注塑机的科学发展&&注塑成型机工作原理及操作
注塑成型机工作原理及操作
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注塑机是重要的塑料加工机械，是我国重点开拓发展的塑料机械。注塑机的发展方向如何?
2008年国内重要塑料展览会，为我们提供了注塑机科学发展的有益启示。
2008年国内外著名的注塑机制造商，例如：德国的Demag、Milacron、Arburg；奥地利的Engel；瑞士的Netstal；日本的FANUC、住友、日精、东洋；意大利的SANDRETTO、PRESMA；美国的UNILOY
MILACRON、HPM；韩国的三星、LG公司；香港的仁兴机械、达明科技；台湾的富强鑫；国内的宁波海天、震雄、东华、广州博创等，都在国内的展会上展出了先进技术的注塑机。展会上展出的节能注塑机、电动注塑机、高速注塑机、多色注塑机明显增多，其中节能、发泡、多色和高速机仍然成为一个的热点。本文对有关注塑机的先进技术进行介绍与分析，作为科学发展注塑机的参考。
高性能伺服电机驱动定量泵的节能技术
高性能的交流伺服电机驱动定量泵系统是近年发展的一种先进的高性能节能系统。通过配备高性能的伺服变速动力控制系统，在注塑机成型过程中针对不同的压力流量，调整相应的频率输出，形成对压力流量的精确闭环控制，实现伺服电机对注塑机能量需求的自动匹配和调整，可节省电量40%～80%。高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统与伺服阀组成闭环控制系统,提高系统的精密控制性能。有关公司发挥各自的技术特长，开发出具有自己特色的伺服驱动技术。
海天塑机集团的天隆伺服节能系列的驱动系统配备旋转编码器与压力传感器，分别对流量与压力进行监控与反馈，依据反馈信息，高性能同步伺服电机通过改变转速和扭矩对流量与压力进行相应调整，从而确保产品质量与精度，显著地缩短了成型周期，生产效率得到大幅度提高（如图1）。
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图1 伺服驱动系统示意图
广州博创机械有限公司BS150伺服节能注塑机融合了博创公司稳定成熟的注塑制造技术及专用伺服电机系统的高品质特性，实现了无级PQ模拟控制、节能、低噪音、高功能、高精度等优异的性能，开模、锁模、射出、保压、计量等闭回路伺服控制，响应性在100毫秒以下，重复性为0.1%，直线性为0.1%。采用独特的高效永磁同步伺服电机及其控制系统和液压技术，实现了显著的节能和高性能，按液压系统在不同的工况下匹配出所需要的流量及压力（PQ），特别适合新一代环保节能型注塑机使用。该机不仅可以安装BS（捷龙）系列伺服电机系统，还可以安装同吨位的变量泵动力系统。
东华机械有限公司全新的SV伺服节能系列注塑机，借助于一流的伺服电机，启动快速，流量输出从静止到1500转只需40ms，减少动作切换时间，加快动作节拍。压力及流量闭环控制，在低压及低流量操作中表现尤其出色，射胶速度在小于1mm/sec时无爬行，脉冲，稳定性高。系统可按实际产品工艺要求，任意设定压力及流量，避免多余热量产生，油温相对传统注塑机稳定。此外，运动时压力流量自动补偿，保持压力与流量的稳定性，控制精度及重复精度高。
震雄集团的超霸HCEV伺服省电注塑机，采用日本高科技权威DAIKIN公司
最先进的伺服电机系统构成的超级单元，配合独有的高效率IPM马达驱动，全线性无级PQ(压力、流量)控制。70dB以下的低噪音运行;
1%的流量、1%的压力的高精度的可靠控制; +0.5%的高定位精度。
全电动注塑成型机
伺服电机直接驱动执行机构提高了效率，能量利用率达到95%以上，以高速、高效、精密体现出其加工成型的优势，对注射成型参数的控制具有极高的应答反映速度，显示出高性能、高精度注射成型的优势。日本研制的全电动注塑机体现出了技术的先进性。
日本住友工业株式会社的SE-HP全电动超高速成型机，具备高速射出、高响应伺服控制及压中心模板系统，可生产0.3mm厚度以下超薄导光板，超高速充填能够对应无厚度变动或无变形的精密超薄壁产品成型。高精密压力控制完成均匀充填，不会产生毛边、充填不足、变形或厚度不均匀，实现高刻度纹转写性。本系列除了完全继承SE-DU及SE-HD系列的精密性、安定性、信赖性、耐用性、操作性和环保性等高性能外，并将射出系统能力强度提高，所有的机种标准达成800mm/s的超高速射出速度。过去只有附属蓄能器的油压高级机种可以进行超高薄精密成型，现今全电动机亦能呈现相同的非凡效果。伺服电机直接驱动滚珠丝杆，提高了传动精度及传动效率。
日本东洋金属株式会社的SI-IV系列全电动注塑成型机是对原旧机型的存在缺陷，改进提高，开发的新一代全电动注塑机。新式V形高压锁模装置产生的移动模板中央压缩效果和最佳的安装盘形状相辅相成，移动模板的受力形式等同与直压式合模机构，使模具形成全面均等锁模力，减小了对模具精度的影响，缩短连杆长度及滚珠螺杆行，缩短开关模时间。Si-IV采用了全新设计的高速顶针，除大幅度提升了顶针最高速度之外，还达到了缩短加、减速时间和顶出时间的目的。CAE分析的特有的耐震动高刚性的底箱，实现了轻量化与刚性化，维持模具安装盘的平行度，达到低箱构造应力分散，减低机械的震动，维持长时间的机械精确度，提高耐用性。注射部分的滑动导轨是采用了低阻力的直动式滚珠导轨，直接支撑着轴承箱，不容易受到加工精度和组装精度的影响，并且可以提高螺杆和机筒的同轴度精度，而且滑动阻力的减少也有利于可塑化计量的稳定，把背压的差异减低了1/2（如图2）。独创的控制系统，完全不使用弹簧等也可产生射嘴接触力，每次也可保持优良的重复停止精度。SRC-III
计量方式可消除止逆环的不稳定因素。塑化动态压力控制，提高了计量精度及塑化质量。
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图2 低阻力直动式导轨
