2.1预制装配式剪力墙结构；预制装配式剪力墙结构师因为由大型内外墙板以及叠合；在对预制的空心墙板进行施工时，需要保证结构构建连；上面提及的预制空心墙板的结构，实际上是预制和现浇；2.2预制装配式框架；预制装配式结构，主要由预制的梁、板、柱和剪力墙等；这样的结构的优点是结构受力方面很明确，实际建造的；住宅建筑是经过不断的发展和循环的经济，住宅建筑也；施工工艺：
2.1预制装配式剪力墙结构
预制装配式剪力墙结构师因为由大型内外墙板以及叠合的楼板，还有一些预制的混凝土板材和构建装配而成。又叫做预制装配式大板结构，它具有满足抗震设计和可靠节点连接的前提下，其力学模型相当于现浇混凝土剪力墙结构。一些预制的楼板大多是采用叠合的楼板。预制外墙板主要采用的是实心和空心这样两种类型的墙板。
在对预制的空心墙板进行施工时，需要保证结构构建连接的整体性呢连接性，还要达到相应的抗震的设计要求，在相关的节点的设计方面要满足防止渗漏和热工等构件方面的要求。预制的实心墙板结构操作的关键环节是，怎样解决预制墙板之间的水平缝和竖向的接缝情况，以及水平受力钢级和竖向实际受力钢筋的连接问题。
上面提及的预制空心墙板的结构，实际上是预制和现浇进行结合的结构技术。我们在对预制的空心墙板和结合板进行装配之后，还需要布置受力的钢筋，在空心墙板里面和叠合楼板面需要同时浇筑混土，从而形成整体的结构。这样进行操结构的主要特点是，整体的结构性能良好，在节点的构造处很容易进行处理，预制的墙板之间存在的水平缝和竖向的缝在实际处理起来很简单，这就可以避免出现接缝开裂方面的问题。但是主要的缺点是需要在现场进行混凝土的浇筑，对于墙板预制方面的工艺设备要求较高，在需要达到七级以上抗震设防的地区和一些高层建筑中，需要解决好受力钢筋实际连接的主要问题。
2.2预制装配式框架
预制装配式结构，主要由预制的梁、板、柱和剪力墙等构建装配而成，这也是梁、板和柱的体系。预制的楼板大多是采用叠合楼板，预制梁大多是采用叠合梁。
这样的结构的优点是结构受力方面很明确，实际建造的速度很快，建筑建设中可以实现对劳动力的节省，对于节点的施工工艺很简单。一旦节点采取比较可靠的施工工艺的时候，就可以采取和现浇结构相同设计的方法。竖向的受力构建可以依据需要进行替换成为现浇构建。对于建筑空间的布置方面具有灵活的特点，很容易实现大空间。当然，这样的结构也存在一定的缺点，这样的结构对于主筋灌浆锚固实际要求很高，室内很容易出现凸梁和凸柱的情况，对于3外墙的维护部分的构造也相对比较复杂，主要适合多层住宅和抗震的等级在6级以下的设防地区。
住宅建筑是经过不断的发展和循环的经济，住宅建筑也是建筑资源节约型社会的重要方面，需要通过不断的技术创新，从而大力的发展预制装配式混凝土结构技术，走向新型工业化的道路。这也是装变先进的粗放型的住宅建造的重要方式，采用现代化工业化的生产手段来建造住宅，这样才能达到住宅建筑的高效率和环境负荷低的建设目标，最终实现建筑住宅的高效率和高品质，实现住宅建设的质量保证和使用寿命的保证。
施工工艺：
2.1 叠合楼板（梁）施工
在按照常规方法施工完柱之后，即可进行叠合楼板的施工。叠合楼板是将楼板划分成“预制和现浇”两部分分别施工，其中“预制”部分是指楼板厚度的下半段，在地面预制完毕后运输至现场组装（需留出桁架筋）。将预制PC楼板安装完毕后，再覆梁混凝土与梁、柱结合成一个整体之后再绑扎钢筋、浇注上半段现浇部分混凝土，这样预制部分的楼板还起到了充当后浇楼板的模板作用。图1为叠浇楼板安装后的施工图：
叠合式楼板不仅保证了钢筋位置的准确度，而且加入了各种功能管线，比如线管及灯位较传统工艺板面更加平整，功能管线位置更加精确。楼梯、阳台同样采取叠浇的方式进行施工。
2.2预制PC墙体施工
