如何解决加工中震动震刀问题
我的图书馆
如何解决加工中震动震刀问题
“” 的更多相关文章
小直径钻头的正确使用。如直径为3.175mm的钻头加工孔深31.75mm的孔，长径比达10:1；三菱金属材料(美国)公司的铣削和钻削部高级生产经理Larry Brenner建议：应尽量在钻头旋转的机床(如加工中心)上使用微钻，他指出，加工中心的主轴能给予钻头正确的中心线定位，而车床上工件的偏心会导致钻头挠曲。在孔深大于3倍直径时，采用内冷却钻头加工时其效果更为明显，但迄今为止，内冷却钻头往往限于直径3mm以上的钻头。
A、螺纹车刀?????B、圆弧型车刀???????C、切断刀、外径百分尺可用于测量工件的______。（）20、用250r/min的转速车削直径40毫米的工件与用200r/min的转速车削直径45毫米的工件的切削速度是相同的。10、车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触压力太小，或根本没有接触，这时车出的工件会出现。用三爪卡自定心卡盘车削一偏心工件，已知偏心工件直径D=50mm，偏心距e=4mm，在试切削后实测偏心距为4.04mm，求垫片的实际厚度x是多少？
复合加工技术的发展
机床知识-机床,基础知识-机床行业-hc360慧聪网机床知识/11:40.按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。按机床的自动控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。
Hardox 钻孔、埋头钻、攻丝、车削和铣削。如果使用正确的攻丝头类型，则可在所有 Hardox 钢中攻丝打孔。我们建议使用四槽攻丝头，它们能承受在硬质材料上攻丝打孔所必需的大扭矩。在对 Hardox 进行攻丝时，建议使用螺纹油或螺纹贴作为润滑剂。在螺纹强度不是关键因素的应用中，所钻孔的直径可比标准孔径稍大一些（大约 3%），以减少攻丝期间产生的的攻丝压力。如果在数字机床中进行攻丝，则可使用螺纹铣削装置。
新型重型车削用硬质合金刀具结构_中国金属加工在线——中国最大最权威的金属加工门户网站新型重型车削用硬质合金刀具结构。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力，是重型车削常用的刀具材料，适于加工钢料。
钛合金的切削加工和刀具的设计 - 中华工具网钛合金的切削加工和刀具的设计。加工钛合金的典型车刀具有如下特点：①刀片材料为YG6X，YG10HT；(1)钻头的选择：直径大于5mm的钻头，最好选用硬质合金YG8作为刀具材料；为了避免钻头强烈磨损，不能让钻头停留在孔中不进不退，否则钻刃会摩擦加工表面，造成加工硬化，使钻头变钝。(4)钻削实例：用钼高速钢钻头在a+b型TC4钛合金工件上进行钻削加工，钻头直径D=6.35mm，孔深H=12.7mm。
重型切削 硬质合金引言车削加工是机械制造加工工艺的主要工序。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。1.刀夹 2.垫板 3.挡铁 4.附加卷屑器 5.螺栓 6.刀片用机械法固定硬质合金刀片的车刀图 这种新型硬质合金机夹车刀，装有可调整的附加卷屑器，使切屑卷成螺旋线型滑出。
钛合金的高效铣削技术 - 中华工具网钛合金的高效铣削技术。在这些切削中，刀具不仅要解决好一般情况下的耐磨性问题，尤其要解决好高切削温度下刀具的耐磨性问题，这一点很重要，需要使用涂覆硬质合金刀具进行加工。建议在钛合金铣削中，都能使用这一加工方案。10%与100%目前一些技术较为超前的车间已能使用硬质合金涂层刀具，采用一种小径向切入法切削钛合金零件，主要的目的在于解决钛合金加工中产生的高切削温度的技术难题。
数控车床切削用量的选择。（2）车螺纹时主轴的转速。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。
切削刀具观念的更新。专家建议业内人士更新有关切削刀具的观念，在开发和使用刀具时应正确掌握以下一些原则。实例：由一组HSK工具夹头和工具转接头组成的多功能刀具非常适合在刀库或刀塔空位有限的多任务机床上使用。多功能刀具还能减少换刀及与此相关的加工辅助时间。一套模块化长刀柄可使刀具能到达较深的凹槽或模具型腔的底部进行加工，与使用能覆盖相同加工范围的整体硬质合金刀具相比，具有更好的加工经济性。
