最近遇到一个生产齿轮数十年的工厂齿轮车间主任抛出的一个问题，一个齿轮的参数如下：法向模数mn=28
螺旋角β=25度，
法向压力角αn=20度
变位系数（法向）χ=0.321
齿顶高系数=1.0　　现加工一硬齿面齿坯，双面留余量0.95mm，磨齿前滚齿坯，齿坯上有效渐开线高度达到多少就算合格？　　
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　　热烈欢迎讨论,错了不要紧.
　　惭愧，已经忘了~！
　　此问题讨论答案将专帖贴出，有兴趣者请关注。　　　　涉及中国及世界主要工业国家螺纹技术问题、蜗轮技术问题、齿轮技术问题，包括各种齿轮（含锥齿轮，行星齿轮）减速器设计，齿轮、蜗轮刀具请联系电子邮箱：
　　这是一个齿轮车间主任提出的问题，他认为：除去顶隙，配对齿轮有2倍齿顶高，即56mm，那末，齿轮的渐开线齿面有效齿高为56mm.　　现场实际测量,磨前滚齿后,渐开线齿面有效齿高略大于50mm.与车间主任的想法差得很远呢。那么这个齿轮到底合格不合格？下面将逐渐讨论其计算方法，对搞机械的非同小可，因齿轮是机械原理中最复杂的部分，是机械零件中最复杂的零件。　　本题讨论的齿轮齿顶高系数为1.
　　首先要了解　　1.轮齿齿面由三部分组成：　　⑴.渐开线齿面段　　⑵.过度曲线段　　⑶.齿底曲线段　　对⑵.过度曲线段，和⑶.齿底曲线段，这两段曲线形状具有不定性，可这可那，随加工方法和刀具而定，特别是过度曲线，滚齿是延长渐开线，插齿是延长外摆线。当齿数少时，过度曲线相当长，尤其重要。图纸上对⑵.过度曲线段，和⑶.齿底曲线段一般没提出技术要求，有些技术人员就以为没有要求。但这两段曲线绝不是任意的，并不是没有要求，他要求配对齿轮的齿角不得干涉齿根。　　下来将一段段曲线讨论。
　　齿根,特别是过度曲线加工得好,还大大提高齿轮强度和寿命,具有不可低估的质量意义.
　　渐开线部分与过度曲线的交点要圆滑,过度曲线与齿底曲线交点也要圆滑.否则将产生应力集中或使用干涉.　　还有,要求过度曲线曲率半径最大,这对强度和寿命影响很大。在齿轮弯曲强度核算中有个相对齿根圆角敏感系数——YδrelT．表示齿轮折断时，考虑“计算齿轮”与“试验齿轮”不同，齿根处的应力集中超过实际应力集中的程度。这要求改进现有齿轮刀具设计方法，遗憾的是，目前教科书和一般出版书籍上还没有涉及，刀具设计者和齿轮强度研究者没有相结合。　　
　　2．为解决本问题，只要求出过度曲线与渐开线的交点处的半径，然后，用齿轮外圆半径减去这个交点半径就是纯渐开线齿面的高度。　　如果本齿轮是主动（主被动初始啮合点是有区别的），这个交点就是本齿轮和配对齿轮啮合时，配对齿轮的轮齿齿顶与本齿轮齿根进入初始啮合点。　　还有一个问题，配对齿轮的参数不知，那么如何办？　　ISO标准有规定，当配对齿轮的参数不知时，按与齿条啮合的参数计算。
　　这里，我们一般把齿条齿形作视为直线的，啮合角恒等于齿条的齿形角。刀具的齿形角作成与齿条齿形角一样，如果齿轮压力角为20度（法向），刀具也为20度为宜。这样，加工出的齿根曲线能保证20度以上啮合角不干涉，根本不必验算干涉。啮合角略小于20度一般也不会干涉，小得过多就要验算干涉了。　　1958年大跃进，有种小压力角滚刀，称“胜利滚刀”，现在有的书上时有介绍，那样的滚刀，加工出的虽更能保证不干涉，但齿根太瘦，削弱齿根强度。另外对刀具后角也不利。所以，一般用小压力角滚刀不可取。
　　3．现在按此来计算过度曲线与渐开线的交点，由于天涯不支持公式编辑，无法写出计算过程，计算结果是交点半径为R=331.3823mm
齿顶圆半径Ra =383.983mm 　　最后计算得： 真正渐开线高度52.6007mm，即足足可满足要求，即我们认为本齿轮渐开线有效齿面高度≥52.60mm就合格。　　计算时要注意，参数要统一到同一面进行，不要有的参数是端面，有的参数是法面，以免互相混淆（熟手能区别它们的影响另当别论）。一般在端面上进行，因渐开线仪器检验总是在端面上进行的。　　52．60mm与56mm相差很多，很多人没想到，连那个齿轮车间主任出洋相，这是因为早在偏离两个齿轮连心线较远处就进入“初始啮合”了。　　留余粗滚渐开线齿面有50mm高，还有磨量，磨齿时齿面要延长，本例要延长3mm左右，也就是成品齿面有53mm。完全合格。那齿轮车间主任大出洋相了。　　由于天涯不支持公式编辑器，有对计算过程需要者可用电子邮件联系，我的电子邮件号码公布在前面有。但也需要你的计算机支持公式编辑器。公式编辑器软件在网上可轻易下截。　　下面将继续讨论一些齿轮技术。欢迎参与讨论。
　　接下来谈谈齿轮强度,也分段贴出　　　　齿轮设计必须熟悉强度计算。　　现在很多从事齿轮工作的工程师对齿轮强度不熟悉的还不是少数。　　有的齿轮书籍对强度叙述也是弱项，直到现在有的仍在宣扬文化大革命中提倡的“类比法”设计齿轮。　　1．在齿轮强度设计时，疲劳应力首先应满足接触强度和齿根弯曲强度，这两个强度校核是强制性的。特别是弯曲强度，严禁断齿，断齿是事故，断齿会引发重大安全事故。胶合强度等列为第二类，带有非强制性性质味道。　　在齿轮材料试验S—N曲线上，齿轮寿命可划分成“持久寿命”，“有限寿命”，“静强度”。　　　　欢迎网友指正啊.　　
　　对硬齿面齿轮材料，不点蚀，“持久寿命”的接触疲劳应力等于大于5000万循环次寿命；“静强度”接触疲劳应力等于大于100万循环次寿命；“有限寿命”在其间。　　“持久寿命”的弯曲疲劳应力等于大于300万循环次寿命；“静强度”接触疲劳应力等于大于1000循环次寿命；“有限寿命”在其间。　　天涯有很多几何数学的东西不支持，可翻看S—N曲线。　　解释两个名称：　　“试验齿轮”——取用实验室数据的齿轮。σHlim和σFlim均来自试验齿轮。　　“计算齿轮”——设计核算的齿轮。　　
　　①．齿轮载荷后，根据齿轮固有特性的影响（乘这些影响系数）得到在节点处计算接触应力基本值σHO；弯曲是齿根危险点计算弯曲应力基本值σFO。　　实际应力（计算接触应力或计算弯曲应力）σH或σF要在此值基础上再进一步考虑制造质量和使用的影响，要增大些。通俗点比喻，相当于“净重”与“毛重”　　②．计算齿轮接触极限应力σHG或弯曲极限应力σFG小于试验齿轮的接触疲劳极限σHlim或弯曲疲劳极限σHlim．σHlim和σHlim的数值是试验齿轮的实验室数据，要引用来设计新齿轮，必须加以处理，这里是乘以一长串系数，这点，很多教科书也没讲清。　　注意这里的“极限”、“试验”等词。　　③．许用接触应力σHP或许用弯曲应力σFP是根据实践经验人为虚设的，它是用于限制计算接触应力σH的。现在许多书上（特别是教科书）就把此鸡毛当令箭，把σHG与σHP和σFG与σFP混为一潭。　　这样一来，最小安全系数SHmin=σHG/σHP，或SFmin=σFG/σFP，也是人为虚设的。　　现在特别是有些教科书，就是这样讲的。　　而实际上，齿轮强度核算实际上是比较齿轮的“承载”和“承载能力”，通俗点说，“承载”和“承载能力”相当于“任务”与“本事”的区别。这里“承载”是σH，“承载能力”是σHG。　　SH=σHG/σH，或SF=σFG/σF。
ISO标准却是这样规定的。国家标准也是这样一规定的。　　　　欢迎讨论!!!
