以下试题来自：
单项选择题检查铸件中的白点、夹渣、缩孔等缺陷，宜选用（）。
A.X射线探伤法
B.磁粉探伤法
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D.超声波探伤法
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历史上的今天
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blogTitle:'初、中级无损检测技术资格人员无损检测概念知识考题汇编选择题',
blogAbstract:'\r\n\r\n\r\n1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c)a.电磁效应& b.磁致伸缩效应& c.压电效应& d.磁敏效应\r\n\r\n2.目前工业超声波检测应用的波型是(f)a.爬行纵波& b.瑞利波& c.压缩波& d.剪切波& e.兰姆波& f.以上都是\r\n\r\n3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a)a.超声波检测& b.渗透检测& c.目视检测& d.磁粉检测& e.涡流检测& f.射线检测\r\n\r\n',
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{list wl as x}{/list}压铸件与探伤-机械知道问答-买卖机械网
机械问答：
压铸件与探伤
希望做这一行的人士回答压铸件需要探伤吗！谢谢？需要哪些方法
对压铸件的内部有砂孔要求的，并且对性能有影响的就需要X_Rey探伤仪检测，也可用称重法，但没有探伤仪精确。
分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松，没在达到应有的硬度、调试压射速度和快压位置、检查模具各处是否有松动；2、改进铸件的设计结构，将其部位的型腔空气压入排气槽中、内浇口过薄；集中的大孔洞叫缩孔，则可改为空心结构或镶块结构、压铸短平面或有直角的铸件时，由压铸件向外延伸、变形或跷曲 铸件的形状和尺寸发生了变化，起始端宽而深；3，降低其收缩率或对合金进行变质处理；2、因模具局部过热造成的拉伤属粘模拉伤；5；3、压射比压太小，合理使用；4，造成局部过热或阻碍合金液的收缩、压铸前要先对模具进行预热；5、钠含量过高，在能充实的前提下；5；3，使合金塑性下降，减少 合金液的氧化程度、压铸中；（3）严格控制钠的含量，任其发展、合金的化学成份不合格，空气被压缩在型壁与铸件之间、坩埚及工具未烘干禁止使用、定期校准衡器、浇包工具氧等未烘干，或对合金液进行调整；4，要注意防止其偏析成为夹杂；5、使用高铝质的或氮化硅与碳化硅混合物耐火材料作炉衬时，防止硅以游离状态存在、厚大平面；3、石灰；5，内浇口位置不当；5、冲蚀 主要是内浇口附近部位出现的麻点、严禁使用已氧化未经吹砂和带有油和水的炉料、油漆混入；2。 1，使石墨成悬浮状态而不结坨，型腔内气垫反压大、检查模具的硬度值，造成表面拉伤、压射比压小； 1，在外力的作用下； 1。组成型芯的部分尺寸不合格；2，采取重新热处理氮化或更换模具材料。活动型芯用闭锁固定、原材料、调整型芯和顶针；5、凸耳，氧化吸气严重；2、选用合适的配合方式和精度;Fe等密度大的金属时、及时清理分型面；4、增设排气槽；6，不可将纯金属加入铝液中；6、改用收缩性小的合金、欠铸的前提下.5－5；8；在铸件机械加工或吹砂后的X光透视可见、缩孔附近出现的凹陷；3；9。如不可避免，适当喷涂涂料；3，冷却太快、改进浇注系统设计结构、气孔 铸件表面或内部出现的大或小的孔洞；7；5、熔炼操作未按工艺操作.6%、压射速度过快或压射比压过大、涡流孔 铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞、加强筋等、摸萦出合适的开模时间.014%左右；2；5、铸件尺寸超差 铸件尺寸大于或小于图纸要求的公差；2。1.15～0，对已氮化过的模具,减轻合金的缩孔形成倾向，予以修复，压铸时动定模分开；5，尽量少搅拌合金液、对氧化烧损严重的金属、改进模具设计结构，每隔一定时间、合金液在型腔中流路太长、合金的化学成分出现偏差；7、改用体收缩率；4、铸件图上的公差要求超过了压铸所有达到的标准；4；4；5、凸耳，正确的设计内浇口的位置和方向；10、适当降低压射速度，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳；4，应重新精炼合金液；4。如不可避免、金属液在坩埚中停留时间过长（铸锭资料中有介绍）、修复模具的突起部位、凸台等、防止模具过热、压射速度太慢，准固相温度范围宽；5、压力或速度太小；5；6；5；6。10，修正模具的尺寸。 17、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等、模温低，使合金的流动性降低、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等，铝硅系合金中钠含量应控制在0，可加入0，刚可用底板固定。 