小木虫 --- 500万硕博科研人员喜爱的学术科研平台
&&查看话题
磷化后处理皂化
在金属磷化后处理皂化过程中，怎样才能提高皂化率？提高硬脂酸锌层的膜重？有没有比较好的促进剂？各位大侠请指点，谢谢！
浸油也可以，现在研究的是皂化
请问十二烷基硫酸钠或者十二烷基磺酸钠加进去起什么作用呢？原理是什么？
原理呢？反应机理？
研究生必备与500万研究生在线互动！
扫描下载送金币
浏览器进程
打开微信扫一扫
随时随地聊科研磷化_武汉希贝润滑科技有限公司_磷化 皂化
磷化_武汉希贝润滑科技有限公司_磷化 皂化[详细参数]
产品价格: 0
付款方式: 现金支付
运费说明: 买家承担
磷化_武汉希贝润滑科技有限公司_磷化 皂化[详细内容]
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈――水清洗――表面调整活化――磷化――水清洗――铬酸盐处理――烘干――涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍。 锰系磷化用作防锈磷化具有最-佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理。在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最-好应在2.0～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。勤商通编码：0170108
供应商简介
武汉希贝润滑科技有限公司前身为武汉华顺科技实业有限公司润滑事业部。后因顺应润滑事业的飞速发展，成立武汉希贝润滑科技有限公司。 公司致力于冷挤压润滑产品的研究开发、生产、销售与服务，不断推出希贝品牌系列产品。公司拥有高素质的经营管理人员、现代化的生产设备。 20年来，公司专注于冷挤压润滑技术，不断加大研究投资比重，积极与大专院校和科研机构合作，着力于切实提高产品技术性能。 20年来，公司专业于冷挤压润滑产品，不断完善产品生产工艺与流程，持续加强质量控制方法与手段，着力于切实保证产品质量稳定。 20年来，公司专精于冷挤压润滑市场，不断收集研究客户信息，努力探索解决新的产品需求，着力于打造冷挤压润滑
供应详情价格
13.00元/千克
内容声明：勤加缘网为第三方互联网信息服务提供者，勤加缘网（含网站、客户端等）所展示的商品/服务的标题、价格、详情等信息内容系由店铺经营者发布，其真实性、准确性和合法性均由店铺经营者负责。勤加缘提醒您购买商品/服务前注意谨慎核实，如您对商品/服务的标题、价格、详情等任何信息有任何疑问的，请在购买前通过QQ和电话与店铺经营者沟通确认；勤加缘网存在海量店铺，如您发现店铺内有任何违法/侵权信息，请立即向勤加缘举报并提供有效线索。本页面提供有关的供应详情信息，您是想采购？可以直接联系供应商哦。您好，欢迎回来
您好，欢迎来到中国供应商！
专业酸洗钝化工艺 各类无缝钢管酸洗钝化、磷化、皂化等工艺
专业酸洗钝化工艺 各类无缝钢管酸洗钝化、磷化、皂化等工艺
营业执照已上传
邮箱已验证
手机已验证
发货地山东 聊城
发货期限不限
供货总量0千克
营业执照已上传
邮箱已验证
手机已验证
经营模式|生产加工
注册资本|300万人民币
企业类型|有限责任公司(自然人投资或控股)
公司地址|山东 聊城 东昌府区 山东聊城是开发区辽河路东首兴隆市场A区21号
供应产品分类
本页信息为山东聊城汇鑫源管业有限公司为您提供的“”产品信息，如您想了解更多关于“专业酸洗钝化工艺 各类无缝钢管酸洗钝化、磷化、皂化等工艺”价格、型号、厂家，请联系厂家，或给厂家留言。
材质：20#产地/厂家：山东计重方式：过磅仓库：汇鑫源库/山东
专业酸洗钝化工艺 各类无缝钢管酸洗钝化、磷化、皂化等工艺
山东聊城汇鑫源管业有限公司是一家集研发,设计，销售为一体的企业,聊城酸洗钝化无缝钢管产品畅销全国各省市和区域级东南亚和欧美各国, 聊城酸洗钝化无缝钢管加工酸洗钝化无缝钢管深受新老用户的好评,在同行业中享有较高的信誉！聊城酸洗钝化无缝钢管加工酸洗钝化无缝管客户的挑选,我们的追求。做到更好。无缝钢管酸洗,大口径无缝化钢管*无缝管销售厂家,无缝钢管酸洗,大口径无缝化钢管*无缝管热卖,尽在汇鑫源管业*我公司是一家集制造,生产,销售为一体的大型无缝钢管龙头企业。2 概述奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，而且还有良好的冷热加工性能，因此被广泛地用于制造各类具有防腐蚀要求的压力容器，奥氏体不锈钢表面的钝化膜，对其耐腐蚀有很大影响。奥氏体不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。3 酸洗钝化的原理3.1钝化：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能中固地附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等卤素离子作用下，极易受到破坏。这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之一。另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理，为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。整个处理过程就称为酸洗钝化处理，筒称酸洗钝化。4 酸洗液、钝化液及酸洗膏配方酸洗液：20%硝酸+5%氢氟酸+75%水钝化液：5%硝酸+2%重铬酸钾十93%水酸洗钝化液(二合一)：20%硝酸+10%氢氟酸+70%水酸洗钝化膏(二合一)配方：盐酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎润土150克搅拌成糊状。5 酸洗钝化处理的常规工艺过程为确保酸洗钝化质量，酸洗钝化首先需考虑采用酸洗钝化液浸泡的方式，在不便于采用液体浸泡的情况下，才考虑用涂刷酸洗钝化膏的方式，但不宜使用涂刷酸洗钝化液的方式。当采用酸洗钝化液浸泡的方式时，需定期对浸泡液进行测试和化验。酸洗钝化的常规工艺过程如下：&酸 洗& 冲 洗& 钝 化（池 洗）&预处理&&酸洗钝化（二合一）液（池洗）&冲洗&后处理&酸洗钝化（二合一）膏（池洗）&5.1 预处理5.1.1 去除焊缝及母材表面的飞溅、焊药、灰尘等。5.1.2 去除油污，必要时可采用碱洗或洗涤液清洗，洗后需用清水将表面冲洗于净。5.2 酸洗(池洗)及冲洗酸洗时应严格控制酸洗温度和时间，温度低则时间长，温度高则时间短。防止达不到酸洗效果或过份酸洗而引起基体腐蚀的现象，必要时还可在酸洗液中添加腐蚀剂。对被酸洗产品上的碳钢件能拆卸的需拆卸掉，如不能拆卸的需采用涂防护油漆或封橡胶泥的方法。酸洗后一定要用清水彻底冲洗，使之表面不留存残液，以利此后的钝化处理。5.3 钝化(池洗)及冲洗严格控制钝化时间，使之形成良好的钝化膜，钝化后也要彻底冲洗不留存残液。5.4 酸洗钝化酸洗钝化(二合一)液(池洗)及冲洗使用酸洗钝化(二合一)液可使酸洗钝化一次完成，其他都可参照前述进行。5.5 酸洗钝化(二合一)膏(涂刷)及冲洗5.5.1 将膏均匀地涂刷于需要酸洗钝化表面(一般先涂刷焊缝处)氧化皮较厚处可略涂厚一些。5.5.2 保持足够的时间5.5.3在膏未干透前用棉纱或棉布擦去锈蚀及氧化物等。5.5.4 对表面进行彻底的冲洗，直至呈均匀的银白色。5.6 后处理酸洗钝化后对钝化表面需采用一定的保护措施，以防护钝化膜的破坏，钝化表面不得接触硬物(包括不锈钢丝和钢丝刷)禁止焊接和打磨等。6 酸洗钝化的质量检验6.1 外观检验酸洗钝化表面应是均匀的银白色，不得有明显的腐蚀痕迹，焊缝及热影响区表面不得有氧化色，不得有颜色不均匀的斑痕
供应商信息
　山东聊城汇鑫源管业有限公司主要生产球墨铸铁管、井盖、管件、无缝管等产品。我公司产品质量优质，始终坚持和贯彻“质量是企业生存之本，为用户提供满足的产品和服务是我们永恒的追求”的质量方针。
　　　我公司常年生产经营球墨管、球墨铸铁管件。球墨铸铁管管件具有铁的本质、钢的性能，防腐性能优异、延展性能好，密封效果好，安装简易。产品按用户技术要求和有关国家标准组织经营球墨铸铁管。
我们采用铁水热装中频炉铸造工艺（高炉铁水 中频感应电炉熔炼 水冷金属离心铸造）生产，年产10万吨以上的离心球墨铸管。 我们的产品不仅可以用于城镇天然气和煤气的承压输配地下管网，还能广泛应用于输水、输油管道以及食品、制药、化工行业的生产流程管网
主营产品或服务
300万人民币
公司注册时间
公司所在地
山东 聊城 东昌府区 山东聊城是开发区辽河路东首兴隆市场A区21号
有限责任公司(自然人投资或控股)
法定代表人
工商注册号
地 址|山东 聊城 东昌府区 山东聊城是开发区辽河路东首兴隆市场A区21号
