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数控车床正确安装调试步骤方法
　　无论是机床还是一些仪器产品，在使用之前都需要进行安装调试。安装调试是否正确合理在很大程序上决定了这台数控机床能否发挥正常的经济效率以及它本身的使用寿命，这对数控机床的生产厂和用户厂都是必须面对的事情。我们下面来说说专业人士都清楚的的数控车床安装调试方法。　　　　1、通电前的外观检查　　　　机床电器检查打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。CNC电箱检查打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。接线质量检查检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。电磁阀检查所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。限位开关检查检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。按钮及开关检查操作面板上按钮及开关检查，检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。地线检查要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1&O。电源相序检查用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。　　　　有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。　　　　2、机床总电压的接通　　　　接通机床总电源，检查CNC电箱，主轴电机冷却风扇，机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，润滑，液压等处的油标志指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏，如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。测量强电各部分的电压特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初次级电压，并作好记录。观察有无漏油，特别是供转塔转位、卡紧，主轴换档的以及卡盘卡紧等处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。　　　　3、CNC电箱通电　　　　按CNC电源通电按扭，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除，此时应重新送电检查。打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并作好记录。将状态开关置于适当的位置，如日本FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面。逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。如发现有不一致的参数，应搞清各个参数的意义后再决定是否修改，如齿隙补偿的数值可能与参数表不一致，这在进行实际加工后可随时进行修改。将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其它操作。因此遇此情况应首先进行本项操作，然后再进行第4项操作。将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。逐渐变化快移超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察速度变化的正确性。　　　　4、MDI试验　　　　测量主轴实际转速将机床锁住开关放在接通位置，用手动数据输入指令，进行主轴任意变档，变速试验，测量主轴实际转速，并观察主轴速度显示值，调整其误差应限定在5％之内。进行转塔或刀座的选刀试验其目的是检查刀座或正、反转和定位精度的正确性。功能试验根据定货的情况不同，功能也不同，可根据具体情况对各个功能进行试验。为防止意外情况发生，最好先将机床锁住进行试验，然后再放开机床进行试验。EDIT功能试验将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加，删除和修改。自动状态试验将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关，快速超调开关，主轴速度超调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各超调开关置于百分之百的位置，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。　　　　关于数控车床这块安装调试不仅要有理论知识，更重要的是有一定的经验的积累，理论赋予实践，实践才是关键。只有真正的操作了才能发现这里面的大学问，以及很多理论上无法给予你的知识。