　　当一条直线L沿一圆周作纯滚动时，此直线上任一点K的轨迹即称为该圆的渐开线,如图5-4所示。该圆称为渐开线的基圆，基圆半径以 表示，该直线 L称为渐开线的发生线。　　根据渐开线形成过程可知它具有下列特性：　　
(1)因发生线在基圆上作无滑动的纯滚动，故发生线所滚过的一段长度必等于基圆上被滚过的圆弧的长度。　　(2)当发生线沿基圆作纯滚动时，N点为速度瞬心，K点的速度垂直于NK，且与渐开线K点的切线方向一致，所以发生线即渐开线在K点的法线。又因NK线切于基圆，所以渐开线上任一点的法线必与基圆相切。此外，N点为渐开线上K点的曲率中心，线段NK为渐开线上K点的曲率半径。显然，渐开线愈接近基圆部分，其曲率半径愈小，即曲率愈大。　　(3)渐开线的形状完全决定于基圆的大小。基圆大小相同时，所形成的渐开线相同。基圆愈大渐开线愈平直，当基圆半径为无穷大时，渐开线就变成一条与发生线垂直的直线(齿条的齿廓)。　　(4)基圆以内无渐开线。齿轮啮合传动时，渐开线上任一点法线压力的方向线Fn(即渐开线在该点的法线)和该点速度方向 之间所夹锐角称为该点的压力角 。由图可知：　　
（5-2）　　上式表明渐开线上各点的压力角 的大小随K点的位置而异，K点距圆心愈远，其压力角愈大；反之，压力角愈小；基圆上的压力角为零。　　
　　谢谢楼上的介绍渐开线齿轮的基本知识，热烈欢迎楼上的一块在网上介绍些齿轮科普知识，把高深的知识通俗的介绍出来，并纠正社会上一些谬误。　　渐开线齿轮从表面上1694年法国数学家提出到现在已有300多年，形成了从理论，制造技术，制造设备，检验仪器，使用心理，信誉等完整和庞大的体系。看不出在几百年之内有其他任何新齿轮取代渐开线齿轮的希望。曾经有用圆弧齿轮的，现在随渐开线硬齿面的出现，圆弧齿轮也失去优势。国内有些制糖机还在用，西方工业发达国家不用，连国际标准都没有。　　
　　上条“表面上”几个字是乱跳出来的
　　上面介绍了齿轮强度核算原理，就是这么简单。把应力的基本值变成计算值，即比喻的“净重”变“毛重”；以及计算齿轮要引用“实验室数据”都有许多系数来处理。许多人被这些系数弄得昏头转向，不得要领。紧紧扣住原理，再来对付那些系数，就不会乱手脚。只是速度慢一些，没有经验，十天半月你是算不出一对齿轮来的，记得我初次计算一对齿轮的强度用了八天。当然，用傻瓜软件只花几十秒钟。对一个齿轮工程师，仅会傻瓜机是不合格的。
　　说说精度标准：　　国际上，制定齿轮精度标准90年代进入第四轮，以GB/T.1～2为代表，常把它称新标准，此前的以90年前的第三轮齿轮精度标准（以GB10095-88为代表）称旧标准。很多齿轮工程师只注意新旧标准偏差数字的变化，没有深入领会其精髓。新标准比旧标准更加完善和科学，反而又更加简单。现在新旧两个标准同时在有效使用，特别应分清其区别，比如，旧标准中单面检验和双面检验项目混用，而新标准把单面精度制和双面精度制分开，所以有“GB/T.1和GB/T.2”；现在很多书籍把单面精度制和双面精度制精度级别和检验项目混，工作图糊涂。新标准有强制检验项目、非强制检验项目，还有协商检验项目，确定齿轮的精度级别的检验项目更简单。中央电视台报道“神五”飞船也把齿轮精度弄成旧标准，说齿轮分12个等级，旧标准是12个等级，新标准是0～12级，即有13个等级。
　　哎,我现在还在学校念书(机械)就把它忘了....　　以后咋混呢....
　　作者：xdhxpk
回复日期： 15:35:00
　　　　　　哎,我现在还在学校念书(机械)就把它忘了....　　　　以后咋混呢....　　　　教科书里很多问题值得商榷!!!与实际技术脱离!!!
　　齿轮新标准的特点：　　⑴．精度标准“分度精度提高”。齿轮精度主要由圆分度、齿形和齿向构成。齿形、齿向都是可调整的，机床圆分度精度不好，操作者是毫无办法的。比如磨齿机，分度精度丧失，有天大本事也加工不出5、6级精度的齿轮来的。　　机械制造精度有平面、直线、圆度、长度等精度，机械制造中这精度那精度，最难对付的是精密圆分度。七十年代国际国内都在研究精密圆分度，国内长春光机所、北京机械科学院等都取得一些成果，但它们的东西都很小，适合于仪器等；当时重庆机床厂有个精密蜗轮副研究组也很有名气，它为重庆机床厂的滚齿机创名牌作出了很大贡献。过去的齿轮机床都是靠蜗轮分度的(玛格磨齿机是靠精密分度板)，现在国际上圆分度广泛应用机电一体化，磨齿机的回转工作台和砂抡转架都装有分度光栅，蜗轮只起传动作用，不再由它来保证分度精度，效果很好。国内齿轮磨床与国际差距就在齿距误差上，特别是大型齿轮磨床。齿轮老精度标准比国际标准齿距误差普遍低半级到一级。　　国际上把5级作为基础级，基础级是指采用常用的方法即能达到的等级，也就是说国际上认为采用常用的方法即能达到5级。在Q6、Q7、Q8这些级别上中国人的机床也不差，如滚齿机床还不错。　　新标准的齿廓总偏差Fα和螺旋线总Fβ比老标准相应的项有降低，也有升高，总的来说，齿廓偏差和齿向偏差的变化不是主要的。　　⑵．ISO新标准规定“对径向综合偏差测量结果所确定的精度等级，并不意味着ISO97中的要素偏差（如齿距、齿廓、导程等）将遵守同样的等级。批量生产时，首批需按ISO1328-1详细检验，以后大批生产中可按ISO1328-2标准径向综合偏差来控制，可节省大量检测费用和时间。　　⑶．宽容性。新标准也有不完善的地方，新标准没规定的，设计、制造或使用者认为老标准或其他标准某些地方适用，也是允许的。　　⑷．商业性。无论70年代或90年代的ISO标准都很强调满足用户需要，但在8O年代GB标准等效ISO标准中，商业性内容有所失真。GB/T—2001 idt ISO—1997，完整地保留了ISO标准的商业性。　　
　　技术是枯燥无味的，机械工程师要耐得住寂寞。十年二十年，媳妇熬成婆。
　　　　新标准强制性和非强制性检验项目　　⑴．按GB10095—88，齿轮检验分三个公差组，仅属于精度的项目多达15项；90年代，国家为缩小与发达工业国家齿轮检测的差距，曾以宣贯行政文件的方式进行补充，提出：齿距偏差fpt，齿距累积误差Fp，齿形误差ff，齿向误差Fβ四项为评定齿轮精度的必检项目。这四项即齿轮的强制性检查项目。　　⑵．按GB/T—2001，单个齿距偏差fpt，齿距累积偏差Fpk，齿距累积总偏差Fp，齿廓总偏差Fα，螺旋线总偏差Fβ（一般可检查fpt，Fp，Fα，Fβ四项）为确定齿轮精度的检查项目，其它项可作为非强制性检验项目。GB/T01标准正文列了fpt， Fp， Fα，Fβ四项偏差的允许值；齿距累积偏差的极限偏差±Fpk值列出了计算公式和方法。　　⑶．在GB/T01，Fi＇，fi为标准的附录，除在采购文件中另有规定外，其测量不是强制性的。这是双面测量制规定的检验项。齿轮使用一般是单面的，而且允许两面精度不同，双面测量制把两面的精度混淆。　　⑷．ffα，±fHα，ffβ，±fHβ为标准提示的附录，除在采购文件中另有规定外，其测量不是强制性的。　　⑸．GB1005—88中经常使用的基节偏差 ，齿圈径向跳动 在GB/T—2001中退至次位；检查了 不再检查基节偏差 ；齿圈径向跳动，基节偏差等项目不再受重用。而一些教科书上仍在强调基节偏差，这就是教育与实践脱节。　　GB/Z02专门说明了齿圈径向跳动 不能确定齿轮精度的理由。　　⑷．检查切向综合偏差和径向综合偏差都要有一个测量齿轮检查切向综合偏差中心距一定，使单面齿啮合，测出的是产品齿轮转一整圈，分度圆上实际圆周位移与理论圆周位移的最大差值；测径向综合偏差时是产品齿轮的左右齿面同时与测量齿轮接触，测出的是产品齿轮转一整圈与测量齿轮的中心距最大与最小之差。　　径向综合偏差 是在GB/T01中规定的，GB/T01规定的精度等级并不一GB/T01规定的精度等级相同。所以 不能作为确定精度等级的强制性项目。 非常适合中小模数及大批量生产的齿轮的现场生产控制。　　　　　　需要说明的是，公法线公差不属于齿轮精度。公法线公差实际是齿厚公差，高精度可以大的齿厚公差，低精度可以小的齿厚公差。
　　齿轮总是靠齿坯支撑，没有齿坯的精度也谈不上齿轮的精度。ISO标准强调齿轮精度应与其齿坯精度匹配。ISO/TR6规定了齿坯圆和径向跳动量公差。　　实践中，对于小型齿轮齿坯加工是不难实现的，但对大型齿坯的高精度是很困难的，比如我曾经为验收机床，要加工直径1.50米，ISO3级的硬齿面齿坯，居然在华东地区没有厂能解决！可悲极了！最后是国外解决的。我曾为此写了篇齿坯制作的小文投向杂志，可惜，编辑不懂，不当一回事。　　设计齿轮时，不是要求精度越高越好，不能降低成本的齿轮制造工艺不是好工艺。　　
　　下面是关于强度的几个问题，对强度校核理解的人是很容易回答的。　　一．对强度核算合格的齿轮，请由大到小排列以下几种应力：　　⑴．齿面接触强度：　　齿轮的计算接触应力 、齿轮的许用接触应力 、计算齿轮的接触极限应力 、节点处计算接触应力的基本值 、试验齿轮的接触疲劳极限 。　　⑵．齿根弯曲强度：　　齿轮的计算齿根应力 、计算齿轮的弯曲极限应力 、齿根应力的基本值 、齿轮的许用齿根应力 。　　二．在齿轮强度核算中，涉及很多修正系数，有些系数越大对齿轮强度越有利；有些系数越小对齿轮强度越有利。下列系数中：　　YST、YNT、YX、YR
rel T、Yδ rel T、ZNT、ZL、ZV、ZR、ZW、ZX、KA、KV、KFβ、KFα、KHβ、KHα、ZH、ZD、Zε、ZE、Zβ、YF、YS、Yβ　　⑴．对齿轮强度越大越有利的系数是：　　⑵．对齿轮强度越小越有利的系数是：　　本天涯不支持技术符号，右下挂角符号显示不符合规范，内行的人不难理解符号的含义。如确有需要正确显示技术符号，自己计算机又能支撑公式编辑器软件，电子邮件:　　
　　机械里的齿轮技术公式复杂,没有公式编辑器支撑,叙述很困难　　公式编辑器软件是MathTvpe
Equation，一般设在“插入”“对象”栏中
　　确定齿厚及公差是齿轮设计的重要环节。齿厚公差的根据主要来自侧隙，新近的国际标准和国家标准把侧隙与齿厚的关系规定得很明确。齿厚及公差的图面表示常为公法线长度及公差和跨棒（球）长度及公差；大批量生产的齿轮也有用综合检测半径的；精度较低的大模数齿轮仍有测量固定弦齿厚的。现有设计手册一般沿用老一套方法，所查表中数据是按把齿厚公差按14级，要知道侧隙，必须反算，理念倒置。齿轮配合是齿轮几何尺寸计算中比较繁杂的问题，往往不是靠查手册能解决好的。还有，部分齿轮工程师缺乏实效齿厚、齿厚补偿量等概念，如零侧隙，有的工程师就把齿厚上偏差设计为零，造成失误。
　　设计计算实例：　　一轧钢飞剪机减速器某级齿轮，mn=12，αn=20°，β=12°，Z1=21，Z2=81， =+0.506， =－0.10，b=200，Qua.6， =630H7，设计Z1齿轮公法线尺寸及公差。
　　=+0.506， =－0.10　　　　由于公式编辑器里的字母不能显示，上面是小齿轮变位系数：　　
χ1=+0.506　　
大齿轮变位系数 ：
　　注意，轧钢飞剪机减速器是取静态侧隙最小值Jnmin为零.