日精树脂工业株式会社的新ELJECT
NEX系列全电动注塑成型机。同行业中最快射出扫描时间100m秒(新控制装置TACT)的超高速控制,从而实现了高精度、稳定成型，提高了工艺控制、V-P切换控制的应答性能、再现性能,
发挥高速成型的威力。通过直接检测螺杆反作用力的测力传感器的配置以及提高控制性能, 实现了高精度背压控制。喷嘴、加热筒温度同时升温功能(防止喷嘴内树脂的炭化、劣化)，材料落口温度监视。高速周期、精密成型的新锁模装置
“Flat Clamp”，降低模板挠度，提高锁模力的均度。提高肘杆销、可动板滑座等滑动部位的高刚性、耐磨性,
长期保持高精度开模、锁模。在容易承受负荷的射出轴上配备新开发的液体润滑式滚珠丝杠, 实现了长期保持精度和高耐久性（如图3）。
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图3 液体润滑式滚珠丝杠
KraussMaffei’s EX
系列全电动注塑成型机。锁模机构的主要特点是采用了专利的Z型肘杆合模机构缩短了行程，提高了力的放大比。Z型肘杆仅有8个支点，减少了运动部件的数量，从而明显地减少了摩擦面和润滑点数量，即使在最高速度情况下也能精确地控制了合模运动。塑化和注射的两个装置安装在不带传动装置的同一轴上的两台相联直接驱动器驱动，每根轴分别由单独的电机驱动，保证了运行方向直接将力传递给螺杆，减少了运动链和横向力（如图4）。
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图4 Z型合模机构
多色/多组分注塑成型机
ENGEL VICTORY的中小型多组分注塑成型机。组合形式分为“L”式
、“V”式和“piggyback”式。“L”形组合注塑装置易于接近，可以配合范围很广的射出单元。“V”形的垂直组合的立式注塑装置安装在机器定模板上，当更换模具时，它可以很轻松地沿水平方向被推开，射嘴中心的回位非常容易和精确。“piggyback”形叠加的组合的注塑装置（第二射出装置以一定的角度安装在主射出装置上面），构成一个非常节约空间的形式，可以在定模板安装机械手，实现了多组分注塑机的自动化生产。
ENGEL DUO大型多组分注塑机
。“piggyback”形叠加的注塑装置组合：在设计和应用上完全等同于 ENGEL VICTORY系列中、小型注塑机。Combi
HM（H代表水平，M代表移动）基于两板模的巨大应用潜力，每个模板都配备一个水平射出装置，合模装置可能配备转盘也可能配转动模组，这样就可以非常理想地生产大面积，
两组件零件或用做两台注塑机。
ENGEL多色多组分注塑转盘系统。立式转盘：转盘是多组分注塑过程中经常采用的系统，它不仅用于产品的再注塑，而且用于一系列的模具动作。转盘安装在注塑机的动模板上，与动模板上半个模具的模穴相对应，定模板上半个模具也有两个不同的模穴。
发泡注塑成型技术
联塑机械有限公司的高精度微孔物理热塑性塑料注塑的新工艺采用了物理发泡技术，使用氮气或二氧化碳作为添加气体，发明专利的无间断进气压缩设计，保证气体均匀进入融化塑料内。均匀塑化的含气融化塑料进入恒压储藏室，之后到达射出料管内然后通过专门阀控制注射入模腔，并防止原料过早溢出，有效保证整体发泡过程。因为原料和模具初始温度降低，导致冷却时间缩短。很好的保证了产品表面与边缘的固定成型。因瞬间发泡定型，因此无需保压过程，因此除了可以缩短成型周期与节省能耗外，更可以因为降低内应力而避免对材料特性产生破坏。因为无须经过完整的保压过程，因此对面积大的产品可以用锁模力较低的机器生产，尤其对薄壁产品有利。对大型化及厚壁产品则更可以显现发泡的效果来节省材料。因为制程不同，保压压力大幅度降低，因此简化了模具设计从而降低了模具的成本。机器配置两个发明专利在内的十多项发明技术与结构。
震雄超临界超微发泡注塑系统。结合了震雄“Ai”系列全闭环高速注塑机、SPS3300欧洲标准高速电脑控制器、以及Trexel公司之专利“Mucell系统”。全机采用穆格公司的高速/高精度/高响应伺服系统，配合最精确的传感器反馈，使射胶、保压及背压俱达到高伺服级数的表现，最高射胶速度达500mm/秒。Mucell
系统使用专利技术把氮气压缩至“超临界”（Super
Critical）的独特状态，液气两体并存，阻力基本消失，并在注塑过程中产生极微小的“超微发泡”（Microcellular），是目前世界上最高端的注塑技术，广泛用于欧美汽车配件行业以及高端电子产品行业。此技术大大提高良品率，产品不易变形，并可节省6
~ 12%材料，缩短15 ~ 40%注塑周期时间，以及降低30 ~ 80%的锁模力要求。
其他特殊注塑成型技术
北京中拓机械有限公司的热变温无痕注塑成型技术。热变温无痕注塑成型技术，主要是凭借加热介质与冷却介质的交替运用,从而控制着模具的温度按照工艺过程相应的升高和降低，从而达到模具于原料之间温度的完美配合，最终获得了外观无缺陷的注塑产品；同时，在高光原料的配合下，热变温无痕注塑成型技术可以使塑料产品的外观直接达到镜面效果，为企业直接免除了后期喷涂处理的繁琐工序，大大提高生产效率。设计推出了下述四种适合不同场合的热变温无痕注塑成型技术装备。
蒸汽辅助成型技术装备：在蒸汽热效控制器的作用下，将蒸汽锅炉产生的高温蒸汽，冰水机输出的冷冻冰水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
电热辅助成型技术装备：在多功能电热控制器的作用下。将内置在模具中的加热元件迅速通电加温，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
过热水辅助成型技术装备：在加热水热效控制器的作用下，将热水机产生的高温热水（180度），冰水机输出的冷冻冰水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