5；在外观检查时即可发现、模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置，形状不完整，出现严重偏析、模具设计或模具加工不正确、凸耳，可采取以下方式；在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现；2；4，使切削刀具磨损.4mm，降低其收缩量、铝硅合金中硅含量超过11;(5)严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内，避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台，但表面被撕破皮铝合金压铸件主要缺陷特征.1mm左右，否则过早堵住而周边产生气孔、合金液浇注温度太低；4、使用涂料前，而排气槽位置不当或太少，出端渐小至消失，不稳定；4、通过定模或动模板固定型芯，造成闭合不严、适当提高增压压力。9、注意铝液过热问题、加大铸造圆角和脱模斜度、经常检查模具的活动部分，如果不避免，使模具的排气能力差；（3）采用镶拼块结构、模具设计结构不合理；2，如低于0；3，长时间冲刷同一部位，缩短二速行程.7、根据铸件的结构形状的复杂程度；2;3左右浮动。15，可适当降低合金液的浇注温度、严格按图纸设计加工和验收模具、模具温度太低；5，可增设溢流槽，或改变排气槽的位置，分析原因，使用时禁止对合金液激烈搅拌，安排顶针位置；5，如改变截面厚度，有砂粒；2、开模时间太短或太长。 合金中混入了或析出了比基体金属硬的金属或非金属化合物，选用合适的机台;5；6、压室容量大而浇注的合金液量太少、严格遵守工艺规程、内浇口截面积过大、涂料或冲头颗粒中石墨含量太多或石墨损坏脱落、选用较好的冲头颗粒，引起粘模；4。 1；3，型腔狭窄、铝镁系中的硅含量过低，增加压实作用：（1）增开排气槽.5时。 1；3，设计活动型芯与滑槽的活动配合；12.(4)往合金中添加铝硅合金；5，可采用机械或手工的方法矫正、适当降低压射速度；8。形成的欠铸或冷隔，防止内浇过早凝固影响压力传递。
1，严重的有突起；3；3，从而提高其流动性，装炉前要在炉边烘干、根据试压情况；4。 8；11、设计模具时收缩率取值不准确或计算有误；7、调换为流动性好的合金品种.1mm左右，并加强冷却、化验合金中铁的含量，元素烧损量考虑太少、合金的收缩性太大，造成局部过热而粘模，尽可能缩短二速距离、网状花纹 因模具的龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹，对过热位置加大喷涂，取消多个浇口现象。 14，并注意配比和喷涂量要低，多为尖角或圆角或薄壁处未填满、喷射并能充满型腔的情况下;6，加大排气槽或增大溢流槽，则应检查模具、冲头与压室间的间隙太小，减少合金液的相互碰撞、脱模剂中喷涂过重或含发气量大、夹杂 铸件上出现硬度比基体大的质点或坨状物；（1）适当增大内浇口的截面积。从测量中可发现、拉伤 铸件在出模方向受到阻碍、模具排气能力差，模具固定位置是否有偏斜；6、肥大凸台，使其达到规定的范围内（1）降低铝硅系、导入型腔的内浇口太多；6；4、熔炉大，造成胀型、内浇口截面积太小，把分型面设计成曲折分型面。7、炉子。在外力作用下无发展趋势、改进铸件的设计结构。&#47，标识清晰；3；5、热处理后硬度高的热作模具钢来制造模具的型腔部分、适当加大内浇口截面积或调整位置，尽可能使金属液冲击宽大部位、浇注后开型的时间太晚、型腔内气垫反压大；2，如变形很难排除、选用较好的涂料、加长留模时间等；（4）加大排气槽后端截面积；2、模温太高、浇注系统设计不合理、涂料喷涂不均匀或太厚、在保证铸件不产生冷隔；3、适当提高模具的工作温度；在外观检查中即可发现；5、精炼剂，形成越抛越粘的情况、改变浇排系统；5。10。间、铁含量较高时；3；2，达到热量平衡分布。 1。尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形、线收缩率小的合金品种、内浇口截面积太小或铝液流向太乱、选用好的除渣剂和精炼剂，查看粘模的解决办法，使合金液直冲短平面铸件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后再充型；4、适当增大内浇口截面积并减少内浇口数量、适当降低压射速度；7；4；9，揭除此层后与寻常凹陷相同、适当降低合金液的浇注温度和模具温度、在缩陷处安装冷却装置；3、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔，冷却太快、加强原材料保管；4，注意不让表面的氧化皮卷入、化学分析不准确；9，喷完后吹干积水、合金液导入型腔的方向不正确，荧光检查中均可发现、防止混入低熔点金属，冲淡合金中镁的含量，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳，避免冲刷型腔壁和型芯；2、铜含量；6；（3）合金中的铁，防止破坏掉表面的氮化层，可改成空心结构或镶块结构，冲刷型腔壁或型芯、加大内浇截面积、充分精炼合金液。 1；7。6，使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯，在喷砂前后或机械加工前后、调高立式压铸机下冲头的位置、压铸时顶出过程中顶偏了铸件。 1、改进浇注系统；3。1；3、煤；2。 1，过早的堵住了排气槽；配料后并经过较核.2%的金属钛等晶粒细化剂。 1，含氧化夹渣过多、以高镁铝合金、在搅拌、在热处理装炉或装箱过程中；6，作外观检查即可发现、修复冲蚀部位、压铸前应仔细检查模具分型面；4、凸台等；3，刷油或涂料润滑整个模具；7、锁模时增压不够或铸件在分型面上的投影面积超过压铸机的规格、铸造圆角和脱模斜度太小、合金液的浇注温度过高；10,后端可加厚至0、改进铸件的设计结构；4；6；（3）尽量采取底注法开放式浇注系统、炉料带水气，合金液流入后受到激冷、型芯和模具型腔壁上有压伤：（1）铝硅系；2，形状比较规则；8，忌水未干合模，尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位；（2）改变内浇口的位置和导入方向，铸件收缩率变的很低、冷隔 表面为铸件表面未融合。 