公司主页|/
山东 聊城 东昌府区 山东聊城是开发区辽河路东首兴隆市场A区21号
山东聊城汇鑫源管业有限公司
上海新国际博览中心
廊坊国际会议展览中心
上海新国际博览中心
上海新国际博览中心
中国国际展览中心（老馆）
中国进出口商品交易会展馆
免责声明：
本商铺内所展现的专业酸洗钝化工艺 各类无缝钢管酸洗钝化、磷化、皂化等工艺信息及其他相关信息均由商铺所属企业自行提供，信息的真实性、准确性和合法性由商铺所属企业完全负责。中国供应商对此不承担任何保证责任。
友情提醒：
建议您在购买相关产品前务必确认供应商资质及产品质量，过低的价格有可能是虚假信息，请谨慎对待，谨防欺诈行为。
地址：山东 聊城 东昌府区 山东聊城是开发区辽河路东首兴隆市场A区21号
技术支持：《磷化处理工艺》_精选优秀范文十篇
磷化处理工艺
磷化处理工艺
范文一：磷化处理工艺磷化处理工艺关于磷化处理工艺1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料
出现锈蚀时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行 B117-64）裸钢
0.5钢+涂油
15.0钢+16g/m2锌磷化
4.0钢+锌磷化+涂油
550.0摘自 Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986.2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的硬度和热稳定性，能耐磨损，磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此，广泛应用于活塞环，轴承支座，压缩机等零部件。这类耐磨减摩磷化处理温度70～100℃，处理时间10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。在冷加工行业如：接管、拉丝、挤压、深拉延等工序，要求磷化膜提供减摩润滑性能，一般采用锌系磷化，一是锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好的硬脂酸锌层，二是锌系磷化操作温度比较低，可在40、60或90℃条件下进行磷化处理，磷化时间4～10min，有时甚至几十秒钟即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工艺流程是：耐磨减摩磷化 减摩润滑磷化（冷加工）除油除锈 除油除锈水清洗 水清洗锰系磷化 锌系磷化水清洗 水清洗干燥 皂化（硬脂酸钠）涂润滑油脂 干燥3 漆前磷化工艺涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理。在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最好应在2.0～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。3.1 单室喷淋磷化工艺整个前处理工艺只有一个喷室，在喷室的下面有多个贮液槽体，不同的处理液喷淋工件后流回各自的槽体中。例如首先喷淋脱脂液，待脱脂液流回脱脂槽后，关闭阀门；然后喷淋水洗，水洗完成后关闭水洗阀门；下一步再喷淋磷化液，这种单室处理方法可实行如下几种工艺流程：脱脂——磷化“二合一”（轻铁系）——水清洗——（铬封闭）——出件。脱脂——水清洗——磷化——水清洗——（铬封闭）——出件脱脂——水清洗——表面调整——磷化——水清洗——（铬封闭）——出件这种磷化工艺一般不提倡安排酸洗工序，以免造成设备腐蚀或产生工序间锈蚀。单室工艺设备少占用场地小，简便易行，但浪费较大，仅适合于批量少的间歇式生产场合。与此相似的另一种方法，采用外围小容量罐体盛处理液，通过泵与管道抽液后与热水混合后喷淋在工件上达到脱脂、磷化效果，喷淋后药液不回收，这种方法更简单，但浪费更大。3.2多室“标准”工位磷化工艺：①预脱脂 50～70℃ 1～2min②脱脂 50～70℃ 2～4min③水清洗1～2道 常温 0.5～1.0min④表面调整 常温 0.5～1.0min⑤磷化 35～60℃ 2～6min⑥水清洗⑦去离子水洗 常温 0.5～1.0min⑧铬酸盐处理 40～70℃ 0.5～1.0min⑨烘干 低于180℃处理方式可采用全喷淋、全浸泡、喷淋-浸泡结合三种方式。对家用电器行业一般采用全喷淋方式，它效率高，整个前处理只需要十几分钟即可完成，节省场地设备。汽车行业流行采用喷淋-浸泡相结合的方式。表面调整工序并非必须，表调剂加到脱脂槽内也可达到相同效果。磷化后的去离子水洗必不可少。磷化后的铬酸盐处理，可提高整个涂层系统的耐腐蚀性能（见表2），但由于铬的环境污染问题，因此应慎使用。表2 铬酸盐处理对漆膜耐蚀性能影响划痕3mm扩散时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行B117-64）去离子水洗
铬酸盐处理轻铁系
360* 数据来源与表1相同3.3 混合件磷化处理工艺（锈蚀工件）①脱脂 40～70℃ 3～8min②水清洗 常温 0.5～1.0min③酸洗 40～70℃ 3～8min④水清洗 常温 0.5min⑤中和 常温 0.5～1.0min⑥表面调整 常温 0.5min⑦磷化 35～60℃ 3～10min⑧水清洗 常温 0.5～1.0min⑨脱离子水洗 常温 0.5～1.0min⑩铬酸盐水洗 40～70℃ 0.5～1.0min⑾烘干除非有足够的理由，酸洗工序一般不采用喷淋处理方式，喷淋会带来设备腐蚀以及工件工序间生锈等一系列问题。其他各工序均可采用全喷淋或喷-浸相结合的施工方式。对于混合件（无锈工件、有锈、氧化皮工件同时混合处理），采用脱脂除锈“二合一”代替分步脱脂除锈的方法已经应用有几十年的历史，同样可获满意效果。对于酸洗和脱脂除锈“二合一”一般采用非挥发性的无机酸较适宜。总述：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利(B.P.No.3119)。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省 能源进行。（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。（三）磷化基础知识磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：
吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。Fe+2H3PO4 Fe (H2PO4)2+H2↑Fe Fe2+ +2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2 FeHPO4↓+ H3PO4Fe+ Fe(H2PO4)2 2FeHPO4↓+ H2↑3FeHPO4 Fe 3(PO4)2↓+ H3PO4Fe+ 2FeHPO4 Fe 3(PO4)2↓+H2↑阴极区放出大量的氢：2H+ +2e- H2↑O2 + 2H20 + 4e- 4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3 H3PO4+2 H2↑放热磷化分类1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。（2）中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。（3）低温型30-50℃ 节省能源，使用方便。（4）常温型10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。（2）非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在机加工过程中具有润滑性。③提高工件的耐蚀性。2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。（1）耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。（2）冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。（3）减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。（4）电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。四、磷化膜组成及性质分类 磷化液主要成份 膜组成 膜外观 单位面积膜重/ g/m2锌系 Zn(H2PO4)2 磷酸锌和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-60锌钙系 Zn(H2PO4)2和 Ca (H2PO4)2 磷酸锌钙和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-15