　　上例答案:　　意大利一公司设计公法线为W3=97.10，公差标注：上偏差=0
下偏差=-0.02，我们反复问他们，他们不耐烦地写道：This
right ！(意大利英语准确与否不谈)。　　照此加工，结果装配后转不动。　　我们不得不从新计算，W3=97.10，公差标注：上偏差=0.02
下偏差=-0.06，　　配对的另一齿轮也从新计算。这么小的尺寸返工是很困难的工作。　　从上例看出，静态0最小侧隙不是说齿厚上偏差就是0．　　
　　“公差标注：上偏差=0.02 下偏差=-0.06，”　　
　　　　偏差一般不能为
+　　侧隙是通过齿厚公称尺寸减薄得到，具体就是偏差为 -　　应是“公差标注：上偏差= - 0.02
下偏差=-0.06，”
　　目前，加工渐开线齿式联轴器的方法一般有转位插齿法和专用插齿刀法（较小型的单件生产也有用笨办法线切割加工的）。用专用插齿刀法效率高，操作简便。　　例：插齿加工联轴器内齿圈 m=16
内齿圈齿数Z2=80
齿顶高ha=16mm
根径公称尺寸df2=1312 下偏差=0
上偏差=+0.31
公法线W9=419
上偏差=+0.48
下偏差=+0.32
　　用标准插齿刀修磨外圆改制，插齿刀测量参数：m=16
实测公法线W2=74.10
　　计算设计插齿刀外？　　
　　上面这个问题说明一下:　　1.这是一个委托某大型刀具厂设计制造的插齿刀问题.结果差点使产品报废.　　2.这个问题的关键是排除啮合变化.齿条和齿轮与齿轮和齿轮啮合是有区别的.本问题的公差小于区别量.所以必须专门设计计算.　　3.本问题的内齿轮用公法线表齿厚，内齿轮一般用跨棒（球）测量比较多，用公法线测量是不大方便，但它是一个很大的齿轮，有经验的检验员也是可以量内齿轮公法线的。公法线和跨棒距也可以互换。
　　学习中　　
　　“格”与“克”制锥齿轮的互为转换　　国内目前锥齿轮制式较齐全，除“格”与“克”制外，还有埃尼姆斯энимс、奥利康Oerlikon等，中国都引进了设备，都在采用。比世界上发达国家齿制还丰富，成为世界各种齿制表演的舞台。　　锥齿轮ISO强度计算标准中，对弧齿、准双曲线、外摆线等计算方法一样，一般是没有区分齿制的，由于几何形状总是有些差别，至多在少数系数计算上略有区别。比如，克制虽有单独的承载能力计算方法，但它与锥齿轮承载能力计算方法ISO标准没有本质的区别。对于精度较高的硬齿面齿轮，“格”制可以方便的磨齿，精度可以更高些；但对承重载齿轮，克制通过刮削也足够满足使用。所以，当设计图纸和加工设备制式不相同时，可修正图纸予以变换齿制，以适应生产。　　修正后的图纸要使它们传动性能不变，满足强度要求。格制与энимс可以互相代用，基本不作变换。近年来，“格”制与“克”制使用较广，转换时，要作些变更。　　
　　硬齿面齿轮技术是20世纪八十年代完善成熟的，没有专利，是国际上行业认可的一种技术，它成功地实现了高速度、高载荷，小体积、低噪音，长寿命，而且经济、高效，基本上达到了人们多年对齿轮质量的追求，是齿轮技术的一个飞跃，这也是机械技术的一大成果。硬齿面技术还没有被充分认识，很多教科书上还没有专门介绍，导致设计和制造理念落后。很多人又把硬齿面技术庸俗化，说RC40以上就是硬齿面技术了。　　　　本帖是无顺序地讨论传动技术，请谅解。
　　中软齿面为主的20世纪50年代中期出现了Novikov齿轮（法面圆弧齿轮），这种齿廓比渐开线具有抗接触疲劳的优越性。　　齿轮硬齿面技术成熟后，Novikov齿轮（法面圆弧齿轮）齿廓实现高精度工艺困难，优点丧失。　　Novikov齿轮是苏联人发明的，在西方工业发达国家不时兴，没有ISO标准，也有人搞出了国家标准，但国家认为，ISO标准都没有，不批。我国有些大学还抱着这种齿轮不放，不外乎搞些科研经费。但是，是没有前途的。
　　我在国内一些榨糖机上看到还在应用Novikov齿轮(圆弧齿轮)减速器。钢总比甘蔗硬吧，难轧吧，轧钢机的功率、扭矩总是比榨糖机大得多吧，轧钢机上却没见用圆弧齿轮，特别是现在，超大型轧钢机，广泛应用硬齿面齿轮。　　在70年代，我参与生产过中硬齿面的m50——m60的大模数齿轮，而近10来年我参与生产过的齿轮最大模数只有m32.都是硬齿面的了。
　　现代工业，设备越来越大，齿轮模数越来越小，这就是进步。　　下面将谈蜗杆传动。
　　上题答案:插齿刀外圆修磨至=Φ240.21,公差建议为+0.046,　　本例中可以看出，刀具新刀到旧刀，插齿中心距移动=1.129mm，为保证齿根圆的尺寸，刀具从+0.1用到-0.10，相应齿顶圆半径要减小1.129.而刀具后角一般为6°，后角引起的刀具外圆半径减小为1.60mm，远大于啮合变化引起的刀具齿顶圆半径只减小1.129mm.所以，用插齿刀加工，由于啮合影响，随刀具的刃磨，若使齿厚不变，加工工件底径偏差将向下偏差发展。若保持底径不变，齿厚从下偏差向上偏差发展，新刀和旧刀加工出齿深或齿厚逐渐变化，最后超差。为此，在实际应用中，设计刀具时齿厚要取靠近下公差，底径取靠近上公差，可以延长刀具的寿命。也有人提出改变刀具顶刃后角的方法的，本例中如改变顶刃后角6°为4.24°，则可克服啮合变化的影响。但顶刃承担着大部分余量的切除，后角减小后影响切削。　　　　最近，发生产品不合格，一个大型刀具厂的副总工程师说他的刀具计算正确，我们说他不正确。后来要求他按我们的计算加工，他摆出权威架势，说照顾我们的情绪。产品合格了，他不说话了，把他教乖了。　　
　　再说一遍：　　渐开线齿轮从1694年法国数学家提出到现在已有300多年，形成了从理论，制造技术，制造设备，检验仪器，使用心理，信誉等完整和庞大的体系。看不出在几百年之内有其他任何新齿轮取代渐开线齿轮的希望。　　　　现在有的专家在研究什么新型的齿廓曲线，不知其目的如何？　　近年我们曾遇见几个人打着燕山大学和浙江大学教授的牌子，推销其新型啮合传动，说什么渐开线很快会被他们的新技术代替。要多少多少万元一套技术转让费，我听过其讲座，我不好影响人家的发财，欢迎有钱的企业花钱去买个教训。
　　蜗杆传动　　很多齿轮工程师对齿轮和蜗杆传动概念含混，部分技师也分不清制造齿轮和蜗轮区别。他们在蜗杆传动尺寸设计、刀具设计、制造工艺等误区。　　蜗杆传动可视为螺旋齿轮传动，轴交角为90°．　　螺旋齿轮传动，对单个齿轮来说，它就是一个斜齿轮，当小齿轮齿数很少，螺旋角就相当大，其形状就演变成了蜗杆。　　按理论，蜗杆传动按对偶范成法制造，蜗杆和蜗轮齿廓共轭，那几乎随便什么蜗杆齿轮廓形状都是可行的。　　但事实上，任意齿廓的蜗杆是不便于重复一致批量制作的，一把任意齿廓的蜗轮滚刀，生产出一批与滚刀齿廓共轭的蜗轮。蜗杆齿廓必须与具有任意形状齿廓的蜗轮滚刀齿廓一致（理论上互为复印），在工艺上就不可行了。　　经人类多年的摸索，直线、圆弧便于机械制造，所以蜗杆齿廓并不是任意的，常落实到直线，圆弧上来。渐开线，阿基米德，法向直廓，圆弧等总便于按直线和圆弧加工，便于重复一致的机械加工。　　蜗杆传动目前没有ISO国际精度标准。各国有自己的标准，美国，英国精度级别粗，总共只分3～4级；德国DIN标准比较完善，精度分了12个等级；中国的GB国家标准基本根据DIN标准；苏联гост标准也跟到德国DIN走。　　