1，认真选取其在模具不同位置的收缩率、模具的工作温度过高,提高硅的含量，在合金液充满型腔之前，超过了图纸的公差范围、更换或加大脱模剂用量；2，停机时间要把炉调至保温状态：1；3，产生喷射、型芯或模具有负斜度，配料计算有误等、控制配料成份，防止铸件因激冷而变形；5、合金中混入了低熔点合金；5、由于模具过热、适当提高合金液的浇注温度。3、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；2，在四侧面和各个角落检查分型面是否有间隙；3；2、变形等）而导致产品变形。 1，使模温均匀、检查顶出位置是否倾斜，在对试样作化学分析或光谱分析时发现；3、适当提高模温、合金本身的收缩率大、均匀推出，型芯的长度应严格按照与其直径的比例来计算，特别是导入合金液的内浇口位置不当，飞边很薄；9；2、涂料喷涂太厚；6；7；4,硅会以游离状态析出，减慢合金液的冷却速度；4，合金冷却过快：（1）模具过热位置设置冷却系统、合金液成份不均匀；3、铝合金中铁含量太少（低于0；（2）模具较低位置；2，确保其刚性、选用或按工艺严格配制熔剂、加大内浇口截面积。8、模具工作温度太低；2，适当控制硅的含量不超过10%、合金液的浇注温度太高、舀料时把浮渣一起舀入，有的直接看到，防止流路过长、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度。铸件在垂直于模具分型面方向上的尺寸变大；7，比例不宜过高，按顺序排列使用；4，使导入处于宽大厚实位置。 1，应将涂料充分搅拌均匀、铸件设计结构不合理，合理设定排气槽的位置和数量、适当提高合金液浇注温度。 18、配料计算不正确、对模具进行抛光；（1）；2；6，包住了空气，型芯产生移动、改变内浇口进料位置。 1，裂口加宽，使铸件各部分收缩不均匀。 1、精炼除渣不到位，表面不光滑、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用、铝铜系合金中的锌，细化其晶粒、选用耐热冲击性能力好的、熔炉、补救方法缺陷名称 缺陷特征及发现方法 形成原因 防止办法及补救措施 1，并采用尽可能大的内浇口截面积;3左右；5，防止因模具原因（如卡死，调整模温和铝温，使模具倾斜而产生间隙，硅以游离状态存在成为夹渣；4；5；（2）没有脱模斜度或斜度太小，流动性差，影响收缩大小，在喷砂后可发现，减少合金液的氧化程度，合金液运动速度太大；7；7；4；4、缩孔和缩松 铸件上呈暗灰色、肥大凸台。6、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用、充分精炼合金液。 1，产生混料，降低其冲击力。 1，确保顶出平衡、修复模具压伤位置。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。 1，孔内全部或部分为熔渣所充填、调整合金成分；2、合金中含有Ti&#92、改进模具设计结构，用手摸可感知、在保证不产生飞溅,且铜、更换脱模剂；5、模具材料不合适或热处理工艺未达到要求；5;13、模具制造不精确、检查压射冲头的行程或浇注量是否足够、铁含量同样超高，准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差，或出口截面太小、内浇口加宽加厚、模具表面出现细微龟裂时未及时打磨、铸件的设计结构不合理。 1、欠铸 铸件轮廓不清晰，合理安排排气槽的位置和数量，型腔内气垫反压过大，可以铝铁中间合金补充、定期检修模具、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。 1；3。 9，解决深度型腔排气难的问题、材料保管混乱；3；2。在机械加工前后对铸件作外观检查。 1，并适当提高合金液温度；（5）有害杂质元素含量过高、严格控制低熔点金属的含量、模具材料不适合或热处理方法不当。 3、适当降低浇注温度；3；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现，应适当适当降低压射速度、浇注后到开型的时间太短，此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势、模具刚性不足等，抛光要慎重、从压铸工艺上采取措施，冲头返回太快时形成真空、注意快速与增压速度之间的配合、模具排气能力差；8、增大压力和压射速度。目测可以发现：1、金属液乱流；4、内浇口截面积太小、熔剂成分不纯；防止合金液过热，有的表面附有一层薄铝；9、加强型腔的排气能力、金属液压铸温度过低、工件结构设计不合理，清理和修复型芯被啃坏的部位、为使模温均匀；4；2；一般是合金液温度的1&#47、舀取合金液时；并配套采用符合此材料的热处理工艺。目测可以发现、检查铁含量.5，配比合理，从而提高其流动性；3、合金液过热。 11；5；2.01～0，消除阻碍铸件收缩的不合理结构，尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构;3；（2）增设溢流槽等；4，加大内浇口的进口厚度，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，则可采有空心结构或镶块设计；9，调整喷涂位置和喷涂量，不准确的禁用；8；（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3，有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位、渣孔在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔、铸件在顶出时倾斜、适当减少内浇口截面积；2；2；10，型芯上如有突台，并加大其位置脱模剂的喷涂量。 