PC墙体采用卧式加工，工艺中置入外饰面层、粘贴层、保温层，周圈布有刚性连接接头，可以与柱梁等构件一体连接。PC墙体在现场装配的时候需要用可伸缩的斜撑杆进行临时固定，斜撑杆的一端与PC墙体上部铰接，另一端用固定螺丝埋入叠合楼板里以提高安全性。普通一字型PC墙体一般可以采用“单机两点”吊装法，个别L型、T型等异形墙体采用“双机多点”吊装，吊装过程中需要注意协调统一性，如果不能一次准确就位再重新起吊，不可操之过急。图2是一字型PC墙体的剖视图，图3是预制完毕待吊装的PC墙体图。
2.3 细部节点连接构造
预制装配结构最需要注意的是各构件连接的紧密性，主要体现在“墙柱节点，墙板节点，墙墙节点”三方面。
2.3.1墙柱节点
墙柱节点，尤其是PC外墙与柱连接直接关系到防水效果，需要更加注意。最好的方法是在节点处设置“材密封胶、空腔构造和膨胀止水条”三道防水措施，可以有效防止外墙渗漏。如图4所示。
2.3.2墙板（梁）节点
墙与板（梁）通过位于预制PC墙体端部预留的闭口箍筋相连接，板（梁）钢筋穿过闭口箍筋内部，闭口箍筋选用直径10mm圆钢，间距200mm一道，节点处混凝土与叠合梁板一同浇注。图5为墙板节点构造。
2.3.3墙墙节点
墙墙节点是影响建筑外观主要部分，如果连接位置不精准，可能会造成建筑出现外墙折
断视觉效果。同时节点部分的二次处理也很重要，一般将墙墙节点粘贴上泡沫塑料胶条，一部分起防水作用，另一方面可以充当建筑腰线使用。墙体之间是通过其两端预留出钢筋接头相互连接的，钢筋接头采用钢筋接驳器、套筒或者焊接的方式。节点处混凝土采用小导管高压注浆方式浇注。图6为上下PC墙体连接构造。
3 结构安全性试验
衡量预制装配结构安全性可通过对结构施加静荷载并测定构件在荷载作用下结构应力及相关技术指标发展情况获得。
3.1叠合板静载试验
叠合板进行竖向静载试验，取平面尺寸为2750mm*2250mm叠合板，厚120mm，其中预制部分60mm，叠浇部分60mm，混凝土等级C30。叠合板试验采用堆载施加均部荷载，分级加载每级荷载持荷十分钟，加到设计荷载值后停止加载，持续荷载12小时后，楼板卸荷，获得楼板卸荷曲线。楼板加载最大值25 KN每平米，整个加载过程中，楼板处于弹性阶段。跨中最大挠度0.35mm，小于极限挠度值。加荷结束后持荷12小时卸荷，跨中挠度增加0.06mm。楼板卸荷曲线也为直线，证明楼板依然处于弹性阶段，满足正常使用极限状态，楼板底部及边部均未出现裂缝，钢筋应变没有达到屈服应变。
3.2阳台静载试验
阳台悬挑板厚度为150mm，堆载荷载设计值13.1KN每平米，最大挠度0.085mm，钢筋应变等均小于规范允许最大值，有足够的安全储备。
3.3楼梯静载试验
楼梯按照节点位置划分成梯梁、梯段、平台，试验中采用三分点加载法。试验结果为：梯段在50KN处于弹性阶段，继续加载至130KN于跨中位置出现一道贯通裂缝，达到极限荷载后裂缝宽1mm，梯段板钢筋未屈服。梯段与平台连接位置处在115KN时发现小裂缝，达到128KN时候裂缝贯通整个截面，支座位置钢筋达到屈服，跨中钢筋应变不大，梯段平台在极限荷载时挠度为2.5mm，满足规范最大允许值要求。
3.4梯梁静载试验
梯梁破坏属于受弯破坏，在160KN时曲线发生转折，梯梁四分之一跨位置产生裂缝，跨中挠度1.5mm，继续加载，最大挠度为2.1mm，满足极限挠度值要求，且连接位置处没有发生较大裂缝，叠浇部分情况良好。
预制PC构件技术可以实现：以机械代替人力资源投入以实现建筑产品的低成本、以工厂标准化模式生产代替手工操作以实现建筑结构的高质量。根据现有数据统计，采用预制PC技术施工建筑，可以减少人力资源投入30%，减少了现场施工模板50%，加快施工速度30%，对建筑工艺施工技术的改革具有重要意义。
一、大型预制构件吊装运输中存在的问题
