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什么是机械加工的切削深度？
什么是机械加工的切削深度？
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切削深度也是金属加工中的一个非常重要的概念，通常说的是刀具在某个方向上切入工件表面的深度。
　　切削深度也是金属加工中的一个非常重要的概念，通常说的是刀具在某个方向上切入工件表面的深度。
　　对于车削过程，切削深度指的是刀具在工件半径方向的切入尺寸，即通常说的单边吃刀深度或厚度。对于铣刀来说，则是指的刀具在其轴线方向的切入深度，以立式加工中心来说，通常是我们口头上说的下刀高度、厚度、深度。这个参数，通常以ap来表示。哪种好排名减肥产品排行榜不错平价护肤品排行榜去皱哪种眼膜好用洗面疤痕修复哪个牌子好
　　可以想象，当切削深度越大的时候，同样转速的情况下，对机床的功率要求会更高，金属切除的速度也就越快。这也是高速加工的一个方向之一。
　　值得一提的是，当提高切深度时，切削温度会有所上升，但是上升速度不如同比提高转速时温度上升的速度快。这也提示我们在金属切削中，我们往往愿意首先提高切削深度以达到目的的原因。
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虚假新闻举报电话：010-CNC加工中心攻牙深度不稳定是什么原因_机械行业_中国百科网
CNC加工中心攻牙深度不稳定是什么原因
    　　一、cnc加工中心如何攻牙?
　　攻牙深度是否稳定，与攻牙停止传动系统有关。攻牙停止传动机构是由攻牙轴上的一个固定环套，带动左右刹车摇臂，再带动左右刹车连杆，刹车连杆碰上微动开关，离合器即刻刹车，攻牙便停止。一般自动车床的攻牙深度可控制在0.5之内。
　　二、CNC加工中心攻牙深度不稳定故障原因
　　1.攻牙轴固定环套松动，刹车摇臂上的φ5销子松动或磨损。(1)检查固定环套和刹车摇臂上的螺丝，如有松动，将其锁紧;(2)检查刹车摇臂上φ5销子，如有磨损，将其旋180度固定好或更换销子。
　　2.刹车连杆固定螺丝和M5调整螺丝有松动，造成连杆偏摆角度不稳定。检查并锁紧刹车连杆上几个固定螺和调整螺丝。
　　3.攻牙停止微动开关接触不良。(1)检查刹车连杆上与微动开关接触的钢丝与微动开关间的接触位置，如距离大了，应该作调整;(2)检查微动开关的触点情况，如不行的话，要更换微动开关。
　　4.攻牙接触不良。检查的触点表面是否有结碳或触点表面是否被电弧烧毛，如有这情况则更换攻牙继电器。
　　5.攻牙刹车器磨损，刹车片间隙过大，造成刹车片吸合力过小而打滑。
　　(1)检查刹车器，如刹车片表面还比较平整，只须调整刹车片间隙即可;
　　(2)刹车片表面磨损不平整的，要修磨刹车片;
　　(3)无法修磨的刹车片要更换。
收录时间:日 12:14:09 来源:智造网 作者:匿名
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机械加工经验荟萃，高手实践精华，果断收藏！
作者：Happy.Jin前言：如果你入了机械加工这一行，那心态放好点吧。感想一下，工业强国，地球还没统一呢。机加无止境，工艺永留存。一个加工技师水平的高低，通常是看他所做的工艺。工艺的确定原则，你要懂设计这玩意是用在什么地方的。有些什么作用。设计它的基本要求是什么。然后考虑，材料怎么处理，选用什么设备，选用什么刀具加工，怎么设计工装等等等。。。。。?