锰系 Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁 灰→深灰 1-60锰锌系 Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物 灰→深灰 1-60铁系 Fe(H2PO4)2 磷酸铁 深灰色 5-102.磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。3、性质（1）耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。（2）特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。磷化工艺流程预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗→磷化后处理(如电泳或粉末涂装)影响因素1、温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。2、游离酸度游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。3、总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。总酸度过低，膜层疏松粗糙。4、PH值锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。当PH<1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。5、溶液中离子浓度①溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。磷化后处理目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。磷化渣1、磷化渣的影响①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。2、磷化渣生成的控制①降低磷化温度。②降低磷化液的游离酸度。③提高磷化速度，缩短磷化时间。④提高NO-3 与PO3-4的比值。磷化膜质量检验①外观检验肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化德的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。②耐蚀性检查(11)浸入法将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。②点滴法室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。十、游离酸度及总酸度的测定。1、游离酸度的测定用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。2、总酸度的测定用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴酚酞指示剂。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。有色金属磷化主要是铝件及锌件的磷化。磷化发黑液常温使用，磷化保护一步成型！又称钢铁着色剂！1：4-5稀释后使用，常温浸泡30分钟左右，最后封闭保护！处理工艺：除油除锈——防锈水浸泡——磷化发黑——晾干——封闭保护原文地址：
范文二：漆前磷化处理工艺漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！作者：不详
浏览次数：731
发布日期：1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTM B117-64）裸钢0.5钢+涂油15.0钢+16g/m2锌磷化4.0钢+锌磷化+涂油550.02、漆前磷化工艺涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最好应在2.0～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。3、磷化——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：（1）磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重挂灰。（2）涂漆用磷化膜重应低于7.5克/m2。（3）磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃温度下，浸泡1h不应出现锈蚀。磷化与漆膜配合后的耐蚀性检测是将磷化工件涂覆25～35μm的A04-9白氨基漆，划痕后进行盐雾试验（按GB 1771-79）经24h盐雾试验（铁系磷化是8h盐雾试验）漆膜应无起泡、生锈、脱落现象。GB 6807-86对硫酸铜点滴法没有作为必须检测的项目，认为可作为工序间磷化质量的快速检验方法，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。对于漆前磷化的检验指标及方法也可参照GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》。因此，从标准的规定检验项目看，漆前打底用磷化应该是致密、均匀、薄层磷化膜，应着重检验磷化与油漆配套后的耐蚀性及机械物理性能。2
对防锈、耐蚀用磷化对于这类磷化，其主要目的是为了耐蚀防护，其耐蚀性是最为重要的指标。一般的质量检测指标包硫酸铜点滴要大于1min，耐盐水大于2h，盐雾试验大于1.5h。有关涂油或涂蜡后的耐蚀性检测，最好采用盐雾试验，具体应达到的耐盐雾时间，可由供需双方商定。3 润滑、耐磨减摩磷化起润滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是锌系。耐磨减摩磷化是用于载荷摩擦运动的工件，常规的是锰系磷化。对于起润滑作用的磷化，主要检验外观、膜重、耐蚀性以及皂化后的滑润性，有时要测定摩擦系数。要求磷化膜外观应均匀完整，一般膜重大于5g/m2,以保证有一定的膜厚，经皂化后，明显降低摩擦力，减少模具损伤，减少工件冷作时的开裂。对于耐磨减摩磷化，一般为锰系磷化，其磷化膜外观应为均匀完整深灰或黑色膜。对于配合间隙小的零部件，其膜重应在1～3g/m2，动配合间隙大的工件，其膜重应在5g/m2以上。要求这类磷化有较高的硬度和抗擦伤性能，具体指标可由供需双方商定。同时耐磨减摩磷化应有较好的耐蚀性，通常耐盐雾应在1.5h以上。对于润滑、耐磨减摩磷化同样可参照GB 11976-89。4 其它用途的磷化磷化除了用上述三个领域外，还可用于电绝缘方面，装饰性方面。其常规质量检测指标为外观、膜重和耐蚀性。对电绝缘磷化，要求检测单位面积上的表面电阻。对装饰性磷化要根据不同的要求进行染色处理，要求不同的颜色色度和耐蚀性，这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。 磷化质量指标的检测和控制，是根据其用途的不同要有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可遵循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定。阅读详情：
范文三：关于磷化处理工艺关于磷化处理工艺<
时间： 来源：生命经纬1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。 铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。 防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料
出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTM B117-64）裸钢
0.5钢+涂油
15.0钢+16g/m2锌磷化
4.0钢+锌磷化+涂油