（一）准备工作不充分
在大型预制构件吊装运输的过程中，时常会出现准备工作不充分的现象，吊装运输之前缺乏科学系统的设计方案，对装运工具以及相关的设备材料准备不足，没有及时探查运输路线的实际状况，导致吊装运输工作缺乏依据，由于事前没有充分的查看设计，使得运输途中经常出现突发问题，在这种情况下吊装运输工作很难有序进行，工作效率偏低。此外，由于在吊装运输之前没有认真的检查、清点构件，致使构件运输到施工现场之后发现质量不合格、构件遗漏等问题，重复作业的现象时有发生。
（二）构件放置不合理
大型预制构件吊装运输工作中有时还会发生构件放置不合理的现象，导致构件支撑点不稳，车辆弹簧承受的载荷不均匀。在这种情况下，很容易导致构件在运输过程中发生碰撞，另外由于构件放置不稳固，当车辆颠簸和晃动时也很可能导致构件损坏。
（三）道路环境较差
道路是运输的前提，同时也是运输效率的决定因素。在大型构件吊装运输中，由于道路环境差导致构件损坏的现象屡见不鲜，一旦道路不平坦、不坚实，运输过程中很可能造成车辆颠簸、晃动严重，使构件发生损坏，并且道路环境差也导致运输效率低下。
（四）构件装运不合理
构件装卸不合理也是大型预制构件吊装运输中的一项重要问题，在实际工作中，有时会出现装运顺序混乱的现象，导致构件运输到施工现场之后卸车麻烦，由于构件体积和重量很大，一旦装运顺序不合理，卸车时重复倒运，将会严重影响施工效率，并且在反复倒运过程中容易造成构件损坏。
二、大型预制构件吊装运输问题的完善途径
（一）全面做好准备工作
通过全面的设计准备可以为吊装运输工作提供保障，在吊装运输开始之前，要充分做好准备工作，设计全面的吊装运输方案，明确运输车辆，合理设计并制作运输架等装运工具，并且要仔细检查、清点构件，确保构件质量良好并且数量齐全。另一方面，在实际运输之前要仔细探查运输路线的实际状况，必要时可以进行试运。
（二）合理放置构件
在大型预制构件的吊装运输中，必须要科学合理的放置构件，确保构件支承点安全平稳，并且要使车辆弹黄承受的载荷均匀对称。具体操作时，要采用填充物将构件支撑点垫实，并且应该使车辆装载中心与构件中心部位重合，不同构件之间要使用填充物塞紧，用绳索将其固定牢靠，避免构件在运输过程发生碰撞或晃动，对于一些特殊的构件，要合理使用支撑架等设备。
例如，在对屋架、面梁等构件进行吊装运输时，由于构件高宽比较大、重心较高，要合理设置钢运架以及支承架，防止构件在运输途中发生倾倒引起车辆倾翻。
（三）改善道路环境
大型预制构件吊装运输时，必须要选择平坦坚实的运输道路，必要时可以“先修路、再运送”。这样不仅可以确保构件在运输过程中不发生损坏，而且可以在很大程度上提高运输效率。此外，由于运输的构件体积庞大，运输道路要具有充足的宽度，道路转弯处要具有足够的转弯半径，防止运输途中发生意外事故。国内有学者指出：在大型预制构件运输途中，道路必须要具有充足的转弯半径，普通载重汽车的转弯半径不得小于10m，半拖式拖车的转弯半径不能小于15m，全拖挂车的转弯半径不得小于20m。另一方面，司机要根据道路的实际状况调整车速，并且在起动和停车时要保证车辆平稳。
（四）合理装运构件
大型构件吊装运输过程中，要保证构件的装运顺序科学合理，进而在构件输送到施工现场之后便于卸车，而且卸车时要根据实际施工情况将构件就位，提高施工效率。
例如，对于一些又长又重的大型构件，运输时车辆无法调头，因此在装车时要根据具体的施工情况来确定构件装车方向，确保构件运输到施工现场之后卸车方便，这样不仅可以提高工作效率，更能够降低构件发生损坏的几率。
3 BIM的概念及对问题的解决