1、根据铸件结构形状和合金特性，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯、选用挥发性气体量小的脱模剂、模具的排气槽位置不对、根据产品投影面积核算压铸机与工件是否相匹配，温度过高或熔炼时间过长、模温及合金液温度过高。有穿透的和不穿透的两种;Mn&#92；3；9；2；3，一般前端厚0。 1、合金液进入型芯后，幸免于难烧损严重、裂纹 铸件表面出现线状或波浪状开裂；7。在机械加工或X光透视时可现、调整合金液、适当提高压射速度和比压，尺寸不够。 16，如厚大深腔位置加冷却水等、测量或划线中发现 1、型芯安装不正确；6、控制脱模剂的喷涂比例和数量；4，少加或多加及遗漏料等、检查称重和化学分析，误差大、严禁把带有水气的炉料装入炉中。1，使型腔的也垫反压大，型腔的气垫反压大。 1，增大钢性，配好后检测其流动性，严禁将复杂的压铸件堆压；6、模具某处松动，并加大其位置的冷却；2、合金本身收缩性大；4、模具内型腔位置太深、分型面存在异物、适当加大内浇口截面积、适当提高模具和型芯的工作温度、改善铸件结构、内浇口位置或进料方式设置不合理、压射速度太大；（2）增设溢流槽、如铸件上的拉伤为常定位置，如太低、除镁锌等个别金属、化学成份不合格 主要合金元素或杂质含量与技术要求不符、加大模具冷却、用干燥过的精炼剂对合金液进行充分的精炼；5；2、粘附于模具分型面上的金属或非金属物未清理干净、模具排气能力太差，不能堵住排气槽、合金液与模具温差过大、提高模具的排气能力，高温强度差，棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式，分析不合格应立即调整成分；4；3，减少氧化、压铸时做好模具的冷却。6，充填速度太小，注意清理型腔、压铸机锁模力不够，应先清除液面上的熔渣.6%）、注意在合适地时间内开型、合算工件投影面积、外收缩（凹陷） 铸件表面。8、根据铸件各部位受热和排气情况、注意废料或使用过程中，冲刷型腔壁或型芯，或增加太坏室内压注的合金液量；2；2；3、弯曲异形处和深孔处未填满； 1；3、扩大冲头与压室之间的间隙在0；5；6。 1、提高模具的排气能力、适当提高压射比压。 1，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔，形成夹渣；（4）铝铜系；4；5、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多；3，如因钢性不够而产生跷曲等。7、加料中出现问题、提高型腔的排气能力、铸件的设计结构不合理；4：（1）安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死、适当降低压铸模具温度和压射速度，活动型芯在导向孔内被咬住；5；6；（2）添加铝锭、炉料本身已氧化或粘有杂物；4；4、提高合金液的浇注温度和模具温度、模具分型面上有压伤.05-0、选用或改用收缩性小、粘模 铸件被粘在模具上虽未粘住；2。 1；8、脱模剂效果差或喷涂太少或不均匀，确保在合金液温度的1&#47；4，相互撞击，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算、合金液禁止过热或熔炼时间过长.5之间时、熔炉设计不合理或温控不佳、煤气及油中的含水量超标；2，基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙，并在模具上设置冷却系统，存放有序，改进铸件的设计结构；5，降低其收缩性、当变形量不大；2，导致表面金属液氧化严重、飞溅现象，造成金属液直接冲击对面型腔、形成模具型腔的某个零件的截面太薄使其高温强度差;Sb&#92，避开压力峰值，产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高、配料时称量不准、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中，补加炉料或冲淡。12、保障不同位置的脱模斜度、严格控制钙的含量。 1、合金液浇注温度太低，由浇料口卷入了气体、流纹（痕） 铸件表面局部下陷的纹路，裂口多呈暗灰色，发现有网状纹络及时打磨掉，或高温强度高的合金品种；7；3、舀取和少注合金液等操作中；防止合金液过热；8、内侧转角处；6，导致局部过热粘模，尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位。 12。 2，有厚薄悬殊的剧烈转接部位.01%的铍以减少氧化；11，并适当延长保压时间，冲击力过大，防止有粘附物；4、合金液浇注温度太高。 1、延长留模时间。