　　补充谈几点硬齿面齿轮技术　　⑴．齿轮是机械中复杂而精密的零件，机械中广泛应用齿轮来传递运动、转角分度、转速换扭矩或扭矩与转速搭配等。　　早在1694年，法国学者Philippe De La Hire 首先提出渐开线可以作齿形曲线。渐开线齿轮经历了数百年发展，人们一直为提高齿轮承载能力和寿命而奋斗，在研究中人们认识到，钢材硬度越高强度越大(接触疲劳或抗弯疲劳也遵从)，钢的强度基本上与硬度成比例。人们转而为提高齿轮硬度进行了长期的探索，经历了软齿面——中硬齿面——氮化等过程。中软齿面为主的20世纪50年代中期出现了Novikov齿轮（法面圆弧齿轮），这种齿廓比渐开线具有抗接触疲劳的优越性。　　到二十世纪八十年代，国际上认可了一种技术：用含Cr、Ni、Mo的低碳高级合金钢、深层渗碳、表面淬硬至HRC58-62、精密磨齿、修形的齿轮制造技术。这就是所谓齿轮硬齿面技术。　　这种技术经济、高效，基本上达到了人们多年对齿轮质量的追求，是齿轮技术的一个飞跃。这样，硬齿面齿轮成功地实现了高速度、高载荷，小体积、低噪音，长寿命。Novikov齿轮（法面圆弧齿轮）等其它齿廓实现高精度工艺困难，随硬齿面技术的成熟，优点丧失。　　20CrNi2Mo、17CrNiMo6等是硬齿面齿轮的代表性钢种。20CrNi2Mo相当于美国的4320H；17CrNiMo6是德国钢种，国产化牌号为17Cr2Ni2Mo。对低速重载、大截面的齿轮，可选用淬透性和淬硬性更好的材料，如17CrNiMo6、18Cr2Ni4WA、18CrMnNiMoA等。　　另外说明一下，国内一些企业广泛使用的18CrMnTi，一般认为它是细晶粒钢，但相对于含Cr、Ni、Mo的低碳高级合金钢，它的晶粒就粗大了，使用寿命大受影响。汽车拖拉机上用得较多。在重大成套设备上承力传动使用要当心。　　大型磨齿机、渗碳炉是制造硬齿面齿轮代表性设备。　　硬齿面齿轮体积小，寿命长，承载能力大，其综合承载能力比中硬齿面齿轮大3～4倍左右，改变了齿轮传动一些传统的理念。比如，即使重载齿轮，其正常寿命也可设计达10的10次方应力循环次，相当于1000r/min连续不停满负载运转约20年，并能承受有限次堵转等事故；体积大大缩小，对齿轮装置按输出单位转矩所需齿轮装置重量比G/T2（kg/Nm）估算：1950年体积为0.096，1964年采用氮化齿轮为0.04，1983年采用渗碳淬火齿轮普通结构为0.02，行星传动可达0.0087，也就是说，每输出100N.m的转矩，1950年的齿轮装置为10kg，现在仅为1kg，行星传动则更小。又如，磨损已不是硬齿面齿轮的主要破坏形式，中硬齿面齿轮接触疲劳强度是薄弱环节，硬齿面齿轮接触强度极大地提高；中硬齿面齿轮弯曲疲劳强度较富裕，硬齿面齿轮则挖拙了一部分弯曲强度的富裕。　　齿轮渗碳淬火与氮化　　渗碳淬火硬化与氮化硬化机理全然不同。不含特殊元素之碳钢氮化没效果。　　渗氮处理温度低，越往深处渗氮，越是慢，花费的时间越长。如，滲氮深到1.10mm，需要150小时以上，离子滲氮技术虽快一些，滲氮深到0.80～1.10mm，也需68小时以上。成本高。　　渗碳处理可实现深层渗碳，速度快，渗碳深2.00mm，总共约花费20～30小时，到3.00mm也不过40小时，渗碳至5.00～6.00mm深时，渗碳速度仍达0.03～0.05mm/h深。显然，渗碳成本低。　　两相比较：在重载齿轮实践中，氮化处理由于硬化层浅，大模数重载齿轮不能达到次表面的最大剪应力破坏处。滲氮和渗碳的齿轮在试验中，磨损、弯曲等都差不多。实际上，渗碳比滲氮好得多，其原因是试验齿轮小，很多问题没暴露出来，滲氮处理抵抗赫兹应力更是远不如渗碳。而且氮化也会降低精度，降低齿面粗糙度等级。无论滲氮变形如何小，也会使齿轮精度降低半级到一级。渗碳缺点是变形较大，热处理后降低精度级别大，但因其渗碳层可以达到很深，创造了留磨量的条件，通过磨齿，既能实现高精度，仍能保证次表面最大剪应力处是渗碳淬硬层，有极高强度。 　　合金钢与热处理　　⑴．合金钢与硬度。钢中碳含量决定热处理淬硬的硬度，而不是靠合金元素。　　⑵．合金元素作用。合金元素主要可以细化晶粒，改善淬透性，增加淬透深度。淬透性好的材料经调质处理后，耐疲劳，韧性也大，淬透性不好者，虽有硬度，但韧性不足。　　同样的硬度下，好的淬硬组织的疲劳强度比差的淬硬组织高得多。合金钢内的Mn 、Ni、Cr、Mo 等元素，要经热处理才能充分发挥特性，合金钢如不作热处理则失去合金元素的意义。　　⑶．钢材的淬透性。淬透性保证轮齿的心部硬度，以满足接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的要求；同时要求尽可能小的淬透性带宽度波动，以有利于齿轮热处理变形的控制。国外先进的一些公司对齿轮钢材的淬透性带宽≤8HRC，GB/T5216标准规定的钢材的淬透性带宽为12HRC，而中国齿轮行业新近要求齿轮钢材的淬透性带宽为7HRC．轮齿心部硬度对齿轮材料的抗弯疲劳强度影响极大。例如，对MQ级渗碳淬硬钢，在强度标准中可看出，心部硬度≥25HRC时， 只有≈450N/mm2；而当心部硬度≥30HRC时， 可提高到500N/mm2，提高≈10%．　　⑷．几种钢材试件的心部硬度。　　20CrMnTi材料直径φ60mm园棒，经淬火、回火后表面硬度≥30HRC，中心部分硬度为25HRC左右；φ18mm园棒经淬火、回火后，中心的硬度达37HRC．　　20CrNi2Mo材料直径φ60mm园棒，经淬火、回火后表面硬度≥35HRC，1/2R处≥30HRC，中心部分硬度为27HRC左右；直径φ25mm园棒经淬火、回火后表面硬度≥39HRC，1/2R处≥37HRC，中心部分硬度为36HRC左右。　　对调质钢来说同样应根据材料的淬硬性和淬透性来选用材料，以满足零件使用性能要求。例如：40CrMnMo材料可淬透φ80mm圆棒（油淬）；42CrMo材料可淬透φ40mm圆棒（油淬）；40Cr材料可淬透φ25mm圆棒（油淬）。　　⑸．对合金钢容易产生的误区：　　①．合金钢之抗拉强度大于碳钢　　手册上确实有合金钢强度大于碳钢的记载。其实钢的强度之大小非材质而是由于硬度不同，钢的强度基本上与硬度成比例，硬度越高，强度越大，合金钢强度大小也不是因为合金，将调质后之硬度做到相同时，比较两者强度 则大致相同。　　②．合金钢比碳钢更易硬化　　淬火硬度只与C%有关，C%愈高淬火硬度愈高，其上限为0.60%，Mn 、Ni、Cr、Mo 等合金元素主要是为了淬火深度即淬透性而添加。如40钢比35CrMo淬得硬，资料上40钢可淬到50HRC，而35CrMo可淬到48HRC，但35CrMo淬火深度较40钢为深。　　③．弹性系数值会因淬火而变化　　弹性系数(弹性模量) ，淬火后弹性系数 不改变。式中： ——应力； ——线应变。但弹性极限及屈服极限会升高，不易发生塑性变形。　　
　　顶一下
　　作者：liuhf123
回复日期： 16:03:00
　　　　　　顶一下　　　　　　　　难得,难得.谢谢顶.是不是云南大学的曹先生。　　　　　　又见说中国制造业与外国有差距,“动”的总比“静”的难,机械传动　　寿命，噪音，平稳，震动，负载，重量，经济等都有严格要求，一套设备把运动部分去掉了就剩个壳壳了啊。这不就体现机械制造业的一定水平吗?关心的人不多啊.
　　居士真是诲人不倦啊。
　　作者：swau508
回复日期： 20:03:00
　　　　　　居士真是诲人不倦啊。　　　　谢谢
　　不错的技术贴啊~~~~~~~~~,受教了
　　可以详细介绍一下蜗轮的加工方法吗...　　还有伞齿轮有什么简单的测量方法吗..