BIM是BuildingInformationModel（建筑信息模型）的简称。它不仅为我们提供了新的技术，更提出了全新的工作理念。BIM可以让设计师在设计3D图形时就将各种参数融合其中，比如物理性能，材料种类，经济参数等，同时在各个专业设计之间共享模型数据，避免了重复指定参数。此时的BIM模型就可以用来进行多方面的应用分析：可以用它进行结构分析，经济指标分析，工程量分析，碰撞分析等等[3]。虽然目前在国内BIM的应用仍以设计为主，但实际上它的最大价值在于可以应用到构件的设计、生产、运营的整个周期，起到优化、协同、整合作用[4]。
BIM的出现，让我们看到了新的转机。它的特点使其能很大程度提高混凝土预制构件的设计生产效率。设计师门只需做一次更改，之后的模型信息就会随之改变，省去了大量重设参数与重复计算的过程。同时它的协同作用可以快速有效地传递数据，且数据都是在同一模型中呈现的，这使各部门的沟通更直接。
我们可以提取出协同设计工作的简化模型：
混凝土预制构件厂可以直接从建筑设计模型中提取需要的部分并且进行深化，再通过协同交给结构设计师完成结构的设计与校核，合格后还可由构件厂直接生成造价分析。由于BIM系统中3D与2D的结合，计算完后的构件可以直接生成2D的施工图交付车间生产。如此一来，就将模型设计，强度计算，造价分析，车间生产等几个分离的步骤就结合到了一起，减小信息传输的次数，提高了效率。
同时，BIM也可以为预制构件的施工带来很大方便，它能够生成精准生动的3维图形和动画，让工人对施工顺序有直观的认识。
4 以BIM为主的协同设计的发展现状
目前协同设计在混凝土预制构件行业中尚处于起步阶段。基于BIM概念的软件并不少，应用最广泛的是Autodesk公司的Revit。Graphisoft公司的ArchiCAD, Bentley 公司的 Bentley Architecture也都在努力打造中国市场。以Autodesk公司为例，近年来，Autodesk公司不断的宣传BIM的理念，为其Revit系列软件进入中国建筑市场奠定了一定基础。现在，Autodesk也培养了大量Revit人才并投入工作岗位，这使得BIM理念被部分设计院应用于实际项目中。但是由于诸多因素，Revit还只是用于绘制已建项目模型，培养人才，积累相关经验，并没有真正起到协同作用，尤其是在预制构件设计开发方面，应用甚少。
首先，周边软件不健全。虽然我国市场这方面的软件并不少，但现状是：国外先进的软件没能建立适合国情的标准，不能很好的与国内的建筑业和已经盛行的软件融合，比如：从3D模型生成2D图纸时很不完善，计算时好多时候仍是依据国外标准，对国内规范没有完全引用。同时，国内尚未开发出完善的基于BIM理念的软件，在混凝土预制构件的生产应用方面仍是空白，这就限制了构件厂独立开发预制构件的能力。
其次，设计人员接受三维的模型设计有一定难度，培训耗费大。
最后，人们意识上的差距。由于人们并未完全意识到新型预制构件的优势，对它的效益
三亿文库包含各类专业文献、文学作品欣赏、外语学习资料、行业资料、幼儿教育、小学教育、应用写作文书、高等教育、PC构件论文摘录部分72等内容。　
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【预制梦想 装配未来】王峰：念好PC构件生产的“质量经”
日期： 17:46:06　点击：184　来源：中建科技湖南有限公司　作者：曹泽峰