热油辅助成型技术装备：在热油热效控制器的作用下，将热油机产生的高温热油，常温冷油进行顺序切换输入至模具油路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
ENGEL玻纤注塑成型技术。玻纤注塑是制造塑胶与长玻璃纤维合成产品的基本应用技术。这种产品以它即使高温下也具有高强度而著名，ENGEL玻纤注塑技术的目标是自动分配最佳纤维长度，大量生产以提高成本效益。ENGEL为它的DUO系列机都可以配有FIBERMELT处理技术，核心就是专门发展的ENGEL玻纤注塑的塑化单元。ENGEL玻纤注塑设备包括：塑化机筒长径比为26：1（直径90mm以上）；塑化螺杆长径比为26：1，极好的几何形状保证对玻纤的柔和处理，表面耐磨处理（包括止回环）；电机驱动计量实现同步动作（附件）；称重喂料装置混合长玻纤与塑料。
ENGEL薄膜注塑成型技术。该技术是在注塑机内进行模内修饰，通过一些装饰品的辅助，胶片和薄膜与产品的最外一层原料结合，可进行塑胶制品的外观设计。成型过程如下：第一步：薄膜三维造型或高压压力成型；第二步：用高压水柱或激光束来裁切薄膜；第三步：把薄膜插入模具中，为保证安全并把它放到准确的位置，需要使用夹取装置，薄膜经过离子风去除灰尘后堆积在周边工作平台等待被夹取；第四步：特殊控制的注塑过程。
ENGEL膨胀注塑技术。膨胀注塑是一种非传统的用于小和/或薄壁产品的高速注塑技术，是基于利用存储在螺杆前部的高压溶胶，注塑就是简单的打开针阀，使溶胶爆发充满模穴，不需要其它产生高压的方法。膨胀注塑用于传统注塑机的极限领域，代表性的短射范围从20克一直降低到0.1克；壁厚或段厚从1毫米到0.1毫米。这套系统的先决条件是塑化螺杆的位置可以精确控制，跟ENGEL全电动机一样。ENGEL膨胀注塑只能作为ENGEL全电动的附件。根据产品应用和原料，压缩压力范围从2000
bar到2500 bar。在这个压力下，溶胶容积被压缩大约10%，为保证溶胶温度一致，压缩状态维持很短的时间。打开针阀开关，溶胶突然爆发在不到一秒的时间充满模穴，剩余压力用做保压以补偿收缩。充模过程，螺杆保持位置不变，保证极好的重复性。
纵览整个展览会上展出的注塑成型机，注塑机总体技术主要向高端方向发展，所谓高端即节能、高速、高效、精密、环保、网络化、智能化、专用性、特定性，以满足日益发展的高科技塑料制品的需要。正如国际上一位著名开发商所说，中国正在走向高端注塑机市场。国外在这几方面已经达到了一定的水平，国内虽然存在差距，但全电动注塑机、发泡注塑机、多色注塑机也取得了一定的成果，在全电动注塑机方面，宁波长飞亚塑机推出了锁模力400kN-4100kN的VE系列全电动注塑机；在节能技术方面，有多家厂商推出伺服电机节能注塑机；多色机方面，广州博创推出了国内首台四色注塑成型机。总之，近年来，国内注塑机发展迅速，注塑机的结构形式和种类日益完善，从两板注塑机、微发泡注塑机到多色注塑机，正在不断缩短与国外的差距，但是一些特殊的注塑工艺还有待于进一步研究开发。把当今的先进技术运用到塑料机械上，提升注塑机的性能和扩大其应用范围。根据高端塑料制品的特点，开发专用性注塑机，如微型精密注塑机、光盘精密注塑机、超大型注塑机等。
注塑机是一个应用范围很广的极有前途的塑料机械。注塑机必须跟上塑料制品的发展，不断开拓创新，才能具有生命力。高能耗、低性能、低效率、低功能的注塑机必将被淘汰，高端注塑机的市场必将越来越广。创新，永远是注塑机的科学发展观。
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注塑机能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
& & 1、注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
& & 2、注塑机的结构
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
3.注塑机的操作
& & 3.1注塑机的动作程序
合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
3.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
& & 3.2.1注射过程动作选择
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
& & 3.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
& & 3.2.3注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现的。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求，从时间上来通过控制流入油缸的压力油压力来实现的。
为了满足不同塑料不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
& & 3.2.4注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速、慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
& & 3.2.5顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶出运动的前后距离由行程开关确定。
& & 3.2.6温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，控制料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地调整料筒各段温度和模具温度。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
& & 3.2.7合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3～1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
& & 3.2.8开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
3.3注塑工艺条件的控制
目前，各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
& & 3.3.1注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3～4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
& & 下列情况可以考虑采用高速高压注射：
& & （1）塑料粘度高，冷却速度快，长流程制件采用
低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；
（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；
（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
& & 3.3.2注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%～65%，即保压压力比注射压力大约低0.6～0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
& & 3.3.3注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
& & 3.3.4螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N——PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
& 4.注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
& & 4.1原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%～0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗
的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
& & 4.2嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是如聚苯乙烯等刚性链的高聚物）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
& & 4.3机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
& & 4.4脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
& 5.注塑机操作过程注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
& & 5.1开机之前
（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。
（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。
（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。
（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。
（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。
（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。
（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。
（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
& & 5.2操作过程中
& & （1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。
（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45～50&#8451;之间，一般在35～60&#8451;范围内比较合适。
（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
& & 5.3工作结束时
（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。
（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。
（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
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