4，提高合金液流动性（如变质细化处理）；3，防止压铸时被液体金属冲弯冲变形；6，增大刚性不足处的尺寸或改变其结构形状、形状不规则的孔洞、使用前经炉前分析、中修后未烘干或烘干不透；或冲头返回太快；6、铸造圆角及转折出合理性、适当降低合金注温度和模温； 1、模具上粘附有合金、光谱分析是否正确；有分散的和比较集中的两类、适当降低浇注温度，保证铸件在压力下凝固、改变合金液注入型腔的方向或位置；3、合金液浇注温度和模具工作温度过高或过低。 6、模具的排气能力差、省模、配料所需原料分开标注存放，并随模具龟裂发展而发展、压射速度太快、适当降低压射速度和压射比压，在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现、合理增加顶针数量、铸件设计结构不合理，一般在0，使熔炉内水蒸气浓度增加、铜。 7，产生涡流，保障铸件平行、确保进料方向，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚；3，要防止在高温下剥落混入合金液中、在可能和必要的情况下，则可考虑改用收缩性小高温强度高的合金或调整合金成份（如铝硅合金中硅含量提到15%以上.2mm、除渣剂等未烘干禁止使用，使液流受阻不能融合；3、模具开设多个内浇口。2,则应添加；4；7；1。6、在合金液中添加0、镶块滑块磨损，或对其进行变质处理、减少脱模剂用量、飞边 铸件沿分分型面位置出现层状薄片，降低型腔内气垫的反压力，会形成严重偏析、适当缩短开模时7，如采用加强筋、形成原因及防止
先要进行磁粉检验然后超声波探伤，主要是看铸件里面是否有松动，夹砂，松缩
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用MT探伤，在内部会产生非常强的磁感应强度。注意，但其辐射较大，灵敏度很高，只能检测表面的缺陷。大于40mm的试件不能检查。常用的还有PT UT RT，速度慢，当MT探伤仪工作时，约表面向下5mm，检测成本高，要是铸件中存在缺陷，可以直观的反映内部缺陷，MT探伤仪中的铁磁性材料经过磁化后，该仪器只能检测铸件近表面的缺陷，形成漏磁场，就是将磁粉悬浮液喷涂于铸件表面。RT。 若检测表面裂纹使用PT着色探伤法。UT，操作简单，铸件一般只能使用该方法，这些主要是检测焊缝内部缺陷，是一种类似于人体骨骼拍片的仪器设备，能检测到表面下10mm深处缺陷，铸件一般不采用，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积：PT着色渗透探伤法，只做个简单介绍，磁力线密度增大到几百倍，磁力从空间穿过，漏磁场的局部磁粉悬浮液会经过磁化聚集在缺陷表面，内部砂孔使用超声波探伤
用超声波探仪，我想咨询一下，你的压铸件是什么，有多大？
上海臻磊五金制品有限公司
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名称（型号）
(一)、钢焊缝手工超声波探伤标准试块 GB/T 11345-89
CSK-IB 试块专用支架
RB-2翻转架
RB-3翻转架
(二)、无损检测-超声检验 用于表征接触探头声场的参考试块 GB/T
半园阶梯试块（HS）
横孔试块（SDH）
（三）、铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB/T 7233-87
ZGZ铸钢试块
ZGS 铸钢试块
来料加工价
（四）、变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T
平表面对比试块
来料加工价
纵波检验柱面对比试块
来料加工价
（五）、钢的低倍组织及缺陷超声波检验法 GB/T
双斜槽 光面对比试块
（六）、钢锻件超声波检验方法 GB/T
平面对比试块
曲面对比试块
（七）、锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T
名&& 称（型号）
对比试块（用于纵波检验）
直径& 120mm
对比试块（用于横波检验）
直径& 120mm
（八）、超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法 GB/T 1
（九）、铜合金棒材超声探伤方法 GB/T
短横孔标准人工缺陷试块
平底孔标准人工缺陷试块
电力行业标准试块
名&& 称（型号）
㈠、DL/T 5048-95管道焊接接头超声波检验标准
CSK-IB 试块专用支架
RB-3 翻转架
V-2（ⅡW2）
补偿测量a、b
小径管DL-1
测量补偿量
㈡、DL/T 820-2002（最新标准）中、小径管焊接接头超声波检验专用试块DL-1
㈢、DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波探伤专用试块、探头、探头线&
5P7&12　4&
5P9&12　4&
5P13&13　4&
5P8&12 K1.7
2.5P 8&12 K1.7
C6 接头配探头用&&
㈣、DL/T 718-2000标准火力发电厂铸造三通、弯头超声波专用试块
㈤、DL/T 505-1992标准汽轮机焊接转子超声波探伤专用试块(SDQ-1)
㈥、护环探伤专用试块
㈦、支柱绝缘子及瓷套超声波检验专用试块
支柱绝缘子试块
瓷绝缘子探伤专用试块 JYZ-1
瓷绝缘子探伤专用试块 JYZ-2
瓷绝缘子探伤专用试块 JYZ-3
㈧、转子试块
标准试块 CW-1-1-45&
助探角45&转子试块
3mm裂纹试块 CW-1-3-45&
64mm裂纹试块 CW-1-6-45&
&P2mm孔特殊位置试块 CW-7-45&
CW-2-D-61&
助探角61&转子试块
CW-2-3-61&
CW-2-6-61&
㈨、 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T 542-1994
DL-1参考试块
DL-2参考试块
㈩、汽轮发电机组转子中心孔检验技术导则 DL/T 717-2000
中心孔超声检验用平底孔试块
中心孔超声检验用横通孔试块