550.0摘自 Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986. 2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的硬度和热稳定性，能耐磨损，磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此，广泛应用于活塞环，轴承支座，压缩机等零部件。这类耐磨减摩磷化处理温度70～100℃，处理时间10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。在冷加工行业如：接管、拉丝、挤压、深拉延等工序，要求磷化膜提供减摩润滑性能，一般采用锌系磷化，一是锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好的硬脂酸锌层，二是锌系磷化操作温度比较低，可在40、60或90℃条件下进行磷化处理，磷化时间4～10min，有时甚至几十秒钟即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工艺流程是：耐磨减摩磷化 减摩润滑磷化（冷加工）除油除锈 除油除锈水清洗 水清洗锰系磷化 锌系磷化水清洗 水清洗干燥 皂化（硬脂酸钠）涂润滑油脂 干燥3 漆前磷化工艺涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理。在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最好应在2.0～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。3.1 单室喷淋磷化工艺整个前处理工艺只有一个喷室，在喷室的下面有多个贮液槽体，不同的处理液喷淋工件后流回各自的槽体中。例如首先喷淋脱脂液，待脱脂液流回脱脂槽后，关闭阀门；然后喷淋水洗，水洗完成后关闭水洗阀门；下一步再喷淋磷化液，这种单室处理方法可实行如下几种工艺流程：脱脂——磷化“二合一”（轻铁系）——水清洗——（铬封闭）——出件。脱脂——水清洗——磷化——水清洗——（铬封闭）——出件脱脂——水清洗——表面调整——磷化——水清洗——（铬封闭）——出件这种磷化工艺一般不提倡安排酸洗工序，以免造成设备腐蚀或产生工序间锈蚀。单室工艺设备少占用场地小，简便易行，但浪费较大，仅适合于批量少的间歇式生产场合。与此相似的另一种方法，采用外围小容量罐体盛处理液，通过泵与管道抽液后与热水混合后喷淋在工件上达到脱脂、磷化效果，喷淋后药液不回收，这种方法更简单，但浪费更大。3.2多室“标准”工位磷化工艺：①预脱脂 50～70℃ 1～2min②脱脂 50～70℃ 2～4min③水清洗1～2道 常温 0.5～1.0min④表面调整 常温 0.5～1.0min⑤磷化 35～60℃ 2～6min⑥水清洗⑦去离子水洗 常温 0.5～1.0min⑧铬酸盐处理 40～70℃ 0.5～1.0min⑨烘干 低于180℃处理方式可采用全喷淋、全浸泡、喷淋-浸泡结合三种方式。对家用电器行业一般采用全喷淋方式，它效率高，整个前处理只需要十几分钟即可完成，节省场地设备。汽车行业流行采用喷淋-浸泡相结合的方式。表面调整工序并非必须，表调剂加到脱脂槽内也可达到相同效果。磷化后的去离子水洗必不可少。磷化后的铬酸盐处理，可提高整个涂层系统的耐腐蚀性能（见表2），但由于铬的环境污染问题，因此应慎使用。表2 铬酸盐处理对漆膜耐蚀性能影响划痕3mm扩散时间（h）（盐雾ASTMB117-64）去离子水洗
铬酸盐处理轻铁系
360* 数据来源与表1相同3.3 混合件磷化处理工艺（锈蚀工件）①脱脂 40～70℃ 3～8min②水清洗 常温 0.5～1.0min③酸洗 40～70℃ 3～8min④水清洗 常温 0.5min⑤中和 常温 0.5～1.0min⑥表面调整 常温 0.5min⑦磷化 35～60℃ 3～10min⑧水清洗 常温 0.5～1.0min⑨脱离子水洗 常温 0.5～1.0min⑩铬酸盐水洗 40～70℃ 0.5～1.0min⑾烘干除非有足够的理由，酸洗工序一般不采用喷淋处理方式，喷淋会带来设备腐蚀以及工件工序间生锈等一系列问题。其他各工序均可采用全喷淋或喷-浸相结合的施工方式。对于混合件（无锈工件、有锈、氧化皮工件同时混合处理），采用脱脂除锈“二合一”代替分步脱脂除锈的方法已经应用有几十年的历史，同样可获满意效果。对于酸洗和脱脂除锈“二合一”一般采用非挥发性的无机酸较适宜。阅读详情：
范文四：钻具螺纹的磷化处理工艺探析摘 要：石油开采过程中，钻具深入地下，接触许多腐蚀性的化学介质，会导致其生锈，从而降低钻具使用寿命，影响钻具的工作效率。所以对钻具的防锈防腐处理变得异常重要，而钻具中螺纹又极易被腐蚀，本文就结合笔者工作经验谈一谈钻具螺纹的磷化处理工艺，以达到保护钻具螺纹的目的。关键词：钻具 螺纹 磷化工艺石油开采过程中，钻具深入地下，接触许多腐蚀性的化学介质，会导致其生锈，从而降低钻具使用寿命，影响钻具的工作效率。所以对钻具的防锈防腐处理变得异常重要，而钻具中螺纹又极易被腐蚀，本文就结合笔者工作经验谈一谈钻具螺纹的磷化处理工艺，以达到保护钻具螺纹的目的。一、钻具螺纹磷化工艺及原理概述所谓钻具螺纹磷化工艺就是通过化学和电化学反应在钻具螺纹的金属表面生成一层均匀致密的微薄磷化膜，可以有效地改变和提升螺纹表面的接触条件和受力状况，提高钻具连接螺纹的润滑效果，增强其防锈、减磨及防粘扣性能。通过检测表明，钻具螺纹磷化处理后，使用损坏率大幅度降低，钻具使用寿命明显延长，并且有效控制了因钻具螺纹非预期损坏引发的钻井误工和井下事故，取得了显著的综合经济效益。所以该工艺具有良好的推广应用前景。钻具螺纹是特殊螺纹，螺纹接触面积大，在井下受力情况复杂，并且现场使用过程需反复旋合螺纹，易引发粘扣、刺扣等非预期螺纹损坏，缩短了钻具使用寿命，导致钻井误工，甚至酿成井下事故。若采用磷化等金属表面处理技术，在钻具螺纹表面添加一层保护层，改善螺纹表面的接触条件与受力状况，即使连接钻具螺纹处于交变应力与电化学腐蚀的影响下，也可以获得有效防护，从而实现钻具螺纹的使用寿命得到延长的目标。钻具螺纹磷化工艺磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，其形成的磷酸盐转化膜叫做磷化膜。当螺纹磷化处理完毕后，它的表面形成一层非常薄的磷化膜，实现钻具螺纹表面清洁干净，呈灰色或暗灰色结晶，磷化层均匀、牢固、完整，无锈迹和基体金属裸露的磷化效果。磷化膜的存在，避免螺纹表面与金属或周围空气、钻井液直接接触，改善了螺纹表面接触条件和受力状况；其次，磷化膜表面具有微小的颗粒空隙，可以贮存一定量的润滑油，并且由于磷化腐蚀作用，可消除螺纹表面存在的细微毛刺，起到表面钝化作用，提高了螺纹表面粗糙度，有利于钻具螺纹脂的涂抹粘挂，有效改善了旋合螺纹的润滑效果。所以磷化后的钻具螺纹具有防锈、减磨、防粘扣的功效。二、影响钻具螺纹磷化质量的原因分析1.药剂配比及温度影响钻具螺纹磷化质量。一定要按照设计配方与规定方法配制磷化液，严格控制所用药品的分析纯含量，以免与基体金属反应不充分，形成磷酸盐沉淀结晶少，无法获得均匀致密的微薄磷化层。一般冷磷化液无需加热处理，但过低的温度将减缓磷化过程的化学与电化学反应速度，影响磷化质量和工效。2.工件材质影响钻具螺纹磷化质量。国内外钻具均用专门设计的材料制造，通过特有的化学成分和严格的技术工艺控制，使钻具产品达到合格标准。普通钻杆和钻铤均采用铬钼钢制造，一般情况下，钻杆接头材质为镍、铜、锰等金属元素具有抗电化学腐蚀性，不易磷化，如在同样工艺参数下，钻铤螺纹的磷化效果明显好于钻杆接头，而镍、铍等金属含量高的无磁钻铤螺纹则无法磷化。3.环境温度影响钻具螺纹磷化质量。环境温度直接影响螺纹表面温度。其实，磷化过程就是化学与电化学反应过程，其温度高，反应快，效果好；反之，就会出现反应慢，效果差的情况。冷磷化液可在常温条件下使用，然而环境温度对磷化效果存在影响，如果夏季气温高时，磷化效果就比较可观，冬季气温低则效果变差，而在0至10摄氏度条件下很难磷化，因此环境温度过低时，需提高磷化螺纹的表面温度。4.磷化频次和间隔时间影响钻具螺纹磷化质量。磷化液是一种液体，它的附着力不大，具有流动性，如查喷淋或涂抹于螺纹表面后，会由于螺纹表面化学反应不均衡，而造成磷化膜厚薄不匀，因此需要磷化多次方能均匀增厚磷化膜；同时，化学反应过程存在持续时间，每次喷淋涂抹之间应有适当间歇，等待逐渐生成磷化膜。磷化频次和间隔时间受环境温度影响，冬季较其它季节气温偏低，需适当增加磷化次数，相应延长间歇时间。5.操作方法影响钻具螺纹磷化质量。磷化过程所用的喷淋及涂刷工具对工艺实施存在影响，磷化刷的硬度过高，易刮落磷化膜；磷化刷太软，不易均匀涂抹螺纹全表面，螺纹间残液积留时间长，易形成残留固结物，因此磷化时必须及时清理残液。6.后续防腐处理影响钻具螺纹磷化质量。磷化后暂时存放的钻具必须进行防腐处理，使螺纹磷化层的颗粒空隙中贮存一定量的润滑油，以进一步改善螺纹表面与周围介质的接触条件，否则在自然条件下长时间风吹日晒、灰尘附着易使螺纹表面锈蚀，失去磷化效果。