&& 铣工实训报告
铣工实训报告
第1篇:会计实训报告范文
实习目的：
1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。
2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。
3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。
4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。
实习步骤：
1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。
2.练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。
3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利&诞生&。
4.第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的&工作&。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧!
5.平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。
6.第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。
实习总结：
1.通过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解;已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力;已达到实习目的。
2.铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。
3.作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广;另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。
我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。
第2篇:数控铣工实训报告书
一、 实训目的
对于数控专业学生，本实训使学生了解数控机床的一般结构和基本工作原理。掌握(XK712型)数控机床的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代码的用法，学会简单程序的手工编程方法，掌握数控加工的编程坐标与机床坐标的关系，学会工件装夹及找正对刀方法，加深理解有关的刀具知识和加工工艺知识。接受有关的生产劳动纪律及生产安全教育，培养学生良好的生产劳动纪律和安全意识。扎实训练学生的实际操作技能，使大部分学生能达到中级工、部分学生达到高级工考证的要求。
对于非数控类专业非考证学生(2周)，通过实训使学生了解数控设备结构、加工原理，掌握数控设备的操作、数控程序的编制方法和简单零件的加工，了解自动编程的应用。
二、 实训设备
1.场地条件:教学型数控铣加工实训车间
2.设备条件:教学型数控铣床(8台)
3.工具及材料条件:虎钳,装拆刀专用扳手,垫铁,卡尺,百分表与表座, 碰数棒,铣刀.(各种规格的平刀、钻头及球刀若干) 材料:尺寸规格约为110*70*35的铝合金材料每人一件。
三、实训总结(总结本次实训的所学所得、实训收获、实训的感想)
为期三个星期的数控中级铣工实训即将结束,在过去的这几个星期里,在实验室的车间,我学到了在书本学不到的东西。
在实训的这段时间, 我掌握(XK712型)数控铣床的功能及其操作使用方法，学会工件装夹及找正对刀方法，加深理解有关的刀具知识和加工工艺知识,这些知识对我真的很重要.还接受有关的生产劳动纪律及生产安全教育，培养良好的生产劳动纪律和安全意识.虽然学到了很多知识,但是也遇到了编程仿真上的问题,还有的是机床的问题.另外，细心观察，反复实践，失败了就从头再来，不过,我们还是很积极地向老师和同学请教,老师也很乐意地帮我们解答。
我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次实训让我们明白了很多，我们需要实际学习掌握的知识还有很多、很多。通过实训也发现了自己的不足。今后要虚心学习继续提高自己的水平。我相信通过我的努力，我以后一定会改掉这些缺点的.我坚信通过这一段时间的实训，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。为实现自我的理想和光明的前程努力。
四、实训建议
学校加工机床太旧了，可以适量的增加一些先进的机床。
第3篇: 数控铣工实训报告
1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。
2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件 的大致结构与用途。
3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。
4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。
1 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用在铣床上可以加工平面(水平面、垂直面)、沟槽(键槽、T形槽、燕尾槽等)、分齿零件(齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面(螺纹、螺旋槽)及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
2铣刀------按用途区分有多种常用的型式。①圆柱形铣刀：②面铣刀：③立铣刀：④三面刃铣刀⑤角度铣刀：⑥锯片铣刀 ;铣刀的结构分为4种。①整体式：②整体焊齿式：③镶齿式：④可转位式：
3铣床的维护与保养：1、班前保养：&对重要部位进行检查。 &擦净外露导轨面并按规定润滑各部。 &空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。
2、班后保养：&做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。 &擦拭机床。 &清洁工、夹、量具。 &各部归位。
实训零件的加工(
自上周一开始，我们开始了铣工实训课，由于学校的设备限制，我们分为早班和晚班轮流实习，每3人一组开，加工一个&V&型件，完成等分零件的实训课程!