　　天涯难得的技术贴啊，不顶会后悔一辈子　　不过话说回来，对于专业人员来说，这里头说得还是不够，机械、材料方面的实际应用用几个文字是不可能说清楚的 。对于非专业人士来说，这些文字一定会让他们头昏脑胀眼花耳热——当然前提是阅读了这些文字。　　　　我想说的是，无论你是专业人士还是非专业人士，你要是能顶一下这个帖子，也算是对中国的基础工业做点贡献吧……　　　　to楼主，渗碳渗氮不是什么轻易的差事，不知有没有什么新的技术？比如稀土辅助之类的？
　　凡涉及精度项目，蜗轮滚刀应是传动蜗杆的复印件，复印质量的好坏决定蜗杆传动的质量。　　其他非精度项目，如顶圆、齿厚等按刀具特点进行。　　为保证蜗轮加工时刀具位置与传动蜗杆位置的一致性，在加工过程中需控制蜗轮加工时的轴交角偏差△fΣ、中心距偏差△fa、中间平面偏差△fx，其公差则按传动公差的确0.75倍确定。　　特别是中心距偏差△fa，齿轮加工中是按齿厚，不按中心距。蜗轮齿厚难测准，也没有测准确这个必要。蜗轮是蜗轮滚刀，蜗轮滚刀来自是传动蜗杆　　可调中心距蜗杆传动，也是微量可调，不是可调任意距离。　　有的教授权威们的书上则说，把蜗轮滚刀直径增大设计，加工蜗轮时轴交角修正一个角度，还列有计算公式。但是想想，轴交角变化后滚出的蜗轮模数难道不变吗？当然，机械很贱，质量差也能挣扎。　　目前蜗轮滚刀设计技术有些问题，很多蜗轮滚刀加工出来的产品都不能保证最小侧隙和接触区位置，特别精密传动，靠刮研。蜗轮滚刀直径不是一点不能增大，而是按什么增大，可讨论。　　
　　作者：蓝蓝的星星
回复日期： 12:54:00
　　　　　　可以详细介绍一下蜗轮的加工方法吗...　　　　还有伞齿轮有什么简单的测量方法吗..　　　　　　楼上涉及你第一个问题
　　作者：萧谢雨
回复日期： 20:59:00
　　　　　　天涯难得的技术贴啊，不顶会后悔一辈子　　　　不过话说回来，对于专业人员来说，这里头说得还是不够，机械、材料方面的实际应用用几个文字是不可能说清楚的 。对于非专业人士来说，这些文字一定会让他们头昏脑胀眼花耳热——当然前提是阅读了这些文字。　　　　　　　　我想说的是，无论你是专业人士还是非专业人士，你要是能顶一下这个帖子，也算是对中国的基础工业做点贡献吧……　　　　　　　　to楼主，渗碳渗氮不是什么轻易的差事，不知有没有什么新的技术？比如稀土辅助之类的？　　　　谢谢你　　　　技术问题说清楚要图解,公式等。天涯不支撑公式编辑器的符号,本贴也是泛泛而谈，只是大胆指出技术时弊，希望和网友讨论，是本贴的目的。特别是机械专业的教育落后于国家机械工业现状，可能指出较多，希望讨论。　　小型件渗氮目前还是离子技术。大型件如二米，三米，四米，重数吨的工件就麻烦了。　　近年，渗碳设备发展很快，大型化、数控，很多有实力的企业都有。　　　　技术是枯燥乏味的，我曾听一个专家说：就是告诉你，你也不会。　　确实，弄懂一个技术问题不容易，我最近经历过一件事，一个只有技工学校水平的车间主任提出一个荒谬的问题，指责技术人员，说一批合格的产品是废品，事虽与我无关，但我不平，我曾为此写过一个知识普及性报告，打印了6份，发给6个高级工程师官官，结果没有一个高级工程师看懂，那位车间主任仍在自鸣得意。浮噪，悲！
　　谢谢楼上的 工程师先生　　感觉是受教了　　
　　有先生要答案　　在齿轮强度核算中，涉及很多修正系数，有些系数越大对齿轮强度越有利；有些系数越小对齿轮强度越有利。下列系数中：　　YST、YNT、YX、YR
rel T、Yδ rel T、ZNT、ZL、ZV、ZR、ZW、ZX、KA、KV、KFβ、KFα、KHβ、KHα、ZH、ZD、Zε、ZE、Zβ、YF、YS、Yβ　　⑴．数值越大对齿轮强度越有利的系数是：　　⑵．数值越小对齿轮强度越有利的系数是：　　　　⑴．数值越大对齿轮强度越有利的系数是：　　YNT——弯曲强度计算的寿命系数　　YX——弯曲强度计算的尺寸系数　　YRrel T——相对齿根表面状况系数　　Yδ rel T——相对齿根圆角敏感系数　　ZNT——接触强度计算的寿命系数　　ZL——润滑剂系数　　ZV——速度系数　　ZR——粗糙度系数　　ZW——齿面工作硬化系数　　ZX——接触强度计算的尺寸系数　　YST——试验齿轮的应力修正系数　　　　　　⑵．数值越小对齿轮强度越有利的系数是：　　KA——使用系数　　KV——动载系数　　KFβ——弯曲强度计算的齿向载荷系数　　KFα——弯曲强度计算的齿间载荷系数　　KHβ——接触强度计算的齿向载荷系数　　KHα——接触强度计算的齿间载荷系数　　ZH——节点区域系数　　ZD——大轮单对齿啮合系数　　Zε——接触强度计算的重合度系数　　ZE——弹性系数　　Zβ——接触强度计算的螺旋角系数　　YF——载荷作用于单对齿啮合区外界点时的齿形系数　　YS——载荷作用于单对齿啮合区外界点时的应力修正系数　　Yβ——弯曲强度计算的螺旋角系数　　　　　　参见
GB/T3480——1997或GB/T19406——2003
　　锥齿轮并不神秘，它是圆柱齿轮的变种。　　有先生关心如何测绘（螺旋）锥齿轮，我专门去翻了些近年出版的巨本手册，确实都没有述及测绘。　　测绘（螺旋）锥齿轮的方法多种，常根据自己的习惯。我只能简单介绍一下常用的测绘方法：　　1．（螺旋）锥齿轮的齿制在前面讲了，有好多种，测绘常根据拥有的加工设备或锥齿轮的用途，图纸按相应的齿制绘制。测绘者要熟悉（螺旋）锥齿轮的各种尺寸参数的相关规定。如大端端面模数，中点端面模数，中点法向模数，螺旋角，（螺旋）锥齿轮变位系数除有直径向变位外，还有切向变位等等。　　而且（螺旋）锥齿轮制造一般是成对进行的。目前，国内还没有发现接受单个订货（螺旋）锥齿轮的生产企业。这样，测绘也必须是成对测绘了。　　2．测量大端顶圆直径、背锥和面锥夹角、配对两齿轮的齿数，用节锥角与两轮齿数的关系公式，可计算出两个齿轮的节锥距，节锥角。　　再可计算出大端节圆直径，大端背锥上的齿顶高。这些纯粹属高中几何计算，不难，但要有锥齿轮的概念知识。　　3．有了大端节圆直径，齿数，大端端面模数=大端节圆直径/齿数。大端端面模数出来了。　　4．用印痕法测螺旋角。　　5．模数，齿数，螺旋角等几个主要的参数测绘定了，只要有锥齿轮的概念知识，其他参数不难了。　　　　有的单位拥有三座标机设备，对模数和螺旋角测绘帮助更大，更准确。　　　　但，因是成对测绘的，用一般方法是足够了，靠图纸尺寸来和谐。这样的测绘精度不会影响外形安装尺寸。　　
　　作者：蓝蓝的星星
回复日期： 12:54:00
　　　　　　可以详细介绍一下蜗轮的加工方法吗...　　　　还有伞齿轮有什么简单的测量方法吗..　　　　　　楼上涉及你的第二个问题
　　蜗杆传动及蜗轮滚刀设计注意：　　为得到侧隙，齿轮传动一般是把两齿轮公称齿厚尺寸都减薄；蜗杆传动是蜗杆齿厚减薄（国外也有设计成蜗轮减薄的）。齿轮传动分配变位在两齿轮上。蜗杆传动国内一般是蜗轮不变位，把变位量都由蜗轮来承担。国外有蜗杆和蜗轮都分配变位的。为得到侧隙，总是把公称齿厚进行增减。　　但蜗轮刀具要能准确地加工出产品的制造公差，所以，蜗轮滚刀应根据产品尺寸设计，刀具齿厚公差要根据蜗杆齿厚公差决定，要防止卡住。蜗轮不便于精确测量齿厚，制造时，蜗轮完工状态下滚刀与工件达到规定的中心距即可。关键要保证侧隙，标注刀具齿厚公差时，标成正公差、负公差或正负公差均无原则性错误；如不能保证侧隙无论如何标公差都是错误的。　　在蜗杆传动中，实效齿厚补偿量E△S较大，设计蜗轮滚刀必须充分考虑E△S，还要考虑加工中的中心距偏差造成的齿厚为最大值时的情况，否则不能得到要求的侧隙，特别是最小侧间隙不够，要卡死或润滑不好。　　
　　锥齿轮准确的渐开线齿形存在于球面上，致圆锥齿轮的设计与制造困难，而采用背锥齿廓代替球面齿廓的近似方法。实际上，无论是直齿锥齿轮或曲齿锥齿轮渐开线齿廓在背锥上可看出近似得逼真的渐开线齿廓。大端齿廓形状逼近分度圆为d，齿数为z，mt=d/z，齿形角为α的圆柱齿轮，齿厚、齿距，齿顶高系数等也按该参数的圆柱齿轮计算。　　分度圆齿厚，在背锥上测量，其分度圆齿厚与背锥展开的当量齿轮相等。　　大端和参考点之间参数有数学关系。　　如把背锥展开，不象圆柱齿轮能形成一个完整的齿轮，象一个扇形齿轮。　　圆柱齿轮变位系数的定义是标准齿条啮合相对于中心线位移，中心线平行于分度圆节线。也可以理解为圆柱齿轮变位系数的定义是标准齿条啮合相对于分度圆节线位移。圆锥齿轮变位系数的定义是产形轮的分度面沿被加工齿轮的当量齿轮径向移动距离x.m，x.m称变位量，x为变位系数， 同圆柱齿轮，即齿条也是相对于分度圆锥节线位移。切向变位是产形轮切向移位。　　⑴．圆锥各处模数相异。任意点的端面模数等于任意点的节圆直径除以齿数。　　⑵．‘格’制名义模数一般是大端端面模数mt．t是端面的意思，过去的书籍常用s代表端面。　　⑶．摆线锥齿轮名义模数一般是参考点法向模数，参考点在0.415b处，接近中点，所以有的用中点近似。b代表锥面齿宽。　　⑷．双曲线齿轮又分弧齿双曲线和摆线双曲线。　　