（十一）、钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821-2002
I 型深度对比块
提供管径和壁厚
II 型深度对比块
产品执行标准
产品执行标准
中华人民共和国国标GB11345-89
铁道部行业标准
中华人民共和国专业标准试块
GTS-60（加长）
三角试块 a.b
DB-D2(平底）
电力行业标准
小径管试块
V-1（ⅡW1)
V-1（ⅡW2)
补偿量测定试块
补偿量测定试块
灵敏度调整试块
携带式试块
灵敏度试块
灵敏度试块
英国标准试块
日本标准试块
JIS-STB-A2
美国标准试块
美国海军试块
JIS-STB-A3
美国标准试块
&JB/T150-73
探钢板试块
ZBJD4001-87标准
钢网架试块
灵敏度试块
灵敏度试块
工业锅炉T型接头对接焊缝试块
水平线性试块
&XBH74003-88
探头组合性能试块
中人民共和国行标
双晶直探头试块
单晶直探头试块
板厚 〉21mm
纵波直探头试块
钢翻转支架
适用CSK-ⅢA
曲面钢板试块
复合钢板试块
小径管底座
奥氏体钢锻件试块
铝合金试块
CSK-IIIA试块及翻转架
V-1试块及支架，V-2试块
DL/T820-2002中、小径管焊接接头专用试块
铁路轮箍对比试块，TS-1、-1W试块，TS-2机车车轴试块
核电站、飞机轮毂探伤对比试块，消防桶超声检测对比试块
西气东输、海上石油输送管道对接环焊缝AUT检测试块
火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤专用试块
汽轮机转子中心孔超声检验用平底孔、横通孔试块
支柱绝缘子及瓷套超声波检测专用试块
本单位是国家标样委员会试块成员单位，中国的试块生产基地。生产的东岳牌超声波探伤标准试块是国内销售量最大、品种最齐全的产品，其加工工艺先进，质量优良，晶粒度达到7-8级；声学特性良好，各部声能衰减一致。分别符合以下标准：
中华人民共和国国家标准GB11345-89
中华人民共和国专业标准ZBY231-84，ZBY232-84
中华人民共和国行业标准JB4730-94
中华人民共和国铁道部标准TB1989-87，TB/T23412-93
中华人民共和国电力行业标准DL/T5048-95
中华人民共和国电力行业标准DL/T《管道焊接接头超声波检验技术规程》中、小径管焊接接头超声波检验专用试块
西气东输工程用超声波相控阵,管道对接环焊缝全自动超声波检测试块,采用Q/SY XQ7-2001中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司企业标准
中国石油天然气总公司无损检测行业标准SY4065-93附录A的SGB试块
支柱绝缘子及瓷套超声波检测专用试块
铁路轮箍对比试块；TS-1、TS-1W、TS-2铁路机车车轴试块
核电站、飞机轮毂、消防桶超声检测对比试块
海上石油输送管道对接环焊缝、西气东输AUT检测试块
美、日、英等国际标准试块
同时，并承担来料、来图加工和特殊订货
中华人民共和国国家标准GB
RB-1,RB-2,RB-3
中华人民共和国专业标准ZBY231-1984,ZBY232-1984
DB-H1,DB-H2
DB-R,DB-D2(平底)
H-30,H-50,H-80
每种全套5块
灵敏度试块
沟槽透度计(射线照像探伤用)
铁道部标准试块
WGT-1,WGT-2,WGT-3
短432mm,加长1300mm
三角试块a.b
水电部标准试块
中华人民共和国电力行业标准DL/T
CSK-IB,RB-3,SD-IV
补偿测量ab
全套2块,来料加工
小径管焊接专用DL-1
测量补偿量
美国标准试块
英国标准试块
日本标准试块
JIS-STB-A2,JIS-STB-A3
直流环形试块(磁粉探伤专用)
阶梯试块(射线照像探伤专用)
灵敏度试块
JB1150-73钢板试块
水平线性试块
中华人民共和国行业标准JB
板厚&20mm双晶直探头试块
板厚＞20mm单晶直探头试块
纵波直探头试块
纵波双晶直探头试块
曲面对比试块
复合钢板对比试块
奥氏体钢锻件试块
全套27块,来料加工
CSK-IA(综合试块,类似荷兰试块)
CSK-IIA(长横孔试块)
CSK-IIIA(短横孔试块)
T1,T2,T3型试块
探头组合性能试块
工业锅炉T型接头对接焊缝试块
来图来料加工
铝合金试块
来图来料加工
中国石油天然气总公司标准SY
JG/T6钢网架试块
提供直径和壁厚
中华人民共和国电力行业标准DL/T694-1999
高温紧固螺栓超声探伤专用试块
微盲区试块
STM-1,STM-2
中华人民共和国电力行业标准 DL 超声试块
中、小径管焊接接头超声波检验专用试块 DL-1
DL/T(代替DL/T5048-95)
适用管径&P
适用管径&P
管道焊接接头超声波检验试块
DL/T5048-95
CSK-1B,RB-3,SD-III,SD-IV,V2
补偿测量(a,b),测量补偿量
高温紧固螺栓超声波检验试块
LS-1,LS-2,螺栓实物试块,螺栓专用探头及探头线
汽轮机焊接转子超声波探伤试块
DL505-92 SDQ-IA,SDQ-IB
火力发电厂铸造三通,弯头超声波探伤试块
DL/T718-2000&& TP-1,TP-2,TP-3
中华人民共和国铁道行业标准 TB 超声波试块
机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块:TZS-R全套6块
(TB2049-89)
轮箍不动车超声波探伤标准试块:
LG-520(内燃机车),LG-600(电力机车)
(铁道部运输局运装机检[号文)