试训步骤：1上课第一天，王老师带我们熟悉了铣床的结构，让我们明白了铣床的构造，各个部位的用途，加工范围等
2我们每人领到一个不规则的长方体铸铁快，我们经测量。发现有加工余量
3我们找一个最不规则的面进行加工，尽量少铣，将其铣平， 4再以这个面为基准面开始铣削其对面，保证厚度为29mm 5再加工较长的两个面，使使其宽度保证为45
6最后我们开始铣削工件的长度，铣削完后保证六面体的尺寸为29&45&55
7接着，我们在老师的指导下在六面体的长度方向其中两个相邻角铣出两个9&9&45&的斜面，在铣削斜面的时候我们将工件倾斜45度，用万能角度尺保证角度，再经计算后进行加工。
8铣完斜面以后，我们又完成了单台阶和双台阶的铣削，在铣削台阶的时候我们用圆柱形铣刀进行铣削。并完成了单台阶的消气。
9接下来我们济宁&V&型槽的铣削，在铣削时仍然将工件倾斜45度，用底齿保证厚度，周齿保证宽度.完成后进行消气。
10到时候铣削T型槽颈部了，我们在卧式铣床上进行加工。
11完成以后，我们又完成了T型槽的加工，在加工使我们用铣刀对准中心，往下降11mm，进行铣削。
12接下来是钻孔，钻孔很简单，使用的事∮5.6的钻头，在钻完孔后进行校孔，再在原孔的地方扩一个深10mm，直径10mm的孔。
13接下来我们开始进行键槽的铣削，经计算，我们将工件旁边用油贴着一张小纸片，进行对刀，对完后将显示屏上归零，进尺寸，进行加工
14最后，我们开始铣削十字形槽，，我们依旧以以上的方法开始铣削，完成了十字形槽的加工!
零件的检测
在粗加工的时候，我们用游标卡尺对零件进行检测，到了精加工环节，为了减小误差，我们用分度尺对零件进行精密的检测，对于槽的深度则用深度尺，垂直度用角度尺!
重点及难点
进行铣工实训的第一重点就是安全，其次，注意保护好刀具以及铣床不受损坏，还有在铣削零件时一定要认真，不能盲目的进行铣削，必要的时候进行计算，保证重要尺寸，控制好进刀量，保证零件的光洁度，装夹一定要正确1
通过这次铣工实习，我深深明白一个道理：只有用心的人才能把事情做好。做任何事情都应该脚踏实地，认认真真的去做。这次的实习还让我增强了动手能力，让我学会了如何操作铣床，对机械加工又有了新的了解，我觉得在今后做事都下应该像加工零件一样包含激情，永不言弃，认真，仔细，肯吃苦，只有这样才能真正把事情做好!
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发布时间： 07时
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工理论试题
注意事项：
1．答卷前将装订线左边的项目填写清楚。
2．答卷必须用蓝色或黑色钢笔、圆珠笔，不许用铅笔或红笔 。 3．考试时间 90 分钟。
4、在试卷上不能做任何可疑记号，否则为废卷。
一、判断题（初、中、高级工共答。正确的划 “√”， 错误的划“×”。每小题1分，共50分。）
1、卧式铣床的工作台都能回转角度，以适应螺旋槽铣削。（×）
2、卧式铣床的主轴安装在铣床床身的上部。（√） 3、铣床的主电动机位于铣床左下侧。（×）
4、穿装在主轴孔内的拉紧螺杆，用途是拉紧刀杆，使刀杆的外锥部与主轴内锥紧密连接。（√）
5、铣床升降台可以带动工作台垂向移动。（√） 6、铣床的自动进给是由进给电动机提供动力的。（√）
7、在练习开动铣床前，各个手柄都应放在零位或空档上，控制转速和进给速度的转盘应处于最大值。（×）
8、操纵铣床时，为了防止意外，在三个进给方向的两端均应装上限位挡铁。（√）