　　　　再谈“格”与“克”制锥齿轮的转换　　前面说了，国内目前锥齿轮制式较齐全，除“格”与“克”制外，还有埃尼姆斯энимс、奥利康Oerlikon等，中国都引进了设备，都在采用。比世界上发达国家齿制还丰富，成为世界各种齿制大表现的舞台。　　“格”制与энимс互换时，主要参数基本不作变换。　　奥利康Oerlikon在汽车上用得比较多。对比较大型的工业齿轮，“格”制与“克”制使用较广。下面谈谈“格”与“克”：　　“格”制模数定义在端面上；“克”模数定义在参考点，而且是法面，转换时，要作变换。　　关于“克”和“格”两种齿制的强度问题。在ISO标准中，锥齿轮的强度计算没分齿制。“克”公司推荐了一个自己的强度校核方法，据分析，它公司也并没创建出新的强度校核理论，也不可能，而是和ISO锥齿轮强度标准中的“C”法差不多，此处也请高人参与分析。　　锥齿轮强度核算ISO标准有“B”法，“C”法，“B”法比“C”法复杂，但精确些。同一对锥齿轮，“C”法计算出的安全系数比“B”小20-30%，“C”法更保守，“C”法核算安全的“B”法更安全。　　顺便说，目前有人散布用“有限元”法对齿轮强度分析，还有什么“三维”理论，吓唬人的很。他的强度分析谁能相信？不过，我不挡人家财路，有兴趣者可以从谬误中学习也是一种学习。　　目前，“克”制锥齿轮没有磨齿设备，不能磨齿，有刮齿设备，精度可加工到6-7级及以下。“格”可以磨齿，精度可加工到4-5级及以下。　　我国工程师早就对格制熟悉，国门开放以后，“克”制图纸时有发现，而很多企业不具备设备条件和技术条件，很早就有工程师未经分析就将“克”转换成“格”制，多年下来，使用中倒没发现出问题。这和理论分析吻合。　　而“格”转换成“克”制，从理论上分析也不会有问题，但“克”的最高加工精度不如“格”的最高加工精度，转换时注意。对6-7级的锥齿轮来说，“克”的加工范围更大些，国内虽有自制的大型格制铣齿机，但对硬齿面锥齿轮不能和“克”相提并论，即使用土办法刮削也赶不上不“克”（项目报告中一定会是赶上了）。“格”转换成“克”制，目前实践中还需高人举证实践案例。　　
　　锥齿轮强度计算公式ISO和美国AGMA是两个制系。按目前的技术水平，强度计算不可能很精确，两种计算标准都是以实践为基础，都是可用的。不主张用一种标准的计算结果去推翻另一标准的结论。　　同理，也不主张用一种计算方法的结果去推翻另一计算方法的结论。我曾遇到一个老工程师，洋洋得意地吹自己用他熟悉的计算方法得到的结果去否定过人家的另一计算方法得到的结果。出了洋相还洋洋得意，哈哈。
　　天涯本版有个专贴讨论齿轮表面残余奥氏体过多问题，也属于齿轮技术问题，在此我把掌握的资料录于下：　　渗碳层含碳量为0.6~1.0%，硬化层总会有残余奥氏体，残余奥氏体一般含量在30%左右，但低于20%、15%，甚至5%的都有使用。　　马氏体针与残余奥氏体密切相关，粗大的马氏体针总是伴随大量的残余奥氏体存在。控制马氏体针大小要从材料原始晶粒度和渗碳温度两方面严格把关。　　表面残余残余奥氏体过多问题，我国齿轮行业生产力促进中心的意见是：　　产生原因：渗碳碳含量超标；渗后冷却过快，碳量析出不够；淬火温度偏高。　　防止措施：调整渗碳工艺，控制碳含量；从渗碳炉或预冷炉中出炉的温度不宜过高；降低淬火温度。　　
　　xiexiele !
　　齿轮刀具简介　　　　一．刀具概况　　⑴．我国在上个世纪60年代对刀具的几何研究已基本结束，比如象群钻那些东西政治需要，70年代大推广，实际是50～60年代的小经验，并不是大技术，所以至今还没看到工业发达国家有群钻标准，也没见有关于它的广告；还有象70年代的“金属切削队”之类的东西，也是基于对刀具的几何研究认知，在实践中推广应用经验。　　当我国还在纠缠于刀具的几何角度时，国际上早就把刀具研究的主攻方向转向刀具材料的研究，我国70年代也转向研究刀具材料。现在的高速钢，硬质合金，在质量、品种上也提高很大。氮化钛TiN，陶瓷，立方氮化硼CBN，人造金刚石等得到广泛的应用。　　⑵．刀具材料的要求：　　①．硬度；②．红硬性；③．耐磨性；④．经济性；⑤．稳定性；⑥．韧性。　　⑶．各种刀具材料的硬度范围：　　在金属切削中，刀具材料最基本的条件之一是硬度必须大于被加工材料一定的值，所以，知道被加工材料和加工刀具的硬度很重要．现代刀具材料向前发展，刀具材料的硬度大大提高，刀具材料的硬度范围大致如下：　　①．高速钢≈HV900，（≈RC67）；②．硬质合金≈HV ；③．氮化钛（WC或涂黄）TiN，≈ HV2000；④．陶瓷Al2O32≈700HV，Si3N4≈HV ，TiC2≈900～3200HV，SiC≈HV；⑤．立方氮化硼CBN，≈HV7500；⑥．人造聚晶金刚石PCD≈8000HV，人造CVD金刚石≈9000HV ⑦．天然金刚石HV10000．　　⑶．新材料在齿轮刀具上的应用　　齿轮刀具形状精密，也应用了刀具材料的研究成果，　　①．氮化钛（WC或涂黄）TiN， ≈HV2000；　　②．⑤．立方氮化硼CBN，≈HV7500；最典型的例子，螺旋伞齿轮格里森能磨齿，精度可作得高，而克林根贝格齿制，由于它不能磨齿，硬齿面精度受到限制，用CBN刀具应齿面刮齿，刀具可作得相当锋利，硬齿面刮削成为其主技术，刀具是核心技术。看了克林根贝格锋利坚硬的刮削刀具，不会怀疑它有加工6，7级螺旋伞齿轮的能力。　　二．齿轮刀具简介　　齿轮刀具有多种，而且容易发生问题的约有三种：　　⑴．滚刀　　主要是留磨滚刀容易发生问题。　　⑵．插齿刀　　底径定心的齿轮连轴器内齿，具有齿底直径和跨棒双公差，内插齿加工有转法和刀法。“刀法”操作简单，但，刀法插齿的关键是要排除 “啮合变动量”，变位系数是按齿条定义的，齿条和齿轮啮合与齿轮和齿轮啮合时，在啮合角、中心距等上有微量变化，但“微量”远超过公差。必须予以排除，否则产品永远不会合格。还有的用新刀合格，随刀具刃磨，逐渐不合格了。　　⑶．蜗轮滚刀　　能否复制出蜗杆的相同的主要几何尺寸是设计蜗轮滚刀设计的关键。　　蜗轮滚刀是目前一些制造企业的薄弱环节，很多制造企业的蜗轮滚刀任其工具厂设计人员摆布。　　
　　　　均载是行星齿轮的技术关键，均载结构有多种。很多专著中有详细介绍。这里要提出讨论的是：1．为了均载更可靠，常采用一种以上构件组合浮动。如有太阳轮与行星轮同时浮动，太阳轮与内齿圈同时浮动等。行星轮是多个，太阳轮、行星架、内齿圈浮动或它们的组合都只能同时作用于一组行星轮上，很难同时满足各行星轮的个体差异，而且行星架、内齿圈较大，对大型齿轮箱反应灵敏度受限，产生振动等。所以，太阳轮和行星轮的浮动组合是比较好的。现在，随齿轮制造精度提高，对小型行星轮传动，有些均载结构名存实亡了。　　2．行星轮油膜浮动技术是近年专著才有介绍的，应是较新的技术，国内使用还不多，但在进口设备上已经发现应用。此种均载可使行星轮实现各自的直接浮动，因而均载效果好。结构简单，轴向尺寸小，造价低，减振性好，对行星轮的数目不限，高低速均可采用。但是由于油膜厚度的限制，这种均载适用制造精度高、误差较小的场合。
　　曾经从事齿轮加工8年.(现场技术员)　　接触过磨齿机.滚齿机.插齿机(日本进口).剃齿机.行齿机等．　　感觉变位齿轮计算是比较复杂．　　你可以根据相关齿轮加工的手册来计算．　　一般圆柱齿轮是计算公法线长度．（变位系数有正．负之分）　　锥齿轮以大端齿厚为测量要点．　　由于很长时间没有做这工作了．许多经验一时记不起来．
　　作者：陈书记
回复日期： 21:54:00
　　　　　　曾经从事齿轮加工8年.(现场技术员)　　　　接触过磨齿机.滚齿机.插齿机(日本进口).剃齿机.行齿机等．　　　　感觉变位齿轮计算是比较复杂．　　　　你可以根据相关齿轮加工的手册来计算．　　　　一般圆柱齿轮是计算公法线长度．（变位系数有正．负之分）　　　　锥齿轮以大端齿厚为测量要点．　　　　由于很长时间没有做这工作了．许多经验一时记不起来．　　　　谢谢参与.　　变位齿轮是普遍形式,不变位视为变位系数为零的形式.　　一般圆柱齿轮常用公法线长度、跨棒（球）距、或用综合检测半径来测量齿厚　　格里森制锥齿轮以大端为测量点，摆线锥齿轮的一些齿制还要换算到参考点去。　　
　　Gleason（格里森）齿制，弧齿锥齿轮　　Klingelnberg（克林根贝格），Oerlikon（奥利康）齿面曲线都是延伸外摆线，也有称长幅外摆线，也有称Cyclo-Palloid9(摆线-准渐开线)，叫法很多，不要害怕多名称。　　延伸外摆线齿加工时，象圆柱齿轮滚齿一样，是连续分齿，效率高，分度精度分解成各齿面的短程误差，齿距和齿距相邻精度较好。但它们磨齿难，淬硬后Klingelnberg（克林根贝格）常用刮齿纠正变形。　　Gleason（格里森）弧齿和Klingelnberg（克林根贝格），Oerlikon（奥利康）摆线齿都可偏置，多用于汽车,用于降低底盘高度，偏置后都成准双曲线，又叫“准双曲面锥齿轮”。　　　　各种锥齿轮的基本参数常定义位置： 　　大端——Gleason（格里森）制弧齿锥齿轮齿高 、端面模数 等基本参数一般定义在大端　　摆线和准双曲线克制和奥制锥齿轮齿高 、法向模数 等基本参数常定义在参考点　　注意，也有不遵守此规矩设计的工程师。　　
　　有些工程师由于没搞懂,弄些别出心裁的表示方法,内行看不懂,只能过猜，还自以为得计。弄得内行不能一目了然，不是高明的设计，只能算是不合格的设计。　　前不久本版就有一道题求问锥齿轮4m——26/26表示什么意思？　　只能猜是表示模数4，两个齿轮的齿数都是26.