至于机加工编程我不认为是一个技师水平高低的体现。（现在很多童鞋有此误区，学个软件怎么溜，却连怎么下刀都不知道）如果你真的喜欢这行，那最好踏踏实实一步一个脚印的在生产，铸造，装配第一线呆个5年以上。现在说一点机械加工中的一些常识和经验。欢迎各位前辈同行加精，指正。当一个产品要生产加工的时候总的来说你要考虑到加工的经济性。怎么保证质量，效率。大概走什么样的一个流程才能满足要求。正式加工的时候，通常你可以考虑从以下几个方面来保证。1.程序保证，你的图形够标准，你的后处理够好。你给的加工参数够牛X。2.机床保证，三轴机床做不了，用四轴，五轴，加工中心做不了，用磨床，慢丝。。。。3.刀具保证，定做非标成型刀。。。。4.工装保证，设计专用的工装，来保证尺寸要求。要做好以上几步，你要了解你所使用的机床，（刚性，精度....）你所编辑的程序（刀路，余量,参数)
你所用的刀具（选型，适用的加工材料，刀具安装和自身的精度，以及切削参数）了解你的工装，（基准，刚性，不过定位，欠定位）。孔类加工。常用孔类加工有，钻，镗，铣，铰，扩，螺纹。钻：通常光洁度，精度要求不高的孔，如螺栓孔，常规螺纹底孔。关于钻孔的一些经验。举几个例子，钻材料45#钢，深度30MM
底径6.8M的螺纹底孔。如果排屑正常的话G73比G83有时间优势。（所用G代码以FUNAC 系统为主）当你用G83钻孔时注意你的Q值和R值,当你R值设为 R2.的时候，你的Q值最好设为5.5 这样你的钻头只要往返6次加工。钻铸铁材料，深度50MM底径5MM的孔，深度超过底孔直径10倍左右，最好选用含钴高速钢钻头。慎用枪钻和硬质合金钻头。如果你加工的材料有点气孔，或者软硬点会死的比较难看。当你加工铝件（或者易加工材料）打孔的时候你可以选用合金钻头。比如钻6MM深15MM孔，合金钻头转速能到7000
进给1500 没问题。同样麻花钻，转速只能在1500，进给在300左右。
钻头在进入加工材料和出加工材料的时候最好比原先设定的慢点。（转速，进给，点孔的时候或者点深点）当钻孔的材料比较硬，比较黏 ，你的转速一定要慢 ，线速度控制在30以下，别相信那些刀具商给的参数，至少打对折。他给的只是理论值。当加工的孔的位置度，光洁度，真圆度要求都比较高的时候那你最好选择镗或者铣。铣刀加工的话孔会有点失圆，精铣孔前一定要对你的刀具打跳动和垂直。另外铣刀加工时候一定是圆弧相切的进入，退刀的时候可以过整圆0.02MM圆弧相切退刀。此类铣加工，孔尺寸最好是0.02以上公差要求。要不还是建议镗。但铣比镗方便，经济。镗刀加工出来的孔的质量是很高的
。要注意的是比如你镗100孔 的时候除了刀片材质要选对外，你的刀杆最好是孔的0.7D-0.8D。刀片厚度原则上厚比薄的好。如果一个孔要镗的话说明此孔要求是很高的。这时候你要考虑你机床的刚性，精度。镗刀的刚性，精度。如果两孔有同心度要求加工的时候机床工作台最好别动，要动也最好以单向运动来走到目标点位。
精镗前余量一定要均匀。加工代码以G76为主。（加工中心装刀注意刀尖方向和机床参数是否匹配）当精度孔比较多，或者零件批量比较大的时候这时候你最好用铰。一般铰刀不是以切削为主，它还附带对孔的挤压，磨削，所以铰孔的时候余量一定要少。随便举个列子，一块要加工的45钢台面上有50个直径10公差0到0.01MM的孔的时候 ，通常会选择用铰刀。孔余量半精镗留0.05MM-0.08MM（ 双边）就好。用铰刀前你最好用千分尺测量一下刀具的实际直径。刀具安装后一定需打跳动。加工参数 S=100-150 F=10-15 合金铰刀速度 S=600 F=50
(当加工的材料不同的时候加工参数也会不一样，但不会差很多）扩孔一般是钻加工后的半精加工范畴。比如螺丝沉头。精镗，精铣，铰之前都会扩一下。它主要保证孔的余量一致，矫正孔的位置，孔斜。主要用到的一些刀具以平底钻，铣刀，粗镗刀。螺纹类加工比较烦（自认为）按加工形式可分切削式，挤压式。分为攻，铣，车，磨。。。 按螺纹种类，可分为：公制粗牙、细牙、梯形螺纹、圆形螺纹、钢管螺纹、英制螺纹、惠氏管螺纹、自锁螺纹、美标螺纹、套管螺纹。说点老外常用的标准吧，BSW惠氏螺纹、BSF惠氏细牙螺纹、G,RP惠氏管螺纹、UNC美标粗牙螺纹、UNF美标细牙螺纹、UNEF 美标超细牙螺纹。NPT,NPTF美制锥形螺纹。NPSF,NPSM美制平行管螺纹。TR-F圆形螺纹。TR 梯形螺纹。PG 钢管螺纹。LK-M