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安装车床有哪些要求？
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1.要有坚实的基础，2.机床摆放的位置和间距要合理便于维修和操作。3.找正安装水平，检测机床精度和试车加工。4.符合说明书要求即为合格。
采纳率：53%
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做好基础，找正水平，检测精度，试切检查
车床底部要有防震垫，机床安装在水平面上，注意车间内部环境的空气湿度以及有无高压电场或磁场干扰
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车削加工时，根据车削加工的内容以及工件的形状、大小和加工数量不同，常采用卡盘装夹（又分为三爪自动定心卡盘装夹、四爪单动卡盘装夹两种）、顶尖装夹、心轴装夹等几种装夹方法。 (1)用三爪自动定心卡盘装夹 ①三爪自动定心卡盘夹紧原理。三爪自动定心卡盘的结构如图2-21所示。卡盘体l内装有三个小锥齿轮3，并且都与大锥
&&& 车削加工时，根据车削加工的内容以及工件的形状、大小和加工数量不同，常采用卡盘装夹（又分为三爪自动定心卡盘装夹、四爪单动卡盘装夹两种）、顶尖装夹、心轴装夹等几种装夹方法。
&&& (1)用三爪自动定心卡盘装夹
&&& ①三爪自动定心卡盘夹紧原理。三爪自动定心卡盘的结构如图2-21所示。卡盘体l内装有三个小锥齿轮3，并且都与大锥齿轮2啮合。大锥齿轮背面的平面螺纹与三个卡爪背面螺纹相啮合。当卡盘扳手插入圆柱面上任意一个小锥齿轮的四方孔中转动时，大锥齿轮便随之转动，其背面的平面螺纹就带动三个卡爪沿卡盘体的径向槽内同时做向心或离心移动，以夹紧工件或松开工件。由于三个卡爪同时移动，所以在夹紧回转体工件时可实现自动定心，工件装夹后一般不需找正。
&&& 图2-21&&& 三爪自动定心卡盘的结构
&&& ②三爪自定心卡盘的特点及应用。三爪自定心卡盘的夹紧力较小，一般仅适用于夹持表面光滑的圆柱形、六角形截面的工件。由于制造精度和使用中安装、磨损的影响以及铁屑末堵塞等原因，三爪自定心卡盘的定心精度（即定位表面的轴线与机床回转轴线的同轴度）为0.05-0. 15mm。三爪自定心卡盘装夹工件的形式，如图2-22所示，它夹持圆棒料比较牢固，一般也无须找正。利用卡爪反撑内孔，如图2-22 (b)所示，以及利用卡爪反装夹持大工件外圆如图2-22 (c)所示，一般应使工件端面贴紧卡爪端面。当夹持外圆而左端又不能贴紧卡爪时，如图2-22 (d)所示，应对工件进行找正，用锤轻击，直至工件径向圆跳动和端面跳动符合要求时，再夹紧工件。
&&& 图2-22&&& 三爪自动定心卡盘装夹工件形式
&&& ③三爪自动定心卡盘装夹工件的注意事项如下。
&&& a．毛坯上的飞边、凸台应避开三爪的位置。
&&& b．卡爪夹持毛坯外圆长度一般不小于10mm，不宜夹持长度较短又有明显锥度的毛坯外圆。
&&& c．工件找正后必须夹牢。
&&& d．夹持棒料和圆筒工件时，悬伸长度一般不宜超过工件直径的3--4倍，以防工件弯曲、掉落而造成打刀事故。
&&& e．工件装夹后，卡盘内扳手必须随即取下，以防开车后扳手撞击床面后&飞出&，造成人身事故。
&&& (2)用四爪单动卡盘装夹
&&& ①四爪单动卡盘的结构。四爪单动卡盘的外形如图2-23所示。卡盘体上有四条径向槽，四个卡爪安置在槽内，卡爪背面以螺纹与螺杆相配合。螺杆端部设有一方孔，当用卡盘扳手转动某一个螺杆时，相应的卡爪即可移动。卡爪也可调头使用，用来装夹尺寸较大的工件。使用时根据工件形状采用一个或两个反爪，而其余的仍用正爪。
&&& 图2-23&&& 四爪单动卡盘
&&& ②四爪单动卡盘的特点及应用。四爪单动卡盘不能自动定心，用其装夹工件时，为了使定位基面的轴线对准主轴旋转中心线，必须进行找正。找正精度取决于找正工具和找正方法。
&&& a．直接找正。如图2-24 (a)所示为用划线盘根据工件表面直接找正，图2-24 (b)所示为按工件上已划的加工线找正。这两种方法的定心精度较低，为0.2～0.5mm。
&&& 图2-24&&& 划线盘找正工件
&&& b．百分表找正。用百分表按工件已精加工过的表面找正，如图2-25所示，其定心精度可达0.02～0.01mm。
&&& 四爪单动卡盘夹紧力大，可装夹大型以及其他不规则形状的工件，如图2-26所示。由于四爪单动卡盘找正精度较高，因此常用来装夹位置精度较高又不宜在一次装夹中完成加工的工件，但找正费时，找正效率低，对操作者要求高，适用于单件、小批量生产中工件的装夹。
&&& (3)顶尖装夹。车削较长的轴类工件或需经过多次装夹才能加工好的工件时，为了保证每次装夹时的装夹精度，一般用两顶尖装夹，如图2-27所示。