9、对铣床上手拉、手揿油泵、注油孔等部位，一般每星期加一次润滑油。（×）
10、铣床的一级保养应由操作工人独立完成。（×）
11、调整工作台镶条是铣床传动部位一级保养内容之一。（√）
12、检查限位装置是否安全可靠是铣床传动部位一级保养内容之一。（×） 13、铣刀刀尖是指主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃。（√） 14、前角的主要作用是影响切屑变形，切屑与前刀面的摩擦以及刀具的强度。（√）
15、主偏角影响主切削刃参加铣削的长度 ，副偏角影响副切削刃对已加工表面的修光作用。（√）
16、铣削速度较低的铣刀，应采用高速钢作为切削部分材料。（√） 17、常用的高速钢大都采用W18Cr4V钨系高速钢。（√） 18、铣削过程中的运动分为主运动和进给运动。（√）
19、进给速度是工件在进给方向上相对刀具的每分钟位移量。（√）
20、铣削用量的选择次序是吃刀量、每齿进给量、铣削速度，然后换算成每分钟进给量和每分钟主轴转数。（√）
21、粗铣前确定铣削速度，必须考虑铣床的许用功率，如超过铣床许用功率，应适当提高铣削速度。（×）
22、切削液在铣削中主要起到防锈、清洗作用。（×）
23、切削油的主要成分是矿物油，这类切削液的比热容高，流动性较差。（×） 24、粗铣加工时，应选用以润滑为主的切削液。（×）
25、铣削过程中，切削液不应冲注在切屑从工件上分离下来的部位，否则会使铣刀产生裂纹。（×）
26、铣削时，若切削作用力与进给方向相反，则会因存在丝杠螺母间隙而使工作台产生拉动现象。（×）
27、铣床工作台移动尺寸的准确性主要靠刻度盘来保证。（×） 28、安装铣刀的步骤是：安装刀杆、安装垫圈和铣刀??最后调整并紧固悬梁、支架。（×）
29、安装直柄铣刀时，是通过套筒体锁紧螺母的锁紧力，推动弹簧夹头外锥在套筒内锥移动，而使弹簧夹头内孔收缩来夹紧铣刀。（√）
30、安装锥柄铣刀是通过过渡套筒进行的，铣刀锥柄是莫氏锥度。（√） 31、工件的装夹不仅要牢固可靠，还要求有正确的位置。（√） 32、使用机床用平口虎钳装夹工件，铣削过程中应使铣削力指向活动钳口。（×） 33、用端铣方法铣削平面，其平面度的好坏主要取决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。（√）
34、顺铣时，作用在工件上的力在进给方向的分力与进给方向相反，因此丝杠轴向间隙对顺铣无明显影响。（×）
35、圆柱铣刀的顺铣与逆铣相比，顺铣时切削刃一开始就切入工件，切削刃磨损比较小。（√）
36、圆柱铣刀可以采用顺铣的条件下是：铣削余量较小，铣削力在进给方向的分力小于工作台导轨面之间的摩擦力。（√） 37、对表面有硬皮的毛坯件，不宜采用顺铣。（√）
38、用纵向进给端铣平面，若用对称铣削，工作台沿横向易产生拉动。（√） 39、铣削垂直面时，在工件和活动钳口之间放一根圆棒，是为了使基准面与虎钳导轨面紧密贴合。（×）
40、用端铣法铣削平行面时，若立铣头主轴与工作台面不垂直，可能铣成凹面或斜面。（√）
41、由于角度铣刀的刀齿强度较差，容屑槽较小，因此应选择较小的每齿进给量。（√）
42、铣削斜面时，若采用转动立铣床头方法铣削，立铣头转角与工件斜面夹角必须相等。（×）
43、为了提高铣床立铣头回转角度的精度，可采用正弦规检测找正。（√） 44、铣削台阶面时，三面刃铣刀容易朝不受力的一侧偏让。（√） 45、铣削台阶面时，为了减少偏让，应选择较大直径的三面刃铣刀。（×） 46、对称度要求较高的台阶面，通常采用换面法加工。（√） 47、封闭式直角沟槽可直接用立铣刀加工。（×）