三、钻具螺纹磷化措施探析1. 钻具螺纹磷化一般通过锌钙系冷磷化液进行。按照常规磷化配方配制磷化液，进行螺纹磷化试验，根据实际磷化效果，适当调整各种药品比例，以期达到最佳磷化效果，最后形成磷化液应用配方。2.环境温度过低影响磷化质量的措施。通过笔者单位多次试验，解决环境温度过低对磷化的不良影响。春、夏、秋季的气温在磷化条件要求之内，即5摄氏度以上，正常磷化操作可以满足质量要求。冬季应将磷化场所定在温度适宜室内进行，如果环境温度太低时，磷化之前要采用大功率吹风机预热钻具螺纹表面，涂抹磷化液后，继续加热烘干，这样既可增强磷化效果，提高磷化工效，还能将螺纹牙型间的残液及时清除，保证螺纹整体的磷化质量。3.以钻具不同材质与季节气温变化提高磷化质量的措施。对于钻杆接头螺纹，冬季磷化3次，每次间隔15分钟，春夏秋季节磷化2次，每次间隔10分钟；对于钻铤螺纹，冬季磷化3次，每次间隔10分钟，春夏秋季节磷化2次，每次间隔8分钟。4.操作因素影响磷化质量的消除措施。选用喷液最适中的喷壶，在螺纹表面多点喷淋，每次喷淋量要少，尽量喷洒均匀，减少滴液；使用硬度适中的毛刷，均匀涂抹，覆盖螺纹全表面，并及时清理表面残液，防止残留干结物影响局部磷化效果。5.磷化过程中的人员保护措施。磷化液呈弱酸性，在磷化过程中如果操作不当，防护不到位，很容易出现人身伤害、设施损坏及环境污染，因此采取以下防护措施：操作人员配备防毒面罩、防护眼镜、胶皮手套等个人防护用具；采用耐腐蚀的喷壶、毛刷等喷涂工具；使用玻璃钢材料制作的防溅盒，减少地面污染，确保磷化实施过程符合HSE管理要求。四、结束语综上所言，磷化工艺在钻具螺纹的防护中具有重要作用，可以有效地避免钻具螺纹因生锈，被腐蚀等原因而造成的损坏和使用寿命降低情况的发生。本文中笔者谈了磷化工艺的原理，影响磷化质量的原因，以及磷化措施等相关问题，相信注意了相关因素，就一定可以达到延长钻具使用寿命，提升钻具工作效率的目的。参考文献[1]陈凤三.磷化液处理技术在钻具螺纹防护中的应用[J].钻采工艺.2012（05）.[2]薛强，王鉴，艾广智.油田污油处理技术研究进展[J].化学工程与装备.2012（02）.[3]车鑫，张亚娟.油田污水处理技术浅谈[J].科技创新导报.2009（01）.[4]金山.一种新型化工废水处理技术获奖[J].石油化工技术经济.2010（04）.阅读详情：
范文五：金属表面漆前磷化处理工艺问题[摘 要]主要研究了金属表面漆前锌盐磷化处理工艺，通过实验确定了适宜配方和工艺条件.实验结果表明，该工艺与普通锌系磷化处理工艺相比，具有磷化膜的耐腐蚀性好，磷化温度低，磷化时间短，耐冲击性和均匀性好等特点。[关键词]金属；磷化处理工艺；磷化膜中图分类号：TG174 文献标识码：A 文章编号：X（3-02磷化处理是将金属表面（主要是钢铁和锌）通过化学反应生成一层非金属的、不导电的多孔磷酸盐薄膜。磷化处理工艺在工业上使用广泛，主要用作油漆涂层的基底。目前国内外研究和利用较多的是中、高温磷化。但因其能耗大，处理工艺时间长，沉渣多而不利于现代化生产。为了提高磷化液的质量，降低能耗成本，磷化工艺已向低温、少渣、优质的方向发展，成为当前研究中的潮流 。本文主要研究了低温锌、锰系磷化，并确定了最佳配方和工艺条件。1 实验部分1.1 试验药品氧化锌、碳酸锰、碳酸钠、硝酸（65%）、磷酸（85cA、）、亚硝酸钠、硝酸镍、硫酸铜（均为分析纯）。1.2 磷化液的配制将ZnO、MnCO3、NaCO3用水溶解调成糊状.将H3PO4和HNO3，混合在一起.将上述两部分液体慢慢混合，搅拌反应完全.反应完全后得无色透明溶液，因反应放热，操作时要特别注意安全.待反应完全后加人硝酸镍，搅拌至全部溶解.静置熟化1 h以上，备用.若配制工作液需将上述磷化液稀释20倍，加入适量促进剂，用NaCO3调整酸度至工艺范围，搅拌均匀，化验分析备用.1.3 磷化膜性能测定1.3.1 目测法外观检验采用目测法外观检验是现场评价磷化膜质量的最简单而有效的手段，一般检验项目有：晶体粒度、均匀性、色调、光泽、斑点、粉化情况等，可进行大体上的判断.1.3.2 微观结构显微镜法用电子显微镜将磷化膜放大100～1 000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排布情况.结晶尺寸小些为好，一般控制在几十微米以下，排布越均匀，孔隙率越小越好 .1.3.3 腐蚀性能测定法最常用的是硫酸铜点滴实验法.在室温（15～25 。C）下，在未浸油的磷化零件表面上滴一滴3%硫酸铜溶液，同时启动秒表，30s后不出现玫瑰红班为合格.2 结果及讨论2.1 主要成分的作用与影响2.1.1 磷酸二氢锌配制磷化液时碳酸锰用量为12 g/L，碳酸钠用量为18 g/L，硝酸（65%）用量为135 g/L，磷酸（85%）用量为210g/L，亚硝酸钠0.4 g/L，硝酸镍18 g/L，反应温度为40℃，磷化时间3 min，磷酸二氢锌是主要的成膜物质，可由氧化锌与磷酸反应制取.随着磷酸二氢锌用量的增加，磷化膜的耐腐蚀性提高；达到一定量时，磷化膜的耐腐蚀性随磷酸二氢钠用量的增加反而下降.这是因为磷酸二氢锌主要起调节总酸度的作用，含量过高时，成膜速度快，膜层粗糙、疏松、附着力差，表面有浮灰；含量过低时，溶液成分变化快，调整困难，且磷化能力较弱，甚至膜薄不成膜，进而导致磷化膜的耐腐蚀性下降.通过实验确定氧化锌最佳用量为80一90g/L。2.1.2 氧化促进剂其他反应条件同2.1.1，氧化锌为85 g/L，一般常温低温型磷化采用NO3-/NO2-、NO3-/ClO3-/NO2-；氧化促进剂体系较好，不仅成膜速度快，磷化膜形成结晶细密，促进剂主体NO2-；测定非常方便，所以槽液管理简单，不易出现问题.对NO3-/ClO3-；有机硝基物促进剂体系，它虽不需要经常补加，但由于主促进剂ClO2-；、有机硝基物的测定比较复杂，在实际应用中当出现促进剂过量或不足时槽液会变成深棕色，使总酸度、游离酸度的化验带来不便.本实验促进剂主要成分为NO3-/NO2-体系.这种促进剂体系效果较好，成膜速度快，且结晶细致.但促进剂用量一定要控制在规定的范围内，含量过低会使磷化膜表面不均，含量过高又会使Fe+2聚集过多，磷化膜易生黄色锈迹.通过实验确定硝酸最佳用量为130～140 g/L。2.1.3 磷化液中镍离子和锰离子的影响其他反应条件同2.1.1，氧化锌为85 L，调整硝酸镍和碳酸锰的用量，实验结果如图1～2。镍是比锌电位高的二价金属，能参与成膜，部分地置换出磷化膜中的铁离子形成新的结晶活性中心，能促进成膜，细化晶粒，增强膜层结合力，降低了磷化温度，缩短了磷化时间.镍盐的加入量太少无作用，加入最大，没有不利影响，但会增加磷化液的成本；锰离子参与成膜，可提高磷化膜的硬度、耐腐蚀性和结合力，降低磷化处理温度、提高反应速度、降低膜厚使磷化膜颜色加深，并带有金属光泽，还可降低昂贵的金属镍的用量.通过实验确定硝酸镍的用量为1O一20 g/L，碳酸锰的用量为l0一l5 g/L。2.2 磷化工艺的影响2.2.1 温度的影响其他反应条件同2.1.1，改变反应温度，实验结果见图4。温度适当升高，虽然能激活能垒低的点也能成为结晶“活性中心”，使晶核数目增多，结晶速率加快.但温度过高，Fe+2大量产生，生成大量沉渣，造成成分不稳定，消耗磷化液，使工件表面有挂灰现或不能生成膜层，易返黄，耐蚀性差，所以磷化时间随温度而定.将磷化温度控制在35―45℃之间，既能保证适当的磷化速度和膜层质量，还能减少沉渣产生，稳定槽液稳定性也差表2氧化锌对磷化膜性能的影响，且磷化膜层粗大耐蚀性差，同时槽液的稳定性也差；温度低，磷化速度减慢，膜层不连续。2.2.2 酸度的影响磷化工艺中控制槽液的PH值比控制酸度比更合适。因为无论磷化液是由H3PO4或磷酸盐配制， 它们在水溶液中都同时存在着多步离解平衡：因为磷化体系中/=K2（25℃，K2=0.013）， 将（2）、（3）式代入到平衡常数K2的表达式中整理得到：C总=5.7×10-5（ +7.6 ×10-2 +4.8×10-10 +2.1×10-22 （4）在满足K2表达式的前提下，磷化液的PH值与配成磷化液的H3PO4或磷酸盐的总浓度之关系可由（4）式计算出来，计算结果见表4。2.2.3 磷化时间的影响其他反应条件同2.1.1，改变反应时间， 磷化时间是一个重要的影响因素，磷化时间短，能节约成本，但工艺不稳定，不易控制，磷化膜性能不稳定；磷化时间长，成本高，获得的磷化膜质量差，结晶面上再结晶，膜层粗糙较厚，附着力差.本工艺磷化时间应控制在3 min左右，能形成理想的磷化膜.3 结论通过对铁板板材进行大量的重复试验，得出了最优的工艺配方：氧化锌用量为80―9O g/L，碳酸锰l0～l5 g/L，碳酸钠15―20 g/L，硝酸（65%）130―140 g/L，磷酸（85%）200―220 L，亚硝酸钠0.2―0.5 g/L，硝酸镍l0～20 g/L.本工艺属于低温锌系磷化，使用了多种金属的酸式盐作为成膜物质，控制温度在35―45。c，总酸/游离酸在18―25之间，磷化时间3―5 min，比普通锌系磷化工艺得到的磷化膜耐腐蚀性好，磷化温度低，时间短，磷化膜耐蚀性好，与涂层附着力好，耐冲击性好，均匀性好，改善了普通锌系磷化工艺沉渣多，能耗大，磷化液不耐用等缺点。阅读详情：