　　就沉了么?还早呢,设计还没开始呢!　　　　　　齿轮噪音　　1．精度与噪音　　有撞击、有振动才有噪音，设计者应注意振动问题，如选择合理的运行区间，减小动载。排除设计因素，对齿轮制造商来说，一般认为齿轮噪音来源主要有三处：①．轮齿啮入撞击；②轮齿啮合噪音；③轮齿啮（脱）出冲击；三处都与齿轮质量有关系，对低精度齿轮，齿与齿啮入时，产生撞击，发出噪音最大。　　在弹性变形不掩盖精度尺寸偏差范围内，总的趋势是精度越高，噪音越低。但一般测量的精度精度是静态精度，精度有一定的公差，还与安装质量等其它因素影响，精度与噪音不成点对应关系，而是区域对关系，同一参数齿轮，在同等工作条件下，虽同一精度级，噪音不一定完全一样，每一精度级别噪音有一偏差区域，低级别齿轮的低噪音区域有可能低于高精度的高噪音区域，反过来，噪音相同，精度等级可相差1级。　　这说明，为了降低噪音，提高精度不是唯一手段，通过控制齿轮各相偏差的走势，正确的装配，并不提高精度，同样可以大到降低噪音的效果，而且来得经济。　　当精度提高到一定级别后，再提高精度对噪音的影响不再敏感。齿轮是弹性体，对承载齿轮，受力后总会发生弹性变形，齿轮使用时，各项精度指标与静态精度发生差异，当动态精度超过某一指标后，再提高精度，降低噪音和提高寿命的效果不显著，相反，却大大提高制造成本。　　2．正反转噪音不一致　　噪音与齿轮精度级别不是点对应，是区间对应，就是精度级别一样，两面轮齿总有些不对称，正反转噪音总有些不一致，只是要在允许的范围内。如果一面超过技术要求，则要采取返修措施。　　3．一转中周期性噪音　　在大型齿轮装置上有这种情况发生，主要是齿圈偏心，可通过检查径向跳动Fr发现问题。安装或制造累积偏差，齿轮变形等均可造成齿轮装配后，相对于轴回转中心偏心。　　4．空负荷试车与负荷后的噪音　　至于空负荷试车与负荷后的关系，较为复杂，空负荷试车后，加上负荷，有的噪音降低，有的不变，也有的增大。一般有经验的技术人员根据空负荷的接触情况可以判断会出现哪种情况。接触斑点处于中部，一般不会发生较大变化，最好是接触斑点在小齿轮齿高方向上略中偏下。　　
　　支持～　　业精于专
　　作者：岚之磊
回复日期： 08:50:00
　　　　　　支持～　　　　业精于专　　　　谢谢!　　　　　　今天我到书店看了几本设计传动件方面的机械书，发现一本四川某航空高级学院编写的教科书，提到齿轮时，连齿轮的级别都没弄清，说齿轮精度IT4级，IT6级，把长度的GB1800标准的标准公差与齿轮精度的GB10095标准混为一潭。哈哈，大学老师，写书的人出这种洋相。　　又发现武汉科技大学编写的《机械原理》大大落后于中国工业，它提到的加工方法，片状铣刀加工齿轮，我在30年前用过；指形铣刀加工齿轮，我也是在几十年前见过。现在有哪个还会买你用片状铣刀和指形铣刀加工的齿轮？蜗杆传动只介绍了阿基米德，我近年来接触的国外设计很少发现用阿基米德蜗杆传动的。磨齿只介绍了双砂轮磨法，说精度没有误差，机械加工中没有误差是不可能的！就是双砂轮机床也要靠调滚比。磨齿除双砂轮磨，近年蜗杆砂轮磨齿机，成型磨齿机等广泛应用，国内制造和进口机床都不少。教科书，不要求讲得太深，你至少把现代技术提几句。让学生书上学落后的，进企业见到实际的差得太远了，不要还以为是现场实际落后于书本。怎么在中国变成书本落后于工业生产？　　
　　下面讨论设计　　齿轮箱的承载能力与中心距有关，中心距越大承载能力越大。为了模块化设计，中心距也不好乱取，一般取优先数，国家标准齿轮箱是按R20优先数系列，对多级齿轮箱，按R20/3数系列取级与级间中心距。对于专题设计R30，R40都可以用，如有必要，甚至R80也可用。　　R20优先数系：1.001.12
10.00　　R40优先数系：1.00
　　谢谢楼上的 各位工程师先生　　谢谢
　　设计齿轮箱最基本的原则要等强度。中心距、传动比和齿宽三个变量互为函数，如把齿宽系数固定，要等强度，中心距和传动比有单一函数关系，现在很多设计手册上把90年代用优先数系列中心距和50年代、60年代使用的中心距系列分配传动比的图表照抄，很难说按此设计的各级强度是基本相等的。　　中心距数系列设定后，传动比是一个很关键步骤，相当于一头整猪，必须按规定地把它剖分成几段，在便于一段段，一级级处理。　　采用一些新办法来分配传动比，基本能实现等强度，一个三级齿轮箱，我们做了一些算例，各级强度安全系数相差都不超过0.10．　　　　介绍两种齿轮新品：　　一．可逆油泵　　可逆油泵具有驱动轴正反转时其进出油口不变的特点，又因体积小，油泵轴可直接联接在减速器或各种传动轴上与机械成为一体，不需要专门提供动力，因此被广泛用于各种机械传动中，如为汽车、火车、起重机、卷扬机、纺织机械、印刷机械、压缩机械、冶金机械、电梯以及机械加工中提供润滑油和冷却油。　　可逆泵的性能及其特点有以下几点：(1)．工作方向顺时针与道时针随时转换 (2)．正常工作转速100-1500r/min。(3)．最高工作环境温度100℃。(4)．1500r/min时的吸油高度在2m以上。自动润滑，无需维修。(5)．长时间停止工作再运转时也能自动吸油启动。(6)．寿命长,无需日常维护。　　目前国内市场上可逆泵有刮板叶片式和双向摆线齿轮泵两种，结构较复杂，价格较高。最近，渐开线齿轮可逆泵研究取得进展，使用更可靠，维护简单，制造成本大大降低。　　二．潜油泵　　从电视上你会看到，现在的点头式采油机旁有一个很大的齿轮箱。这个齿轮箱有多大呢？这种齿轮箱曾装在一个轧钢厂一台200轧钢机上使用。可见之大。　　世界上采深油井的油是把油泵潜进数千米的深井直接往上泵油。这就要求把采油机旁那个庞然大物小型化到能进入井内。齿轮技术上采用行星齿轮传动，功率分流，成功地实现大功率，大传动比，直径小于φ220mm．　　
　　居士继续呀。
　　前面已经说到把一台多级齿轮箱宰割成几级了，下面一级级来出理，注意　　处理个级时，由于很多数是选用系列数，不能恰到好处，要不时回过头来与总传动比比照。　　1. 初设计各级中心距　　套入优先数系列　　2. 初设计各级小轮 　　3. 初步设计最小模数　　4. 初设计最大模数　　5. 确定 　　6. 确定齿数　　7. 计算变位系数　　8.各级变位系数分配　　分配变位系数应从等强度、等滑动系数，最小齿顶宽度等各因素综合考虑，中国的很多机械设计手册上那张分配图表是哈尔滨工业大学按滑动系数相等搞的，当到一定数量时，会反转，可能不适合等强度设计，请注意。　　9.设计有效齿宽　　10. 斜齿轮旋向设计，尽量使单个齿轮轴向力指向非输入（出）端。　　11. 结构设计，单个齿轮轴向两端轴承均衡受力　　12. 强度核算　　13. 侧隙设计，有一下几种是WTO后颁布过的标准中涉及侧隙，①．JB/T　　②．GB/Z02　　③．静侧隙为0，计算见后　　④．动侧隙为0，计算见后　　另外，起重设备和机床行业齿轮侧隙我没收录。　　14. 精度公差尺寸　　15. 齿厚尺寸　　①．公法线。　　②．跨棒（球）尺寸　　注意标准上内齿轮公式有要命的符号印刷错误　　16.齿厚上下偏差，根据侧隙计算齿厚减薄。再将齿厚分配到两个齿轮上，分配的方法又有几种　　⑴．将总齿厚偏差平均分配到各个齿轮上　　⑵．按公式分配，大齿轮多分，小齿轮少分　　小侧隙注意功能齿厚　　17. 齿轮外圆、根圆尺寸，总变位不为零的齿轮可以使齿顶高降低，总变位不为零，不管为正为负，如要使顶隙相等齿顶高总是降低，没有升高。由于齿顶高降低总是很小的，也可以不考虑。　　18．轴径设计　　⑴．齿轮段按刚性设计　　⑵．其余段可按扭转强度计算 　　
　　15. 齿厚尺寸　　　　①．公法线。　　　　②．跨棒（球）尺寸　　还应补充一个:测量半径
　　呵呵 LZ都是自己在谈啊 没什么强人出来应声
　　0.05等于几丝回贴的多啊,羡慕啊