自锁螺纹。材料软，螺纹要求较高的可选用挤压式丝锥。材料硬，螺纹要求高，直径大（相对于你刀柄,举个列子用BT-50刀柄
M20以下的螺纹都能攻,但要看看你自己用的是什么机床，什么刀具。）通常选用铣螺纹来加工。普通类螺纹，刚性攻丝比柔性攻丝速度快。尤其当加工的材料属于易加工材料时，推荐刚性攻丝（相对于柔性来说，刚性攻丝易折断，易烂牙）举个列子 加工铝件M8螺纹孔 深15
同样选择上工丝锥 刚性攻丝转速能到1000 进给能到1250 柔性攻丝 转速400 进给在500。柔性攻丝速度慢，成本高。如果加工的是铸铁类，钢类零件推荐柔性攻丝。如果加工的是不锈钢，镍钛合金类，那你就加工个丝锥导向吧。（断了很麻烦)。形状类加工。外形，槽，平面。加工外形你要搞清楚，逆铣，顺铣，侧刃铣，底刃铣，螺旋铣削，垂直进刀，切线进刀，斜插进刀，刀具入刀时候，走刀时候，脱刀时候，刀具拐角时候。各种材料的加工参数。涉及到一个零件的很多质量要求。举几个例子：加工一块的数控车底座铸件，材料是灰铸铁的,余量单边8MM.需加工上表面，四侧面，底平面，其中两个侧面需燕尾式成型刀加工。（凹于上下两个平面之间，定做的焊接式合金刀具)底平面光洁度要求0.8，其中长两侧面光洁度1.6。底平面上还有一些螺栓沉头孔。短的两侧面有两个吊装孔。这个零件按加工程序来说比较简单，但要做到符合质量，效率，经济等要求还是不容易的。如果你拿到这零件怎么加工？我当时的工艺和加工思路（根据自己厂的具体情况）是这样的：
1.底平面在普通大平面铣床上开粗，保证平面度0.2，工件上下余量留6MM。2.上立式三轴加工中心，两个400虎钳夹底平面4MM（自己做的钳口）加工上平面，四侧面完成。此步考虑：1，先加工侧面还是上平面？2，用些什么刀具来粗铣，精铣？3.刀具的走刀方式，和一些加工参数？这零件当时我自己做的时候刀具主要选了：直径125的平面铣刀（粗铣上平面）.直径100的平面铣刀（精铣上平面）.3. 直径50的玉米铣刀（粗铣四侧面）.4. 直径20 四刃硬质合金铣刀（精加工长两侧面，加工深度
35左右，此深度去掉燕尾那部分侧面）。5. 直径32的高钴高速钢铣刀（精加工短两侧面，深100左右）。6.燕尾成型刀2把（粗，精加工）7. 45°倒角刀一把。8.钻头，铣刀（加工螺栓孔用的）加工步骤：1.50玉米铣刀粗铣4侧面，逆铣，AP=35mm左右，AE=7.5左右（留0.5余量）S=800 F=450铸铁件表皮通常有白口边，气孔，杂质，逆铣除了第一刀是从表皮进入工件，其他都是从里往外切削的。如果用顺铣刀片的损耗速度会很快。先加工侧面也是考虑到铣平面的时候刀具不碰到毛坯表面。切深AP 一般取刀具直径0.5D-0.8D
切宽 AE 一般取刀具直径的0.2D。2.直径125盘铣刀 以Y方向 往复
粗加工平面。（考虑到工件的受力方向）百分之80的步距，切深3.5MM 左右
S=450 F=600。3.直径100盘铣刀 以X方向 往复
精加工片面。 (X方向来回次数少，加工的平面 理论上会比以Y向多次往复好。但此面要求也不甚高，主要以节约时间为主。）百分之80的步距，切深0.25MM
S=1200 F=3004.直径20硬质合金铣刀，精铣长两侧面。顺铣。（顺铣刀具和工件表面不会因为切削出来的铁屑而破坏工件表面。光洁度相对来说要高，加工下来能满足1.6的要求）为什么选直径20，小了刀具刚性相对来说差，大了超过直径20的硬质合金铣刀价格是以几何级数增长的。直径25的硬质合金会比20 的贵很多。一次加工到位。S=900
F=150 深35 。如果大家有兴趣，可以研究下刀具的样本。 一个刀具的图层，螺旋角度 ，过中心，不过中心，两刃 ，三刃
，四刃，还是比较有讲究的。另外说些题外话。 如果用到铣刀强烈推荐使用 侧固式，或者 强力夹头来固定。