范文六：磷化处理的工艺过程是什么磷化处理的工艺过程是什么雷邦磷化液工程部编辑①脱脂。去除刀具表面的油脂，成分为：苛性钠
80～100g/L碳酸钠
50～60g/L硅酸钠
50～80g/L配制过程是将槽子清洗干净，将清水放至1/2槽子的高度，把苛性钠和碳酸钠置于槽内，并不断搅拌使均匀溶解，再将水加至工作水平线，加热溶液将硅酸钠加人槽内，并提高温度到90℃左右，搅拌溶液使全部溶解即可进行脱脂，工作时间为5min。②清洗。脱脂后的刀具要放到热水清洗槽内清洗，水的温度为50～70℃，持续时间为0. 5min。③酸洗。酸洗的目的是去除刀具表面的锈痕及氧化物，酸洗槽的成分为：硫酸150g/L，持续时间为0.3～0. 4min(槽子必须是耐酸的)。④清洗。用流动冷水清洗掉硫酸溶液，时间为0.5～lmin。⑤皂化。为了使磷化膜结晶细，除磷化处理加碳酸锰以外，尚需进行皂化，它的成分为：碳酸钠
50g/I.肥皂
10g/L将肥皂切成片溶到水内、再放入碳酸钠加热至90℃。等两种物质全部溶解，即可进行皂化，持续时间为3min。⑥清洗。热水清洗，温度为70～80℃，时间为0.5min。⑦预热。将刀具在90～95℃的热水中预热，加热时间应按刀具的截面积大小来决定，大约在15～20min，这是免得降低磷化槽的温度，批量少可以不预热。⑧磷化。磷化槽成分如上所述，温度为94～96℃，持续时间为15～20min。 ⑨清洗。温水清洗掉磷化液，温度为50～70℃，持续时间为0.5min。⑩钝化。钝化是为了增加磷化膜的抗腐性。钝化溶液的成分为：重铬酸钾40～50g/L，工作温为9～9 0℃，在溶液中持续时间为3～5min。11清洗。热水清洗掉钝化溶液，热水的温度为95～100℃， ,持续时间为5～10min。 ○阅读详情：
范文七：磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理工艺程序及操作方法一. 工艺流程：脱脂
浙江春风健身器材有限公司技术部二. 操作方法及要求1. 脱脂：作用：除去工作表面的油污；初槽的配制：根据工作槽大小按50-75kg/T加入脱脂剂,搅拌溶解；.工作状态控制：槽液PH值>14,温度在50-70度之间，时间10-15分钟；添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；检测方法：目测．工作经脱水洗后,表面水膜均匀,则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂;其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽．２.水洗：作用：漂洗要件表面脱脂液．工作状态控制：槽液ＰH值检测方法：用PH值测试纸检测,PH值>8时应清理或换水.3. 酸洗：作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.工作状态控制：用盐酸或硫酸，ＰH值添加量：视效果酌量添加；检测方法：目测．工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加；其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污．４.水洗：作用：除去工作表面的酸液．工作状态控制：槽液PH值>5,常温, 使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时５.中和：作用：中和工作表面的酸液；初槽配制：根据槽的大小，用纯碱按５kg／T配制；工作状态控制：槽液PH值＝9-11，常温，时间１分钟，添加量：按２kg／T量添加；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时其他要求：槽液应定期更换，并保持清洁．６.水洗：作用：除去工作表面残留的中和液．工作状态控制：槽液PH值检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时>８，应换水；７.表调：作用：调整工作表面磷化状态；初槽配制：根据槽的大小，按２kg／T加入表调剂，搅拌溶解；工作状态控制：槽液PH值>８，常温，时间１分钟，添加量：每次按0.5kg／T量添加； 检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时其他要求：保持槽液清洁，并定期换槽重配．８.磷化：作用：在工作表面形成均匀细致的磷化膜，增强涂层的附着力；初槽配制：根据槽的大小，用磷化液Ａ剂50kg／T，用溶解后的烧碱按0.5-0.7kg／T搅拌中和，调ＰＨ值＝３.２后再加入促进液２公斤／吨；工作状态控制：槽液PH值＝3.2-2.5之间，温度在30-40度左右，时间5-10分钟，总酸度18-24点，游离酸度1.0-2.5，游离酸总酸＝１:15，促进剂：1.0-2.5点；添加量：每次按４kg／T加磷化剂，１kg／T促进剂，酸度偏低时应添加磷化剂，偏高时应用少量碱溶解中和；检测方法：＜总酸度的测定＞用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加５滴酚酞指示剂，用0.1Ｎ氢氧化纳标准液滴定，由无色变为粉红为终点，所耗用标准液的毫升数即为总酸度的点数．＜游离酸度的测定＞用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加３滴抽溴蓝指示剂，用0.1Ｎ氢氧化纳标准液滴定，由浅黄色变为绿紫色为终点，所耗用标准液的毫升数即为游离酸度的点数．＜促进剂的测定＞取120ml槽液加入发酵管，加2-3g氨磺酸，摇匀静置2-3分钟，由刻度指示的气体毫升数即为促进剂的点数．槽液总酸度与ＰＨ值简易对照：总酸度16-18点，ＰＨ值3.4-3.2，总酸度18-22点，ＰＨ值3.2-3.0，总酸度22-30点，ＰＨ值3.0-2.8，总酸度30-40点，ＰＨ值2.8-2.5．常见的现象处理措施：＜工件不上膜＞Ａ.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；Ｃ.槽液酸度偏高，应加碱中和．＜上膜不均匀＞Ａ. .槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.油未除尽，应调脱脂槽．＜工件出槽返黄＞Ａ. .槽液酸度偏高，应加碱中和．Ｂ.磷化水洗槽，酸度偏高，应换水洗槽；Ｃ.表调浓度偏低，应添加或换槽液．＜表面挂灰＞Ａ. 槽液促进剂浓度偏高或酸度偏低，应添加磷化剂．９.水洗：作用：除去工作表面残留的磷化液及沉渣．工作状态控制：槽液PH值>６，常温, 使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时１0.纯化：作用：对磷化后工件表面进一步防锈；初槽配制：根据槽的大小，按１:100配制；工作状态控制：槽液PH值=7-8,温度>60度,时间1分钟;检测方法：用PH值测试纸检测,超出状态区域，应换槽或添加；其他要求：在温度未达到状态下操作,出水后应用排风扇等对工件迅速吹干．烘干:产品通过以上几道工序处理完毕,须进入烘箱进行烘干处理,温度调整为130度.喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间,运行转速视工件面积而定,一般调节为900-1200转.阅读详情：
范文八：化学镀镍含次磷废水处理工艺化学镀镍含次磷废水处理工艺1、化学镀镍含次磷废水湛清环保科普：电镀工艺目前有两种，化学镀、电镀。化学镀工艺采用化学镀盐液电解原理，达到工件均匀镀层效果。化学镀盐液溶液里必须添加次磷酸钠还原剂，化学镀工艺中，镀件会经过浸镀、清洗、烘干等工序，清洗废水因镀件上附含了次磷酸根，次磷无法同正磷处理，正磷使用片碱、石灰，沉淀去磷，因此很多次磷废水厂家直接使用片碱、石灰、或者市场的除磷剂都无法将磷处理至0.5mg/L以下。2、化学镀镍含次磷废水工艺处理办法湛清环保方案：真正解决次磷废水达标，必须先将次磷还原成正磷，湛清环保研发的次磷去除剂P3，可以先将次磷还原成正磷并同时将磷氧化后沉淀，真正解决了电镀次磷废水达标的难题，湛清环保在苏州昆山小核酸实验研发基地设有设备齐全的水质检测实验室，湛清环保作为电镀废水处理专家免费提供样品邮寄、废水小试、技术支持，欢迎全国电镀企业、线路板生产企业来电技术咨询！阅读详情：