就拿最常见的弹簧套系统来说，大的压力角(此处将压力角定义为锥面锁紧的正压力与圆柱轴线的夹角)，即大的锥角代表锁紧行程较短，有利于快速地锁紧与松开，但在相同的锁紧力矩下分解到圆柱面上的正压力较小，由此产生的摩擦力距小，能够抵抗的切削力距也相应比较小，刀具易在刀柄中产生打滑的现象，影响加工过程的平稳性和加工表面质量；因此，削平型刀柄，尤其是钻削刀具常用的全削平型刀柄是不能在液压锁紧系统中使用的。
1.6.2实训目的掌握根据工件表面的形状选择合适的加工方法及机床、刀具、夹具、量具，并确定工件加工时的定位方法。③分别由工件和刀具；1.4.2六点定则图1.48工件的六个自由度1.5获得加工精度的方法1.5.1获得尺寸精度的方法1.5.2获得几何形状精度的方法1.5.3获得相互位置精度的方法1.5获得加工精度的方法工件的加工精度分为三个方面，即尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。工件的形状精度取决于成形运动的精度即机床的精度。
轴类车削步骤的选择1 切削过程中的难点及原因分析: _& o1 `% O4 [2 u 在零件试生产时，我们按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13不锈钢进行了车削试验，结果是刀具磨损非常严重，生产率极低，零件表面质量达不到要求。g* i" r7 Y: e z: i 刀具材料的选择 5 F x2 W0 Q2 W7 Y# N& f% A 在自动车床上车削不锈钢，一般使用的硬质合金的刀具材料有：YG6、YG8、YT15、YT30、YW1、YW2等材料。表2 不同刀具材料切削对比试验。
4.表面成型运动例:车削外圆柱面的成形运动4.表面成型运动例:二、切削运动与切削要素1.切削加工中的工件表面二、切削运动与切削要素2.切削运动与切削用量2.切削运动与切削用量(1)主运动：由机床或人力提供的主要运动，能使刀具从工件上切除金属层使之变为切屑。例：外圆车削切削用量三要素背吃刀量asp、进给量f切削速度vc(6)合成切削运动切削过程中，由主运动和进给运动合成的运动称为合成切削运动。
数控车削加工编程进给路线的确定。图5(b)则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置的数控车进给路线，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为A-&B.图6 数控车进给路线示例(a)沿工件轮廓走刀 (b)"三角形"走刀 (c)"矩形"走刀当数控车削工工艺分析方案确定之后就可以确定近给路线了，加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，即必须要使零件精度符合图纸要求。
“” 的更多相关文章
小直径钻头的正确使用。如直径为3.175mm的钻头加工孔深31.75mm的孔，长径比达10:1；三菱金属材料(美国)公司的铣削和钻削部高级生产经理Larry Brenner建议：应尽量在钻头旋转的机床(如加工中心)上使用微钻，他指出，加工中心的主轴能给予钻头正确的中心线定位，而车床上工件的偏心会导致钻头挠曲。在孔深大于3倍直径时，采用内冷却钻头加工时其效果更为明显，但迄今为止，内冷却钻头往往限于直径3mm以上的钻头。
A、螺纹车刀?????B、圆弧型车刀???????C、切断刀、外径百分尺可用于测量工件的______。（）20、用250r/min的转速车削直径40毫米的工件与用200r/min的转速车削直径45毫米的工件的切削速度是相同的。10、车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触压力太小，或根本没有接触，这时车出的工件会出现。用三爪卡自定心卡盘车削一偏心工件，已知偏心工件直径D=50mm，偏心距e=4mm，在试切削后实测偏心距为4.04mm，求垫片的实际厚度x是多少？
复合加工技术的发展
机床知识-机床,基础知识-机床行业-hc360慧聪网机床知识/11:40.按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。按机床的自动控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。
