什么是工厂TPM咨询/工厂TPM咨询
　　TPM是Total&Productive&Maintenance&第一个字母的缩写,本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。TPM&起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业，公司，工厂开始推进TPM活动。
工厂TPM咨询的沿袭/工厂TPM咨询
　　TPM起源于"全员质量管理(TQM)"。TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。　　当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM-Predictive&Maintenance)措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是:"如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好"。这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。　　而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。　　通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。　　现在,TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商--Nippondenso(日本电装集团)在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会干事Seiichi&Nakajima(精市中岛)对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
工厂TPM的含义/工厂TPM咨询
&　　全面生产保养（Total&Productive&Maintenance）是所有员工经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会（Japan&Institute&of&Plant&Maintenance，JIPM）对TPM具体涵义为：　　1、以建立追求生产系统效率化的极限（总合效率化），以改善企业体质为目标。　　2、在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害、零不良、零故障，并将所有损失事先加以防范。　　3、从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有的部门。　　4、从公司经营阶层到第一线的作业员，全员参加。　　5、利用重复小集团活动，达成“零损失”的目标。
工厂TPM咨询五大要素/工厂TPM咨询
工厂TPM咨询强调五大要素,即:--TPM致力于设备综合效率最大化的目标； --TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；--TPM由各个部门共同推行；--TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人；--TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
工厂TPM管理导入的必要性/工厂TPM咨询
TPM是一项以预防或预知对策型为主的不断向上的改善活动。一方面，TPM与TQC、ISO没有任何冲突，三者可以有效地结合，相互促进，共同提高。另一方面，由于TPM是一项企业内部的变革，因此，它既不至于出现TQC推动力不足的问题，又可以避免ISO外部认证过程中过多地追求对证书的获得，而忽视对企业品质持续改善的问题。&随着中国经济与世界的接轨，企业所面临的竞争和挑战是前所未有的。为了使企业能够在激烈的市场竞争中站稳脚根，并谋求新的发展，就必须对那些制约企业提高经济效益和管理水平的关键环节进行全面变革。目前，我国未实施TPM管理的企业不同程度地存在着以下问题：1、生产成本或管理费用过高2、生产过程控制不严3、生产现场脏乱不堪4、产品质量或成品率低下5、员工缺乏参与企业管理的热情，工作积极性和主动性不强等问题这不但严重影响了企业效率和企业形象，而且极易诱发各类人身和设备事故。而企业导入TPM之后，恰恰可以弥补这些缺陷，因为TPM是一种追求企业效益最大化，不断改善企业体质的全员参与的活动。如果把企业比喻成一个人的话，TPM就是一种可以变外部输血为内部造血的自我保健方式。通过推进TPM可以有效地调动企业内部一切积极因素，改善一切不良，最终达到提升企业形象，增强企业市场竞争能力和应变能力的目的。
工厂TPM的八大支柱/工厂TPM咨询
　　在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要，起着不同的承重责任。　　①5S与自主保全　　建设具备基本条件和有规律的工厂，改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。　　②安全/环境保全　　提高公司内部及周围社区的满意度&提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。　　③人才培育　　培育多功能的综合人才。人是企业的最大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。　　④设备保全　　计划保全与保全技术提升。恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。　　⑤品质保全　　扑灭慢性不良与QA合格率100%。日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理　　⑥生产效率保全　　个别改善，LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升&LOSS定量化、体系化、全员参与改善　　⑦产品/设备开发与管理　　缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善。　　⑧间接部门的业务效率化　　营业/事务/管理部门的职能提升与高效化。在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。
&TPM给企业带来的效益/工厂TPM咨询
&　　为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。　　自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。　　日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。　　日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.&7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。　　加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.&5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。　　意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.&9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。　　目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。　　国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。　　TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
注意事项/工厂TPM咨询
(一)、文化建设形成员工共同的价值观企业文化是企业员工共同认可的价值观和行为方式，是企业活的灵魂。文化建设的目标就是要使企业愿景目标，各项规章制度等被员工认可并愿意为之付出不懈的努力，这是推行TPM自主管理的基础，否则TPM自主管理无从谈起。(二)、领导要充分授权在推行TPM自主管理的过程中，领导有必要充分授权。要尽量把责任落实到最终的执行者。减少下属的依赖性。领导授权不意味着权利的丧失，反而会意味着权利的加强，传统的管理，领导注重于控制下属的行为，而TPM自主管理的领导角色强调通过引导人的思想来影响行动。(三)、不断提高员工素质员工的素质水平是我们推行TPM自主管理的条件之一，高素质的员工对任何企业的文化和个性规章制度有教深层次的认识，也能敏锐地捕捉到工作中存在的问题，方法和对策也会更科学和有效。(四)、建立相应的激励机智要使TPM自主管理能扎实，持久地开展下去，必须建立和健全相应的激励机智，以充分调动，保护和发挥职工TPM自主管理的积极性。
工厂TPM的实施/工厂TPM咨询
　　在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。　　一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。　　行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
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贡献光荣榜TPM咨询公司实施智能自动化的作用 - 行业资讯 - 深圳市天行健企业管理顾问有限公司
为了完善公司的及时化生产方式，确保生产过程中依次流往后道工序的零部件都是百分之百的合格制品，TPM咨询公司在生产过程中还实现了智能自动化。
1、智能自动化强调人对机器的调节
自动化有两层含义，其一就是用机器来代替人工的机械化。在这种自动化之下，员工只需按动电钮，机器就会自动运转起来，完成预定的工作。但是，这样的自动工作机器没有发现所加工产品质量缺陷的能力，也不会在出现质量缺陷时停止工作。因此，这种自动化会在机器出现错误时，而生产出大量的不合格制品。显然，这种自动化是不能令人满意的，也不是“准时化生产方式“所追求的。
自动化的另一个含义就是自动化缺陷控制。它强调人对自动化机器的调节，认为只有赋予机器以人的智能，才能充分发挥机器在生产中的作用。它不是单纯的机器自动化，而是包括人的因素在内的智能自动化。
这种赋予机器以人的智能的做法早起源于自动织布机。在自动织布机中有一个装置可发现断掉的纺线。在这个装置的作用下，一旦发现有纺线断掉，织布机就会立即停止运转，等接好纺线后才能重新启动。这么一来，便可以避免重复瑕疵，造成浪费。伴随着企业的发展，这种带自动停车装置的机器不断得以完善，终成了TPM咨询公司的智能自动化模式。
2、智能自动化能在源头解决质量问题
智能自动化主要是一种发现并且纠正产生异常的生产模式。更确切地说，智能自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。在公司旗下的任何一家企业，几乎所有的机器设备都装有可以发现质量缺陷的自动停车装置。例如：定位停车、全面运转系统、质量保险装置。当机器正常运转时用不到人，机器遇到异常情况而停车时，工作人员过去排除故障就行了。因此，一个人可以管理几台机器并减少工时，从而大大提高了生产效率。
可以说，TPM咨询公司包含了人的因素的智能自动化，是一种保证质量的生产体制，当生产过程出现不良状况时，机械和生产线自动停止动作，以减少损失，节省人力，提高生产效率。这样，通过智能自动化，公司就能实行“视觉管理”，及时发现生产现场的弱点，并立即找出改善解决的对策。
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