范文九：化学镀镍含次磷废水处理工艺一、化学镀镍工艺 化学镀镍是化学镀中发展最快的一种；可分为有酸性、中性和碱性三类。化学镀镍是用还原剂把溶液中的镍离子还原沉积在具有催化活性的表面上。镀液一般以硫酸镍、乙酸镍等为主盐，次亚磷酸盐、硼氢化钠、硼烷、肼等为还原剂，柠檬酸、酒石酸等络合剂，再添加各种助剂。在90℃的酸性溶液或接近常温的中性溶液、碱性溶液中进行作业。以使用还原剂的不同分为化学镀镍-磷、化学镀镍-硼两大类。其中由于还原剂次亚磷酸盐的使用，会使化学镀镍工艺产生次磷废水，根据次磷酸根的特性，次磷酸盐的溶解度都较高，正常条件下，次磷酸根很难与重金属直接沉淀，故这类次磷废水较难处理。环保部在抓废水中重金属的同时，也开始严查废水中的磷排放。二、化学镀镍次磷废水处理方法目前，大部分电镀厂除磷的工艺是通过氧化技术的原理把次磷酸根氧化为正磷酸根然后再进行加碱沉淀处理，但是效果不佳，因为芬顿氧化效率有限，只能氧化一部分次磷酸根，废水中仍然含有大量的次磷酸根离子无法去除。使用次亚磷去除剂，能采用均相共沉淀技术，能将次磷离子直接处理沉淀达标。三、化学镀镍次磷废水的具体处理流程1、取次磷镍废水，调节废水pH2、加入次亚磷去除剂以及催化剂进行反应3、加入次亚磷絮凝剂进行絮凝沉淀4、出水测定磷含量，磷即可达标阅读详情：
范文十：磷化处理对涂敷工艺的影响磷化处理对涂敷工艺的影响摘
要本文主要介绍了马口铁片经锌系磷化前,中,后期的磷化过程以及锌系磷化与其他种类磷化的对比。铁片经磷化处理后的各项性能与未经处理的铁片进行性能实验对比，得出马口铁片前处理的必要性。关键词：磷化；磷化膜；影响；处理；铁片目录第一章 引 言 ......................................................... - 3 -1.1磷化膜主要有以下三个优点： .................................... - 3 - 1.2常见的磷化方法有锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系五大类。 ...... - 3 -1.2.2锌钙系 ................................................... - 3 - 1.2.3锰系磷化优点： ........................................... - 4 - 1.2.4锌锰系磷化处理优点: ...................................... - 4 - 1.2.5常温铁系磷化优点: ........................................ - 5 -第二章 试验研究 ...................................................... - 6 -2.1磷化机理 ...................................................... - 6 - 2.2 实验药品 ...................................................... - 7 - 2.3 实验设备 ...................................................... - 7 -
2.4工艺流程 ...................................................... - 8 -2.5工艺参数 ...................................................... - 8 - 第三者
性能检测 ..................................................... - 9 -3.1涂膜性能检测项目及其标准 ...................................... - 9 - 第四章
结果与分析 ................................................... - 9 -4.1磷化对铁表面形貌的影响 ........................................ - 9 - 4.2磷化对冲击强度的影响 ......................................... - 10 - 4.3磷化对柔韧性的影响 ........................................... - 11 - 4.4磷化对附着力的影响 ........................................... - 11 - 4.5磷化对硬度的影响 ............................................. - 12 - 4.6磷化对厚度的影响 ............................................. - 12 - 4.7磷化对光泽的影响 ............................................. - 13 - 第五章
结论 ........................................................ - 13 - 致 谢第一章 引 言铁置于空气中，尤其是在潮湿空气中，易生锈，主要存在如下两种作用，①3Fe+2O2= Fe3O4；②Fe 、O2、H2O等共同作用。金属表面在除油、除锈后，为了防止重新生锈，通常要进行化学处理，使金属表面生成一层保护膜，该膜通常只有几微米，主要起增强涂层和底材附着力的作用，较厚的膜层还能增强防锈性能。常用的表面化学转化方法有氧化、磷化、钝化三种。其中，磷化是化学处理的中心环节，是一种大幅度提高金属工件耐腐蚀能力的简单可靠、费用较低、操作简便的工艺方法，在工业上应用很广[1]。1.1磷化膜主要有以下三个优点：提高耐蚀性提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力
提供清洁表面常见的磷化方法和优缺点如下：1.2常见的磷化方法有锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系五大类。1.2.1锌系磷化优点：1提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。2提高工件的耐磨性，令工件在机加工过程中具有润滑性；经适当的后处理，可提高工件的耐磨性。缺点：对比锰系的防锈处理,其结构以针状,片状或雪花状为主,结构一般比较疏松,所以一般涂装前处理应用比较多,其防锈效果相对于锰系磷化有较大的差距.一般锌系磷化用于涂装前处理,防锈,冷挤压拉拔.1.2.2锌钙系1磷化速度快，磷化膜致密均匀，呈深灰色，且挂灰甚少。2管理简单，使用时无须表调工序，无须添加中和剂及促进剂，配制和添加均很方便。3磷化液中含有稳定剂和抗硬水剂，槽液稳定，指标控制范围宽，沉渣较少，使用寿命长。4该磷化膜防腐耐蚀性能佳，可满足工序间教长时间防锈使用，同时膜与各种涂层的结合能力优良，各项配套性能均超过国家标准5加钙改良后,其磷化膜比较细致而且耐蚀性好,耐中高温.同时钙的加入有利于镀锌板、铝板、钢板的复合件的磷化.6没有酸洗的工件不需要表调缺点，1对工件的前处理要求比较高，要绝对无油否则膜有气泡点，严重时会露白。并会延长处理时间。2如果带入碱性物质，会析出白色结晶，自行调整酸比保持。1.2.3锰系磷化优点：1一般用于耐磨润滑处理,其结构为球状颗粒结晶体,膜层致密性很好,所以防锈效果在所有磷化中也是最好的。2该磷化使用温度要达到92-98℃，无重金属和有害溶剂 缺点：1涂装其附着力并不是很好,一般很少用于涂装前处理,膜层坚硬度较高,挤压类处理也不适宜,2高温蒸发造成液位降低时,要补加清水和磷化液,最大限度保持药液的稳定,最好采用连续滴加补水的方法保持液位稳定.1.2.4锌锰系磷化处理优点:1、是一种先进的常温型锌猛镍多元磷化处理,是金属涂装前处理的理想选择。广泛用于汽车、铁路、电动车、自行车制造,机械制造,钢门钢窗、仪器仪表外壳,高低压电器设备,箱柜壳体及其它钢结构工件进行喷涂、烤漆、喷塑、防锈、电泳浸漆等涂装前的磷化处理。2、形成的磷化膜结晶致密、均匀。膜层质量好,外观呈灰色,磷化膜表面无挂灰、返白现象。3、因为锰盐的存在,具有耐腐蚀性能较好的特点,因此本品形成的磷化膜与基体附着力强,耐腐蚀性和耐冲击性能显著。4、常温使用,磷化时间短,沉渣少,使用性能稳定,操作简便。
5、成膜速度快,用量少,处理面积大,成本低,可反复调整使用。
6、常温型锌锰镍多元磷化是金属前处理行业的发展趋势。
7、本品无腐蚀,不燃、不爆、便于使用,运输和储存。