Hardox 钻孔、埋头钻、攻丝、车削和铣削。如果使用正确的攻丝头类型，则可在所有 Hardox 钢中攻丝打孔。我们建议使用四槽攻丝头，它们能承受在硬质材料上攻丝打孔所必需的大扭矩。在对 Hardox 进行攻丝时，建议使用螺纹油或螺纹贴作为润滑剂。在螺纹强度不是关键因素的应用中，所钻孔的直径可比标准孔径稍大一些（大约 3%），以减少攻丝期间产生的的攻丝压力。如果在数字机床中进行攻丝，则可使用螺纹铣削装置。
新型重型车削用硬质合金刀具结构_中国金属加工在线——中国最大最权威的金属加工门户网站新型重型车削用硬质合金刀具结构。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力，是重型车削常用的刀具材料，适于加工钢料。
钛合金的切削加工和刀具的设计 - 中华工具网钛合金的切削加工和刀具的设计。加工钛合金的典型车刀具有如下特点：①刀片材料为YG6X，YG10HT；(1)钻头的选择：直径大于5mm的钻头，最好选用硬质合金YG8作为刀具材料；为了避免钻头强烈磨损，不能让钻头停留在孔中不进不退，否则钻刃会摩擦加工表面，造成加工硬化，使钻头变钝。(4)钻削实例：用钼高速钢钻头在a+b型TC4钛合金工件上进行钻削加工，钻头直径D=6.35mm，孔深H=12.7mm。
重型切削 硬质合金引言车削加工是机械制造加工工艺的主要工序。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。1.刀夹 2.垫板 3.挡铁 4.附加卷屑器 5.螺栓 6.刀片用机械法固定硬质合金刀片的车刀图 这种新型硬质合金机夹车刀，装有可调整的附加卷屑器，使切屑卷成螺旋线型滑出。
钛合金的高效铣削技术 - 中华工具网钛合金的高效铣削技术。在这些切削中，刀具不仅要解决好一般情况下的耐磨性问题，尤其要解决好高切削温度下刀具的耐磨性问题，这一点很重要，需要使用涂覆硬质合金刀具进行加工。建议在钛合金铣削中，都能使用这一加工方案。10%与100%目前一些技术较为超前的车间已能使用硬质合金涂层刀具，采用一种小径向切入法切削钛合金零件，主要的目的在于解决钛合金加工中产生的高切削温度的技术难题。
数控车床切削用量的选择。（2）车螺纹时主轴的转速。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。
切削刀具观念的更新。专家建议业内人士更新有关切削刀具的观念，在开发和使用刀具时应正确掌握以下一些原则。实例：由一组HSK工具夹头和工具转接头组成的多功能刀具非常适合在刀库或刀塔空位有限的多任务机床上使用。多功能刀具还能减少换刀及与此相关的加工辅助时间。一套模块化长刀柄可使刀具能到达较深的凹槽或模具型腔的底部进行加工，与使用能覆盖相同加工范围的整体硬质合金刀具相比，具有更好的加工经济性。
就拿最常见的弹簧套系统来说，大的压力角(此处将压力角定义为锥面锁紧的正压力与圆柱轴线的夹角)，即大的锥角代表锁紧行程较短，有利于快速地锁紧与松开，但在相同的锁紧力矩下分解到圆柱面上的正压力较小，由此产生的摩擦力距小，能够抵抗的切削力距也相应比较小，刀具易在刀柄中产生打滑的现象，影响加工过程的平稳性和加工表面质量；因此，削平型刀柄，尤其是钻削刀具常用的全削平型刀柄是不能在液压锁紧系统中使用的。
1.6.2实训目的掌握根据工件表面的形状选择合适的加工方法及机床、刀具、夹具、量具，并确定工件加工时的定位方法。③分别由工件和刀具；1.4.2六点定则图1.48工件的六个自由度1.5获得加工精度的方法1.5.1获得尺寸精度的方法1.5.2获得几何形状精度的方法1.5.3获得相互位置精度的方法1.5获得加工精度的方法工件的加工精度分为三个方面，即尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。工件的形状精度取决于成形运动的精度即机床的精度。
轴类车削步骤的选择1 切削过程中的难点及原因分析: _& o1 `% O4 [2 u 在零件试生产时，我们按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13不锈钢进行了车削试验，结果是刀具磨损非常严重，生产率极低，零件表面质量达不到要求。g* i" r7 Y: e z: i 刀具材料的选择 5 F x2 W0 Q2 W7 Y# N& f% A 在自动车床上车削不锈钢，一般使用的硬质合金的刀具材料有：YG6、YG8、YT15、YT30、YW1、YW2等材料。表2 不同刀具材料切削对比试验。