　　完全计算机设计　　凡是人工按一定的规律重复的工作都可以编成软件程序，由计算机完成。齿轮箱设计是人工重复的工作，计算有公式，也就是说有相对固定的数学模型。但对不同的设计人员：设计方法是否先进？设计程序是否完善？选优方案是否合理？能否实现设计理念的目标，不同的厂，不同的设计者的水平不同，会有不同的设计制造质量。　　　　“完全计算机设计齿轮减速器”是把一级、二级、三级和三级以内的齿轮箱的使用要求参数输入计算机后，计算机输出端即输出包括箱体、齿轮、配套件、总成图等，图纸尺寸、参数、形位公差、技术要求一应俱全，极个别尺寸稍加处理（象新买衣服穿前整理），就可直接发往生产现场生产。（三维设计反而不行，会丧失形位公差，填补这些失去的数据工作量相当大）　　　　计算机设计的优点：完全计算机设计齿轮箱，选用最优秀的方法编成程序，通过优化，多元中求一元，这正是计算机的强项，计算机的运算速度是人脑无可比拟的。程序编入计算机，它会忠实执行人的指令，不会遗漏任何步骤。计算机优化、快速设计，更具有揉性，机动灵活。同样体积的齿轮箱，承载能力比国家标准提高30%。　　　　关于完全计算机设计软件包含的内容：　　　　条件：要求材料热处理稳定达ME级，确保MQ级上限。　　　　⑴．CAD微哑图库。　　　　现在市面上的电子版标准减速器图是以1988年标准为基础设计的，那个蓝本是以德国弗兰德（FLENDER）80年代初的产品为母本。所以，现在还听到有外国公司称它是“中国减速器设计之父”的说法。为提升产品水平，计算机设计，对图纸一些地方修改，设立有激活的微哑CAD图库。　　　　⑵．参数设计软件　　　　参数设计在技术市场上一些软件里也有些。上建立有适应产品升级的模式。经分析，在速比分配、变位系数分配、模数确定、齿数的确定、齿轮配合等关键参数选用图表及公式基本是照抄80年代前的书。比如，80年代前齿轮箱标准中心距系列是与现在中心距系列不同的，要等强度，速比分配应与中心距和谐，可仍是那个速比分配图。又如，变位系数分配总是按两齿轮滑动率相等，当到一定的时侯出现反转，大齿轮变位系数分配反大于小齿轮。还有，模数选择有一个范围，如何优化没有体现。有的软件连JB179-60是苏联50年代的东西也混在齿轮配合选项里面。　　　　⑶．强度核算软件。　　　　郑州所升级后的强度核算软件是目前国内较好的，借用。但，它缺静强度核算，说明书里提到，实际没有。目前还没发现有强度标准放弃静强度核算。　　　　⑷．减速器附件配套选型。　　　　象人居环境一样，齿轮箱只有在适宜的环境下工作才能健康长寿。工作温度和润滑是必不可少的环境。如，弗兰德（FLENDER）产品上广泛使用风扇叶、可逆泵等。中国没有专为齿轮箱的系列，套用工业用或民用相关产品，建立图库。　　　　软件设立设计“快车道”和“慢车道”，默认的设计上快车道，由计算机一气哈成，相当于傻瓜相机。非熟练设计人员等可以上快车道设计。对特殊需要，应由熟练而有经验的设计人员在慢车道进行。　　　　按人工设计，还要用计算机强度校核软件帮助，一台齿轮箱设计，一个熟练技术工程师7-10个工作日，不熟练的根本无法设计，再加审核工程师的工作量，设计周期相当长，还不能保证是最优设计。　　计算机设计并出图，一般不会超过一个工作日。　　　　　　
　　我是来抛砖引玉，希望得到争论的，在成都版对一个大学几个教授出版的书中，我对其关于齿轮部分的几个问题提出置疑，引起了争论，可不是对技术问题本身，是从维护那几个教授的名声角度产生了争论。遗憾得很。
　　惭愧，学过忘记了
　　更加惭愧.作为一名齿轮行业,而且正是操作滚齿机的人员.发现原来还有这么多不懂的地方.不过这个技术帖在我们公司技术部门的人应该有资格参与讨论.至于俺.....
　　在问一下楼主是哪个公司的．我们也是生产变速器的企业
　　　　 作者： 走跟我去私奔
回复日期： 9:19:00
　　　　　　在问一下楼主是哪个公司的．我们也是生产变速器的企业　　　　
　　　　宝钢集团
　　楼主你好，我现在要用PROE画一对直齿锥齿轮，模数，齿数都是已知的，齿面曲线方程用的是渐开线。在画小锥齿轮的时候，没有出什么问题，照一对啮合的锥齿轮单个齿形都是一样的，大锥齿轮应该也没有问题，但是，在画大锥齿轮齿面时，组成一个齿面的两条渐开线在齿顶圆里边就已经相交了，画出来的锥齿轮不完整，齿顶部分被切掉了，不知道是怎么回事？？？还望楼主能帮我解答。　　还有，锥齿轮齿面曲线除渐开线外还有哪些曲线？我在一般的手册上都没有查着。没有介绍的，都只是介绍有渐开线的。　　谢谢了。
　　PROE画还不能搞真正的齿轮设计,对教学等比较直观.PROE我听了十几次讲座,主要是为研究它对我的设计到底有哪些帮助,如何PROE,我还不会.抱歉.　　　　“锥齿轮齿面曲线除渐开线外还有哪些曲线”?　　目前世界上和国内在用的各种齿制都是渐开线的,我上面介绍那些齿制全是渐开线，设备也只能买到生产渐开线的。　　渐开线已经历了300多年的考验，即使现在有人发现了新齿廓，恐怕我们这辈子也看不到它代替渐开线的一天。　　本帖前面我说过，就是圆柱齿轮，摆线齿廓已经经历了几百年，圆弧齿廓已经经历了60多年，由于渐开线制造技术的进步，现在却也在向渐开线回归。
　　前两天，两位齿轮方面的老工程师打电话来说，有一对变位系数很大的斜齿轮，装配后感觉啮合不好，问：设计时是两只齿轮的分圆螺旋角相等，现节圆螺旋角和齿轮分圆螺旋角相差悬殊，是不是两齿轮节圆上的螺旋角和分圆上螺旋角不等造成啮合不好？　　答：斜齿轮齿面是长在基圆上的，齿面是基圆上生成的渐开螺旋面。正常啮合必要条件之一是基圆螺旋角相等。一对齿轮分度圆螺旋角是否相等并不重要，设计和制造中控制分圆螺旋角的目的是为了基圆螺旋角，之所以使一对齿轮分度圆螺旋角和压力角相等，根本目的是便于保证基圆螺旋角相等。如果一对齿轮的基圆螺旋角相等，无论啮合节圆在哪儿，并不破坏齿轮的基圆螺旋角相等。　　结论：啮合角或啮合节圆大小不影响一对基圆螺旋角相等的斜齿轮的啮合。　　
　　我有一个问题,最近验算一个掘进机行走的减速箱,外国的,奥钢联的,按书本的计算,差了很多,强度不够,但这是一个在用的,听说它们的计算方法和我们的不一样,问楼主可知这一方面的情况?
　　我能给你发邮件吗?我的一个同学也在宝钢,我和你在邮件里说.
　　作者： chliang7120
回复日期： 20:20:00
　　　　　　我能给你发邮件吗?我的一个同学也在宝钢,我和你在邮件里说.　　　　　　　　可以.　　　　电子邮箱：
　　作者： chliang7120
回复日期： 20:18:00
　　　　　　我有一个问题,最近验算一个掘进机行走的减速箱,外国的,奥钢联的,按书本的计算,差了很多,强度不够,但这是一个在用的,听说它们的计算方法和我们的不一样,问楼主可知这一方面的情况?　　　　这个问题比较复杂，不能按教科书的公式计算，教科书是介绍知识的书，不是技术书。强度计算方法国内主要按国际标准ISO进行，ISO国际标准与德国标准DIN近似。除ISO国际标准外，美国有专门的强度计算标准，它的经验资料多一些。你是按什么标准计算的？　　第二，手工强度计算花的时间很长，我曾手工验算一个齿轮箱强度，用了8天。一般都用计算软件，你用的哪儿的计算软件？目前国家齿轮标准归口单位——郑州机械研究所的软件比较流行。　　第三，在计算中，计算者选用的初始数据与客观条件相差如何？　　第四，你的材料强度数据能达到多少？国外材料强度数据很高的。　　第五，你的强度验算不合格的具体情况不清楚，其它很难说。
　　惭愧啊　　我虽然也是学机械出身　　居然看不懂　　
　　理论没有密切联系实际.　　这是国内制造业技术落后原因之一.　　实践出真知!
　　差距太大，特别是国内的较大齿轮很多还是用公法线测量为主。　　
　　作者： 午夜里的猫
回复日期： 20:54:00
　　　　　　差距太大，特别是国内的较大齿轮很多还是用公法线测量为主。　　　　用公法线测量不错，测量公法线是控制齿厚的好办法之一，国际上发达国家也用公法线测量控制齿厚。　　中国齿轮制造技术与国际差距并不大。精度强度标准都与国际接轨了的，世界最先进的齿轮制造设备，中国都有。“中国造”是一些小厂，还停留在几十年前的水平。　　　　
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