8、节省能源。因无需加热,消耗少,调整不频繁。 缺点1、经常需要监视磷化液。2、需要掌握磷化液的技术指标，掌握工作流体的调节的方法。
3、应用槽体较多。（7-9个槽体）1.2.5常温铁系磷化优点:1、又称彩色磷化,适用于对涂装质量要求不高或受客户生产条件限制的厂家(槽体要求较少)。2、在使用过程中不需经常调整,不含亚硝酸盐,不需经常检测化验等,操作使用简便。3、本品形成的磷化膜属磷酸铁系磷化膜,外观为蓝色伴有彩色,磷化膜薄而致密,表面无挂灰、留痕、返白等现象的产生,膜层本身无脆性。4、应用槽体较少。(4-6个槽体)5、本产品用量少,成本低,消耗少,处理面积大。 6、本品无腐蚀,不燃、不爆、便于使用,运输和储存。 常温铁系磷化缺点:1、是简易磷化,膜层属钝化膜。2、膜的外观颜色不稳定,呈多彩系列。 3、膜薄,吸附性、耐蚀性较弱。4、工作液难调整,一旦疲劳只能废槽重新配槽。根据各系列磷化液的优缺点，由于本课题采用铁作为基底，试验在常温下进行，试验条件有限，故采用锌系磷化槽液进行试验，操作易控制，成膜也较快，且可广泛应用于各涂装前的预处理。第二章 试验研究2.1磷化机理涂装前的磷化是金属涂装前处理中的一个不可缺少的主要工序，也是涂装前处理质量的关键[3]。一般可认为，磷化膜的形成包括电离、水解、氧化、结晶等至少四步反应过程。磷化开始前，磷化工作液中存在游离磷酸的三级电离平衡以及可溶性重金属磷酸盐的水解平衡：H3PO4=H2PO4- + H+
K1 = 7.5×10-3 H2PO-4=HPO42-+ H+
K2 = 6.3×10-8 HPO2-4=PO4 + H+
K3 = 4.4×10-13 Me(H2PO4)2=MeHPO4 + H3PO4 3MeHPO4=Me3(PO4)2 + H3PO4其中Me包括Zn2+、Ca2+、Mn2+、Fe2+等重金属离子。磷化之前上述电离与水解处于一种动态平衡状态，当被磷化金属(例如钢铁)投入磷化液后，随即发生被处理金属表面的阳极氧化过程：Fe+2H3PO4=Fe(H2PO4)2+H2↑ 2Fe+2H2PO-4=2FeHPO4+H2↑由于金属表面氧化过程的产生，从而破坏了磷化液的电离与水解平衡，随着磷化的不断进行，游离H3PO4 的不断消耗，促进了原电离反应和水解反应的进行，Fe2+ 、HPO4- 及PO34- 浓度不断增大，当磷化反应进行到FeHPO4 、MeHPO4 、及Me3(PO4)2 、Me2Fe(PO4)2 或(Me ，Fe)5 H2(PO4)4等物质浓度分别达到其各自的溶度积时，这些难溶的磷酸盐便在被处理金属表面活性点上形成晶核，并以晶核为中心不断向表面延伸增长而形成晶体；晶体不断经过结晶-溶解-再结晶的过程，直至在被处理表面形成连续均匀的磷化膜[4-6]。2.2 实验药品表1实验药品药品名称厂家规格型号 自制
分析纯 分析纯 分析纯 分析纯 分析纯 分析纯 分析纯锌系磷化液 胶体钛系表调剂Na3PO4 NaOH Na2SiO4 HCI ZnO HNO3 H3PO4 去离子水2.3 实验设备表2 实验设备设备名称厂家规格型号铁片上海中华昌盛机械 爱特尔 环球6B,5B,4B.3B.2B.B.HB.H.2H.3H.4H.5H.6HZV-3.0/10 101-00A 100,500.1000ML 860喷塑枪铅笔 空气压缩机烘箱 烧杯 高压静电喷枪铅笔硬度计 漆膜划格仪 反射率测定仪弘大喷涂机电上海现代环境莱试 天津精科PPH-IQFH C84-III2.4工艺流程表面调整采用胶体钛系表调剂。磷化温度为30~50℃，浸泡3~4min，喷淋1~2min。2.5工艺参数表2 工艺参数工艺名称NaOH:20~30(g/l) Na3PO4:30~50(g/l)除油除锈磷化 ZnO:23~30(g/l)压力=0.3MPa 电压=80Kv T=室温涂装T=80~100℃ t=5min烘干HCI:15%~20% HNO3(ml):34~42 OP:0.1~0.5 T=常温H3PO4:14~20(ml) 总酸度:60~80工艺条件 Na2SiO4:3~5(g/l)T=80~90℃ t=10~20mint=2~10min 游离度:5~7.5 T=60~70℃ t=10~15mint=30s第三者
性能检测3.1涂膜性能检测项目及其标准检测项目 涂膜外观 光泽 颜色 硬度 冲击强度 柔韧性 附着力 厚度检测标准日光下肉眼观察，与标准样板对比 GB/T)漆膜光泽测定法 GB/T9761-88 色漆和清漆的目视比色GB/T6739-86涂膜硬度铅笔测定法 GB/T)漆膜耐冲击测定方法 GB/T1731-93漆膜柔韧性测定法GB/T9286-88 色漆和清漆
漆膜的划格试验GB/T8漆膜厚度的测定第四章
结果与分析4.1磷化对铁表面形貌的影响图1为磷化前铁的表面形貌。图2为磷化后铁片的镜相显微镜照片，放大的倍数为500倍，下图显示了铁片经磷化后的表面形貌，可以看到，在铁片的表面形成一层粗糙疏松的FeHPO4膜，磷化膜的存在有助于与表面涂层的结合。图1 磷化前铁表面形貌图2 磷化后铁表面形貌4.2磷化对冲击强度的影响冲击试验仪的重锤质量是10000g，由于所要用重锤质量是固定的，所以检验结果是以cm表示。试验后可采用4倍发大镜观察有无裂纹和破损。表3冲击强度的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理Kg·m2340cm40cm平均结果40cm
40cm已处理
Kg·m 50+cm
50+cm50+cm50+cm4.3磷化对柔韧性的影响对与柔韧性的测定，我们可以用手工弯曲的方法来检测，作180°弯曲，检查漆膜是否开裂，然后按产品标准要求用正常视力。若涂膜开裂或从底板上剥离，再在一块新的样板，作弯曲度小于前一个试样的试验，重复操作，证明这个结果，记录最先使涂膜开裂或剥离的轴径。表4柔韧性的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理(°)23143°143°平均结果150°
160°已处理
(°) 180°
180°180°180°4.4磷化对附着力的影响本试验是在60~120s内拿往胶带没有粘着的一端，并将其翻转到尽可能接近180°角的位置上，迅速地（不要猛然一拉）将胶带撕下，观察划格处漆膜情况。下面的实验结果数据是根据《GB/T9286-88 色漆和清漆
漆膜的划格试验》规定的评判标准分级，0级最好，5级最差。所以本组漆膜的附着力是最好的。表5附着力的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理（ISO等级）234级4级平均结果4级
4级已处理 （ISO等级）
3级3级3级4.5磷化对硬度的影响本试验采用划痕硬度测定，常用的是铅笔硬度。将未满二道的铅笔硬度标号作为涂膜的铅笔硬度。表6硬度的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理6B-6H233H3H平均结果3H
4H4H4H4.6磷化对厚度的影响测定漆膜的厚度有各种方法和仪器，而本试验是对金属漆膜的测定，会出现平整、粗糙、平面、曲面等表面状况和漆膜的各种状态。表7厚度的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理平均23120结果μm
119120已处理
63 54 544.7磷化对光泽的影响光线照射在平滑的表面上，一部分反射，一部分透入内部产生折射。漆膜表面反射光的强弱，不但取决于漆膜表面的平整度和粗糙度，还与漆膜表面对投射光的反射量多少有关。而且在同一个漆膜表面上，以不同入射角投射的光，会出现不同的反射强度。所以，需要先固定光的入射角，然后才能测量漆膜的光泽，所以本实验是按《GB-T）漆膜光泽测定法》测定的光泽。表8光泽的涂膜测试结果次数样 品单位1未处理(°)231.871.87平均结果1.9
1.8 1.83 1.83第五章
结论（1）锌系磷化有优异的成膜性能和耐蚀性，是涂装的首选处理方法。
（2）磷化膜的结晶细致均匀，膜色为灰色，磷化膜的挂灰甚少。（3）磷化后处理后的磷化膜厚度显著比未处理铁片的厚度薄，并且在硬度方面优于未处理铁片。（4）在冲击强度方面，处理后的铁片漆膜在冲击试验仪测试下的结果明显大于未处理的铁片，说明磷化后的铁片冲击强度性能有较大提升。（5）在本次试验中，对比附着力与柔韧性方面说明，磷化膜具有良好的耐变形，附着强度高，与铁片有良好的结合能力，是涂膜的良好底层，特别适合于作为涂装后尚需进行在成型加工件的底层。致谢大学三年生活即将结束，在论文的写作过程中遇到过很多难题与困惑，在此感谢我的指导老师-李珍芳老师对我论文上的指导与帮助，她对我的论文进行数次审阅及修改意见，在试验过程中点评操作的不足或是操作的关键地方。也感谢其他专业老师三年来对我专业知识的灌输和实验室老师的帮助指导。在此，没有这些各位老师的培养与帮助下，论文之路将举步维艰。写完之际，再次致谢。阅读详情：