普通的ER夹头最好只装钻头。如果你装直径8的钻头，你选夹套的话最好选夹持范围在7-8的。5.直径32 Co HSS铣刀，精铣短两侧面。（此刀成本不高 ，买的旧刀主要因为加工的深度） 此侧面为两吊装孔要求不高。S=300 F=200
AP=100左右。AE=0.5左右6.45°倒角刀，周边倒角。7.工件翻转。此面光洁度要求相对于铣床加工铸铁件来说还是比较高的。（原来预计上平面磨的，后来用了XXX牌子的带修光刃刀片，加工后的效果能达到图纸要求）。
这面主要考虑是先打孔，还是先铣面。其考虑的主要依据是，如果你打孔会引起平面的翻边，毛刺，那就先打孔。但先打孔对于铣平面来说会形成 平面的断续切削。对整个工件的表面，和刀具的受力不均匀有影响
。8. 粗精铣底平面。 9.粗精铣两侧面的燕尾槽。此处说一下关于刀具的底刃切削和侧刃切削，此产品的外发单位他们自己也做。他们是定做了装可转位刀片的成型燕尾刀，以Z方向分层粗铣。（底刃切削为主）由于此刀具定做太贵，我单位选择了两把焊接式的燕尾刀。通常你所用的铣刀刀尖在0.4以下的话不适合用螺旋铣削，分层铣削等以底刃切削方式为主的走刀形式。实践是检验真理的唯一标准。用外发单位的加工方式，以及他们所给的加工参数，。一把400RMB的燕尾刀，粗加工只能加工4个零件，即全部崩刃。精加工也就在10个零件表面也就达不到要求。而改用侧刃AP满刀切削，AE=2MM
的方式，此零件我们加工了100个以后刀具还是能继续使用。尤其精加工刀具一点都没动。粗加工刀具也基本没动。机床负载也在合理范围内。（略微高了点）
10.打螺栓沉头孔。11.孔口及周边倒角。12. 上钻床加工小侧面吊装孔。这个零件给我们的外发价格在650RMB
，时间是按5个小时给我们算的工价。而最后批量生产我们厂只用了加工中心2.2个小时，普通设备45分钟 即全部完成。刀具成本也只占工价的 百分之6
左右。（可老板还是嫌我们慢，在中国国情就这样。哎。。。奶粉是百分之30，百分之30的涨。而技术人员的待遇。。不说了大家心里有数)再说几点CNC加工时应该注意的地方。另外补充一下上面铣底平面的时候，一定不能重复抬刀加工。而且要按回子型走刀路线。（刀具永远是 一种补偿方式，不会这一刀是顺铣，下一刀是逆铣，去掉机床的丝杆间隙。）1. 是不是确认下刀加工了。
2.铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3.工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4.用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6.铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
7. 校表平面四边角要锣平。
-8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
-10.尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
-11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
-12.外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。
14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机会。
做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。
-15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。
-16.勤于学习，善于思考，不断进步。
-17铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;
-18小刀清角,大刀精修;
-19不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.