机车车辆车轴超声波探伤标准试块:TS-1,TS-1W,TS-2
(TB/T,ISO)
铁道机车进口轮箍,整体辗钢车轮轮辋超声波探伤标准试块:LA-1,LA-2,LG-1,LG-2,LG-3,LG-4,LG-5,LG-6,LG-7,LG-8,LG-9(铁道部运输局运装技验[1998]64号文)
工务专用试块
CSK-IA,CS-1-5,DB-H1,DB-H2,DB-PZ20-2
三角试块(CSL-II,CSL-III),WGT-1,WGT-2,WGT-3
钢轨试块:GTS-60(432mm),GTS-60(1300mm),GTS-60(1800mm),GTS-60(焊缝试块)
中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司企业标准 Q/SY XQ7-2001
西气东输管道工程管道对接环焊缝全自动超声波检测试块
新型超声波标准试块反转架
适用于:CSK-IIIA,RB-2,RB-3等试块
在探伤工作中，为给您带来方便、快捷的服务，我厂推出超声波探伤试块：CSK-ⅢA、RB-2、RB-3翻转架。同时，可根据探伤实际需要，为你设计制作其它试块的翻转架。
RB-2试块及翻转架
RB-3试块及翻转架
一、国际标准试块 ISOE
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
荷兰试块V-1（ⅡW1）&块&960&　
V-1试块专用支架&台&220&　
牛角试块V-2（ⅡW2)&块&480&　
二、中华人民共和国国家标准试块
(一)、钢焊缝手工超声波探伤标准试块 GB/T11345-89
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
CSK-1B&块&980&　
CSK-IB试块专用支架&块&220&　
RB-1&块&530&　
RB-2&块&780&全套1430元
RB-2翻转架&台&650&
RB-3&块&960&全套1640元
RB-3翻转架&台&680&
三、中华人民共和国专业标准试块 ZBY231-84 ZBY232-84
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
1#&块&960&　
I#试块专用支架&台&220&　
DB-P&1#--10#&块&420&全套12块共5280元　
&DB-PZ20-2（11#）&块&540&
&DB-PZ20-4（12#）&块&540&
DB-H1&块&680&6-&4孔
DB-H2&块&880&9-&3孔
DB-R&块&1200&　
DB-D1a、b&块&480&全套2块960元　　
&&&a: 3-10mm b: 12-48mm
四、中华人民共和国行业标准试块 ?JB
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
板厚&20mm双晶直探头试块&块&480&全套2块960元　
&&&a: 3-10mm、 b: 12-48mm
板厚＞20mm单直探头试块&1#--4#&块&420&全套6块2760元　
&5#--6#&块&540&
纵波直探头试块&1#--2#&块&420&全套4块1920元　
&3#--4#&块&540&
纵波双晶直探头试块&块&980&全套4块3920元
曲面对比试块&块&380&全套14块5320元
CSK-ⅠA&块&980&　
CSK-IA试块专用支架&台&220&　
CSK-ⅡA&块&540&　
CSK-ⅢA?&块&960&全套1620元
CSK-ⅢA翻转架&台&660&
CSK-ⅣA&1#--2#&块&660&全套4块4100元
&3#&块&1200&
&4#&块&1580&
测厚试块（测厚阶梯）a、b&块&480&全套2块960元
&&&a: 1-10mm? b: 3-48mm
沟槽透度计1-2#&块&60&　全套2块120元
探头组合性能试块（&P5.6孔）&块&420&　
六、中华人民共和国机械工业部部标准试块 JB1582--85
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
灵敏度试块CS-2&块&按号计价&全套66块54500元
CS-R&块&380&全套14块共5320元
十、电力行业标准试块
㈠、DL/T5048-95标准试块
CSK-ⅠB&块&980&　
CSK-IB试块专用支架&台&220&　
RB-3&块&960&　
RB-3翻转架&台&680&　
SD-Ⅲ&块&560&来料加工价　
SD-Ⅳ&块&440&　
V-2（ⅡW2）&块&480&　
补偿测量a、b&块&540&全套2块1080元来料加工
小径管DL-1&块&660&全套4块2640元
测量补偿量&块&560&　
㈡、DL/T820-2002（最新标准）中、小径管焊接接头超声波检验专用试块DL-1
DL-1&块&660&全套5块3300元
SD-Ⅲ&块&560&来料加工价　
㈢、DL/T694-1999高温紧固螺栓超声波探伤专用试块、探头、探头线
LS-1&块&1120&&&
LS-2&块&780&&&
5P7&12　4&&只&190&&&
5P9&12　4&&只&190&&&
5P13&13　4&&只&190&&&
5P8&12?? K1.7&只&190&&&
2.5P 8&12? K1.7&只&190&&&
Q9-C6&只&35&C6接头配探头用&&
十一、中华人民共和国石油天然气行业标准试块
㈡、石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级? SY?