4.表面成型运动例:车削外圆柱面的成形运动4.表面成型运动例:二、切削运动与切削要素1.切削加工中的工件表面二、切削运动与切削要素2.切削运动与切削用量2.切削运动与切削用量(1)主运动：由机床或人力提供的主要运动，能使刀具从工件上切除金属层使之变为切屑。例：外圆车削切削用量三要素背吃刀量asp、进给量f切削速度vc(6)合成切削运动切削过程中，由主运动和进给运动合成的运动称为合成切削运动。
数控车削加工编程进给路线的确定。图5(b)则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置的数控车进给路线，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为A-&B.图6 数控车进给路线示例(a)沿工件轮廓走刀 (b)"三角形"走刀 (c)"矩形"走刀当数控车削工工艺分析方案确定之后就可以确定近给路线了，加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，即必须要使零件精度符合图纸要求。
馆藏&26225
TA的最新馆藏[转]&[转]&[转]&[转]&[转]&[转]&后使用快捷导航没有帐号？
今天用数控车床车槽，割断时，老震刀
查看: 2593|回复: 9
该用户从未签到
今天用车床车槽，割断时，老震刀，刀上去就嗡嗡响，刀很锋利，用手磨刀和机夹刀都震，是怎么回事啊，是不是机床主轴有问题了？外圆22，槽径14，槽深4mm，宽5.7mm，，工件长度72mm，我没有顶，是不是因为伸得比较长，转速200转不震，高一点就300转就震了，因为工件比较细，如果顶住的话，刀子就得伸长，否则刀架碰顶尖，怎么办呢，请指教！
另个这个槽径有要求，我是先车两刀，再拉一下，但是有震纹，而且装刀的时候很难装垂直，有什么办法可以快速让割刀装平呢？
材料45钢，刀宽3mm
该用户从未签到
是刀垫的问题啊，一个你的刀垫太多啦，第二是你的刀垫中间高，压不住嘛。第三是就你那刀有点长啦嘛.。在再加上你那刀垫厚度说以就有震动啦。测量一下你那刀垫的厚度磨一个刀垫换上好啦。我叫王雷，是一名机修钳工。还望多多指教哦。电话
该用户从未签到
伸得比较长，或者夹具前端夹不住
该用户从未签到
王雷123 发表于
是刀垫的问题啊，一个你的刀垫太多啦，第二是你的刀垫中间高，压不住嘛。第三是就你那刀有点长啦嘛.。在再加 ...
应该不是你说的问题,我用的机夹刀,不用刀垫的
该用户从未签到
<font color="#937664 发表于
伸得比较长，或者夹具前端夹不住
& &可能是这个问题,因为这个爪子以前干别的活的时候前面镗了一点,大约10mm,这个厂可怜得一台数控就一个爪子,我本来是让老板去买个爪子,说了很多次也不买,要不是老婆也过来这边了,真想走了,烦死了,要啥没啥,刀子量具全从隔壁厂里借,还说什么以前普车做都不震,肯定没搞好,我快郁闷死了!
该用户从未签到
工件伸出太长了，把刀具后面磨小点，前角磨大点试试，再不行就改工艺吧
该用户从未签到
这么简单的一个割槽都表达不清楚。
1.割槽要保证割刀略高中心。
2.机夹刀可以用表打一下直线。
3.割槽地方应尽可能接近卡爪，如不接近则要顶住。
4.割刀刀宽应合适。
5.转速不宜过低，200太低了，600以上。
6.编程指令选用循环割槽，不要简单的一个G94割到底。
好好下功夫学学吧，普车为什么做不震呢？
该用户从未签到
检查一下刀具的后角是否太大了，走刀量也不能太小了。
该用户从未签到
工件伸出太长不顶是要发震的！
该用户从未签到
工件安装太长了，刀具安装太长。
Copyright & 　 版权所有
技术支持：杰呈科技&&Powered by Discuz! X3.2&&君，已阅读到文档的结尾了呢~~
1镗铣床加工平面出现接刀台故障
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
1镗铣床加工平面出现接刀台故障
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='/DocinViewer--144.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。,行业新闻,上海联创国际贸易有限
& |& & | &
您现在的位置：
>&铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
所属类别：
该资讯的关键词为：
电话: 021-
传真: 021-
Copyright &
上海联创国际贸易有限公司 All Rights Reserved