-20毛坯表面材料硬度高：逆铣较好
-21毛坯表面材料硬度低：顺铣较好
-22机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣
-23零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
-24粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好
-25刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）
-26刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）本文为中国机械社区原创。
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TA的最新馆藏[转]&机械加工中几个常见刀具问题的解决办法-无忧基地机械频道-
机械加工中几个常见刀具问题的解决办法作者：&&信息来源:中国刀具&&字体大小:&&&&&&加长铣刀铣键槽如图1所示，由于滚筒外圆与轴头外圆距离大，编制工艺时准备了加长键槽铣刀，铣键槽时反映刀具抖动无法加工。在现场分析了加工问题原因，铣工师傅还是按普通铣刀铣键槽的办法，先垂直进给再水平进给加工。由于铣刀加长后稳定性差，所以垂直进给造成刀具抖动。对此问题应跳出常规加工工艺，采用先钻孔后铣槽的方...
　　1.加铣键槽
　　如图1所示，由于滚筒外圆与轴头外圆距离大，编制时准备了加长键槽铣刀，铣键槽时反映抖动无法。在现场分析了加工问题原因，铣工师傅还按普通铣刀铣键槽的办法，先垂直进给再水平进给加工。
　　由于铣刀加长后稳定性差，所以垂直进给造成刀具抖动。对此问题应跳出常规加工工艺，采用先钻孔后铣槽的方法加工，就是先在键槽位置上钻出进刀孔，然后换加长铣刀铣槽，避开加长铣刀垂直进给造成的抖动，问题很快得到解决。
　　2、攻丝
　　不锈钢特别是奥氏体不锈钢攻丝比较困难，许多师傅碰到不锈钢攻丝都感到头痛。主要是不锈钢强度高，易加工硬化。攻丝时当丝锥进入工件时手感丝锥被工件紧紧夹住，退丝时常常发出吱吱的响声，丝锥容易折断。针对以上问题，我们感到用常规丝锥不适应不锈钢加工，所以经常用改磨丝锥方法解决。如图2所示。
　　改进 1）：将锥部分加长，分散切削力，减少丝锥切削负荷。2）：将丝锥螺纹部分磨窄，一般磨去1/2，减少丝锥与工件的摩擦。3）：将丝锥螺纹部分磨短，减少丝锥与工件的接触长度。一般情况下以上三招就能解决问题。推荐一种进口丝锥，是螺旋槽，短螺纹，加工不锈钢螺纹效果很好，但成本较高。
　　3、圆弧深槽加工
　　圆弧深槽如图3所示，专用铣槽刀如图4所示。加工时产生夹刀，24小时只能干一件活并且工件毛刺大，刀具磨损严重。分析原因该刀具不适宜加工深槽，一般圆弧槽铣刀为了克服圆弧与直线交接的后角过小问题，往往会在10&的地方磨成斜线齿形如图4中所示，斜线部分磨出6&后角，超过180&平面的刀体没有后角，所以原铣刀只能用于深度小于圆弧半径的浅圆弧槽，由于圆弧槽铣刀两侧没有后角，成毛刺大，刀具两侧面磨损严重。解决方法如下：刀具两侧该磨出1&副偏角及5&副后角。刀具改进后8小时就能轻松干出一件活，毛刺减轻，效率大大提高。
　　4、反锪刀振动
　　我公司产品熔喷头，有一零件为0Cr18Ni9不锈钢，管子上钻一排￠30孔，￠30孔需要反锪锥孔，曾设计制作一把专用反锪刀，如图5所示。加工时刀具切削困难，刀具振动严重，造成刀具松动。经过分析发现刀具的主切削刃后角太小，反锪时不是切削而是挤压，所以造成反锪刀切削困难而振动。将主切削刃后角该磨大，问题迎刃而解。
　　5、生产现场出现的问题多种多样，刀具问题也很多，我们工艺员要深入现场分析原因，针对问题采用相应措施，保证生产的顺利进行。
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