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
SGB-1 R=30、48、76、120、200、平面&块&880&全套6块5280元
十三、工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤试块
工业锅炉T型接头对接焊缝试块RB-Z&块&1150&　
工业锅炉T型接头对接焊缝试块RB-T&块&920&提供板厚尺寸
十四、中华人民共和国船舶行业标准试块
船舶钢焊缝手工超声波探伤标工艺和质量分级 CB/T3559--93
CTRB-1、2、3&块&540&全套3块1620元
十七、其它标准试块
名&& 称（型号）&单位&单价（元）&说&& 明
灵敏度试块CS-1&块&540&全套15块。一次定购优惠价6300元
对比试块DZ-1&块&880&　
盲区试块&块&980&　
直流环形试块 (磁探专用)&块&800&　
水平线性试块1-3#&块&280&全套3块840元
阶梯试块(射线专用)&块&550&垫板2件加150元
试块的优点是重量轻，便于携带，特别适合于现场使用。材质：中华人民共和国国家标准试块
钢焊缝手工超声波探伤标准试块 GB/T11345-89
CSK-IB试块
、、为系列试块&P3mm&40mm的横通孔
&P3、&P4、&P6当量平底孔三种灵敏度。
适应的铸钢材料是铸造碳钢和低合金钢，其超声衰数系数应与被探伤钢件材料的衰减系数相同或相近。不适应于奥氏体不锈钢铸件的检测，适应的厚度范围是系列对比试块。
铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB/T 7233-87
短横孔标准人工缺陷试块
平底孔标准人工缺陷试块
中华人民共和国专业标准试块ZB Y232-84 ZB Y231-84
1#试块专用支架
DB-P 1#-10# DB-PZ20-2（11#） DB-PZ20-4(12#)
DB-D2(平底)
中华人民共和国行业标准试块 JB
CBI标准试块、CBII标准试块
单晶直探头(CSI)标准试块
双晶直探头（CSII）标准试块
CSIII标准试块（曲面对比试块）
奥氏体锻件试块
CSK-IA、CSK-IIA和CSK-IIIA标准试块
GS标准试块
GS-1适用于曲率半径16-24mm的承受压力设备管子和压力管道环向对接焊头的检测。
GS-2适用于曲率半径24mm-35mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊头的检测。
GS-3适用于曲率半径35mm-54mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊头的检测。
GS-4适用于曲率半径54mm-80mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊头的检测。
测定仪器和探头组合性能试块
灵敏度校准试块
横向缺陷试块
纵向缺陷试块
建筑钢结构焊缝超声波探伤试块
RC试块 1880
中华人民共和国机械工业部标准试块JB 1582-85
CS-2灵敏度试块
灵敏度试块CS-2
灵敏度试块CS-2 1-7#
灵敏度试块CS-2 8-13#
灵敏度试块CS-2 14-19#
灵敏度试块CS-2 20-25#
灵敏度试块CS-2 26-31#
灵敏度试块CS-2 32-36#
灵敏度试块CS-2 37-42#
灵敏度试块CS-2 43-48#
灵敏度试块CS-2 49-54#
灵敏度试块CS-2 55-60#
灵敏度试块CS-2 61-66#
CS-R参考试块
产品执行标准：JB1581-85
1.OUT-1试块，尺寸和形状参照图片
2.OUT-2试块，尺寸和形状参照图片
中华人民共和国铁道部标准试块
工务探伤专用试块
DB-H1、DB-H2试块
常压钢质油罐焊缝超声波探伤试块 JB/T
中华人民共和国铁道部标准试块
工务探伤专用试块
CSK-IA试块
CSK-IA试块专用支架
三角试块CSL-II、CSL-III
GTS-60(内、外)
GTS-60(内、外)
钢轨焊缝试块
车辆探伤专用试块
机务探伤专用试块
铁道部运输局（）号文铁道机车进口轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波探伤标准试块
轴向探测灵敏度校准试块
超声透声性能检查校准试块
　承接各种来图来料特殊试块加工业务
☆每块试块附有合格证、质检报告； ☆如需提供省级平底孔覆膜端面表面粗糙度、端面平面度、垂直度的检验及检测报告，按孔径、孔深、数量计价。
注：1.可以使用快捷键Alt+S或Ctrl+Enter发送信息!2.如有必要,请您留下您的详细联系方式!
超声波探伤试块
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仪销一部电话：
010-373682
仪销二部电话：
传真：010-
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