篇1.新模具有静电会吸附尘土.2.尽可能避免和减少添加剂的使用.(无硅的)3.操作者要戴好干净的手套.4.避免手指印和其他可能的污染.5.注意残余材料的污染.6.新注塑件在上挂前要被保护起来,可以使用薄纸,玻璃纸或分开包装.材料粗糙工程部表面处理培训
电镀篇注塑的影响气泡 水汽残留,热变形结合力不良 含硅漏镀 含硅麻点 模具表面缺陷&6%烧坏 注塑时不整齐工程部表面处理培训
电镀篇颗粒引起的粗糙工程部模具与材料表面处理培训
电镀篇工程部表面处理培训
电镀篇气泡工程部表面处理培训
电镀篇测试应力的方法将工件浸没到24±3℃的冰醋酸里30秒立即取出用流动水清洗,可以在室温下晾干评估工件表面应力分布.说明:第一次浸没后表面出现小密集裂纹的是有应力,很多的裂纹说明应力大.确认工件干了之后,再浸没到24±3℃的冰醋酸里2分钟立即用流动水清洗后在室温下晾干,评估工件内应力说明:各种颜色显示可以说明应力分布,不良的浇铸会产生重的黑白区域.在同一个工件上出现各种色差说明应力分布不均匀第二次浸没后若厚的塑料断裂说明有很大的内应力,越厉害的裂纹说明内应力越大工程部表面处理培训
电镀篇塑料电镀件造型设计注意事项工程部表面处理培训
电镀篇工程部表面处理培训
电镀篇工程部工件造型表面处理培训
电镀篇塑料的金属化工程部表面处理培训
电镀篇挂镀条件工件是否有良好的接触面?工件是否能良好的固定在挂具上挂具局部太近导致低电流区导致镀层薄或无镀层挂具局部太远形成高电流区高电流区导致边缘烧焦和不均匀镀层挂具是否有重的工件?有否变形,破裂 ?上件挂具上镀不合适的挂具胶新挂具没作处理 不合适粗化槽没有吸收足够的六价铬过中和过活化加速不够化学镀液活性太强工程部挂具表面处理培训
电镀篇挂具接触点挂具维护每套工艺后退挂具保持对挂具好的维修,避免污染挂具要求比金属工件要多25%或更多的挂具接触点装挂在中低电流区使用不锈钢或钛挂点控制挂具弹力控制和调整装挂的方向避免接触深孔和凹处使用针或刀接触工程部表面处理培训
电镀篇工程部表面处理培训
电镀篇粗化在工件表面创造精微的小孔从塑料表面可选择性的去除丁二烯这些小孔为金属沉积创造了条件增加了表面积,又使这些表面从憎水变为亲水所有体系统中控制三价铬&35g/l是必须的.铬浓度下降时特别注
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