&&& 图2-25&&& 百分表找正
&&& 图2-26&&& 四爪单动卡盘所夹工件
&&& 图2-27&&& 顶尖装夹
&&& ①顶尖及鸡心夹头结构。顶尖有普通顶尖（俗称死顶尖）、反顶尖及活顶尖等，如图2-28所示。前两种最为常见，车床上的前、后顶尖一般采用普通顶尖。高速切削时，为防止后顶尖磨损、发热或烧损，常采用活顶尖。活顶尖结构复杂，旋转精度较低，多用于粗车和半精车。直径小于6mm的轴颈不便加工中心孔，则将轴端加工成60&的锥面后安装在反顶尖上。
&&& 图2-28&&& 顶尖种类
&&& 当工件用顶尖支撑在机床上时，顶尖不转动，工件的旋转运动是通过鸡心夹头（或卡箍）获得的。拨盘与鸡心夹头（或卡箍）的结构及使用方法如图2-27 (b)所示。鸡心夹头夹持部分（或卡箍）装夹工件，另有一端与同主轴相连接的拨盘配合，主轴通过拨盘1带动紧固在轴端的卡箍2使工件转动。
&&& 用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面钻出中心孔。
&&& ②中心孔的作用及结构。中心孔的形状有三种：A型、B型和C型，如图2-29所示。
&&& 图2-29&&& 中心孔形状
&&& A型是普通中心孔，由圆锥孔和圆柱孔两部分组成。60&锥孔部分与顶尖锥面贴合起定心作用，并承受工件的重量和切削力；圆柱孔可储存润滑油，并可防止顶尖尖端触及工件，以保证顶尖与圆锥孔的配合。精度要求一般的工件采用A型中心孔。
&&& B型是带护锥的中心孔，尾部120&锥面可以保护60&的锥面，使其不致被碰伤而影响定心精度，并使工件端面容易加工。精度要求较高并需多次使用中心孔的工件，一般都采用B型中心孔。
&&& C型是带螺纹的中心孔，需要把其他零件轴向固定在轴上时采用C型中心孔。
&&& 中、小型工件的中心孔，一般在车床或专用机床上用中心钻钻出，如图2-30所示。加工中心孔之前，应先加工端面，再钻中心孔，并且要找正中心钻的位置。
&&& 图2-30&&& 中心钻与中心孔
&&& ③顶尖装夹的特点与应用。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。
&&& 安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧，否则装不正也装不牢。
&&& 顶尖装好后，要检查前、后两顶尖的轴线是否重合。校正时，将尾座移向主轴箱，使前、后两顶尖接近，目测是否对准，如图2-31 (a)所示。如不重合，需将尾座体做横向调节如图2-31 (b)所示，使之符合要求，否则车削的外圆将成为锥面。
&&& 轴在顶尖上的安装如图2-27 (a)所示。
&&& a．先在工件的左端安装卡箍，轻微拧紧卡箍螺钉。如果尾座上是普通顶尖，则在工件的右端中心孔内涂上黄油，以减小摩擦和发热。
&&& 图2-31&&& 校正前后项尖同轴
&&& b．调整尾座套筒伸出长度。在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒应尽量伸出短些，以增加刚性，减少振动。
&&& c．将尾座固定。
&&& d．调节工件与顶尖的松紧。
&&& e．锁紧尾座套筒。
&&& f．刀架移至车削行程左端，用手移动拨盘，检查是否碰撞。
&&& g．拧紧卡箍螺钉。
&&& (4)心轴装夹。心轴装夹用于盘套类零件，如图2-32所示。盘套类零件的外圆对于孔的轴线常有径向圆跳动的公差要求，两个端面相对于孔的轴线常有端面圆跳动的公差要求。此时可采用心轴装夹，即在孔精加工之后，将工件装到心轴上精车端面或外圆，以保证上述位置精度要求。作为定位面的孔，其精度等级不应低于IT8，表面粗糙度Ra值不大于1.6&m。心轴在前、后顶尖上的安装方法与轴类零件相同。
&&& 图2-32&&& 套零件
&&& ①心轴结构。心轴的种类很多，常用的有锥度心轴、圆柱心轴和胀力心轴。
&&& a．锥度心轴。锥度心轴如图2-33所示，其锥度为1:2 000-1:5 000。工件压入后，靠摩擦力与心轴固紧。锥度心轴定心精度高，装卸方便，但不能承受过大的力矩，工件长度无法准确定位，因而多用于盘类零件外圆和端面的精车。
&&& b．圆柱心轴。圆柱心轴如图2-34所示，工件装上圆柱心轴后须加上垫圈，用螺母锁紧。其夹紧力较大，可用于较大直径盘类零件外圆的半精车和精车。圆柱心轴外圆与孔的配合有一定的间隙，定心精度差。如果垫圈为快换垫圈，则可使装卸方便。
&&& c．胀力心轴。胀力心轴如图2-35所示，其柄部锥体与车床主轴的锥孔配合，常用拉紧螺杆5拉紧，防止心轴转动；心轴壁上开有四条均匀分布的槽，使胀力均匀。工件套在心轴上，拧紧带有锥面的螺钉4，使心轴外圆胀大，以胀紧工件。拆卸工件时，松开螺钉4，将工件从心轴上取下。
&&& 图2-33&&& 锥度心轴
&&& 图2-34&&& 圆柱心轴
&&& 图2-35&&& 胀力心轴
&&& ②心轴装夹的特点与应用。心轴制造容易，使用方便，应用广泛。
（责任编辑: 佚名 ）
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