“预制梁构件是建筑承重的关键部位，连接精度必须精确到毫米级别，质量问题马虎不得。”宽大整洁的车间里PC构件生产有条不紊地进行着，车间主管王峰对照PC构件生产手册，反复查看每一块即将下线的PC构件，检查构件的各项质量参数指标。“都说外来的和尚会念经，中建科技湖南有限公司PC构件生产的质量经也要念得好”，作为PC车间构件生产的第一责任人，王峰向我们讲起了PC车间的“质量经”。定人定岗定责任 &早班晚会抓落实“大家集合一下，开一个小会。”下午5点，随着流水线机器声的渐弱，车间早晚班开始交接，两班工人不约而同地朝王峰聚拢。“早班的工人把一天的情况说一下，有问题说问题，没有问题说建议。”每天工人交班，王峰都会组织大家开一个小会，长期下来，已成惯例。其实，早班晚会制度只是PC车间推行全面质量管理的一个缩影。作为公司的主要生产单元，PC车间牢牢把制度建设作为保证产品质量的有力抓手，建立了从培训定岗到组织生产再到安全巡检等一套完整的制度体系，助力企业“合格生产、效率生产、优质生产”。正式作业生产之前， PC车间根据工序细分原则，将构件生产分为六个工艺模块，确立了定人定岗制度。每条PC生产线上的产业工人，被分为六个小组，设立班组长一名，定人定岗，专人专事。为将岗位责任落实到位，PC车间通过现场巡检巡查，实现了来料、制程、成品和发货工艺环节的质检全覆盖。“我们周四要开品质例会，大家都可以上去讲，但是要讲实际问题。”王峰介绍，PC车间为严把质量关，除了确定早班晚会制度，还建立了周四品质例会制度，针对于一线产业人员和车间管理层、车间班组长和工位长，围绕工作周出现的产品品质问题，现纠现办，现查现改，做到日日清、周周清。周四品质例会精细选料严把关 过程管控有规范“原料再检查一遍，不合格的坚决不要。”其实，原料在入场之前已经检查过一遍，但在王峰的要求之下，工人只得又检查一遍。“磨刀不误砍柴工，入厂前检查出不良品总比出厂流出不良品要好。”王峰向检查的工人说道。作业生产的每一个人都知道，选料是生产的基础性环节，原材料质量的好坏直接关系到出厂产品的成败，但把这种严苛运用到极致的，王峰应该算一个。PC车间从最初的选料环节开始就以质量管理为核心，确立了不接收不良品、不生产不良品、不流出不良品的工艺原则。选料的严苛清除了产品本身的质量隐患，落实了PC构件生产规范工序的第一步。王峰经常在好友微信运动排行榜上占据前三位。许多工友感到很奇怪：在室内工作，怎么能排在前面。王峰的诀窍是跟着流水线来回走。PC流水线总长约300米，王峰一天平均要来回走20多个来回。按这个数字大概估算，王峰一天的运动里程为12公里，占据微信运动排行榜前列也就不足为奇了。“PC构件的连接精度要求高，产品出厂不合格会造成现场建筑装配失败。”王峰在一旁不断地对流水线工人进行强调。针对现场建筑的装配要求，PC车间组织制作PC构件生产工序作业指导书，将PC构件生产流程拆分为吊装、装模、钢筋捆扎、预埋、布料和后处理六个规范步骤，指导工人严格按照工序流程作业。为深化出产质量管理，PC车间在每条流水线上都粘贴有自检表，落实“入厂自查，出厂自检”环节，做到不合格的产品坚决不下线，不合格的产品坚决不出厂。PC车间管理看板二维码扫一扫 信息管理全覆盖“来几个人把新下线的构件贴上二维码，每个都要贴到位。”王峰拿着打印的二维码递给一旁的工人。为下线的PC构件粘贴上二维码是作业工人最近新增的一项工作。以往PC构件生产，因为出厂数量多，运输范围广等原因，构件出厂质量监管往往落实不到位，现场装配责任无法向前追责。针对事后质量监督，PC车间创新质量检测监管方式，运用二维码技术促进PC构件出厂装配质量升级。据王峰介绍，PC构件二维码检测体系由技术中心负责研发，每一个二维码都是一个独特的身份标签，包含对应PC构件的各项技术参数信息。现场施工环节，监理人员和业主单位只要扫一扫PC构件上的二维码就能获取这些信息，如果装配出现连接精度不高、建筑渗漏等问题，马上就能追根溯源，一查到底，较好地解决了出产责任落实不力的问题。预制构件上的二维码下午5点半，早晚班换班结束。面对一排排准备上夜班的工人，王峰的“质量经”又在车间内响起。（责任编辑：曹泽峰）
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