48、铣削直角沟槽时，若三面刃铣刀轴向摆差较大，铣出的槽宽会小于铣刀宽度。（×）
49、为了铣削出精度较高的键槽，键槽铣刀安装后须找正两切削刃与铣床主轴的对称度。（√）
50、用较小直径的立铣刀和键槽铣刀铣削直角沟槽 ，由于作用在铣刀上的力会使铣刀偏让，因此铣刀切削位置会有少量改变。（√）
51、铣削一批直径偏差较大的轴类零件键槽，宜选用机床用平口虎钳装夹工件。（×）
52、采用V形架装夹不同直径的轴类零件，可保证工件的中心位置始终不变。（×）
53、轴用虎钳的钳口对轴类零件起到自动定位的作用。（×） 54、在通用铣床上铣削键槽，大多采用分层铣削的方法。（×） 55、键槽铣刀用钝后，通常应修磨端面刃。（√）
56、用内径千分尺测量槽宽时，应以一个量爪为支点，另一个量爪作少量转动，找出最小读数。（√）
57、装夹切断加工工件时，应使切断处尽量靠近夹紧点。（√） 58、分度头主轴是空心轴，两端均有莫氏锥度的内锥孔。（√） 59、分度头蜗杆脱落手柄的作用只是使蜗杆与蜗轮脱开。（×） 60、万能分度头的分度手柄直接带动蜗杆副使主轴旋转。（×）
二、单项选择题（初、中、高级工共答。将正确 答案的符号填在括号中。每小题2分，共50分。）
1、主轴与工作台面垂直的升降台铣床称为（ A ）。 A、立式铣床
B、卧式铣床
C、万能工具铣床
2、X6132型铣床的主体是（ B ），铣床的主要部件都安装在上面。 A、底座
3、X6132型铣床的垂直导轨是（ B ）导轨。 A、梯形
4、卧式铣床悬梁的作用是安装支架（ B ）。
A、安装铣刀杆
B、支持铣刀杆
C、紧固铣刀杆
5、在练习开动铣床之前，控制转速和进给量的转盘（手柄）均应该处于（ B ）位置。
6、铣床运转（ C ）小时后一定要进行一级保养。 A、300
7、铣床一级保养部位包括外保养、（ B ）、冷却、润滑、附件、电器等。 A、机械
C、工作台 8、刀具上切屑流过的表面是（ A ）。 A、前刀面
C、副后刀面 9、前刀面与（ A ）之间的夹角称为后角。 A、基面
B、切削平面
C、后刀面 10、影响切屑变形的是铣刀的（ C ）。 A、后角
11、各种通用铣刀大多采用（ B ）制造。
A、特殊用途高速钢
B、通用高速钢
C、硬质合金 12、W18Cr4V是钨系高速钢，属于（ C ）高速钢。 A、特殊用途
C、通用 13、可转位铣刀属于（ B ）铣刀。 A、整体
B、机械夹固式
14、促使刀具和工件之间产生相对运动，使刀具前刀面接近工件的运动称为（ C ）。
A、辅助运动
B、进给运动
15、铣床上进给变速机构标定的进给量单位是（ B ）。 A、L/r
C、L/z 16、铣削速度的单位是（ A ）。 A、m/min
17、采用切削液能将已产生的切削热从切削区域迅速带走，这主要是切削液具有（ B ）。
A、润滑作用
B、冷却作用
C、清洗作用
18、具有良好冷却性能但防锈性能较差的切削液是（ C ）。 A、水溶液
19、粗加工时，应选择以（ B ）不主的切削液。 A、润滑
20、精加工时，应选择以（ B ）为主的切削液。 A、防锈
21、铣刀安装后，安装精度通过检查铣刀的（ C ）确定。
22、在铣床上用机床用平口虎钳装夹工件，其夹紧力是指向
A、活动钳口
B、虎钳导轨
C、固定钳口
23、用机床用平口虎钳装夹工件，工件余量层应（ B ）钳口。 A、稍低于
C、尽量多高于
24、用压板压紧工件时，垫块的高度应（ B ）工件。 A、稍低于
C、尽量多高于
25、采用端铣法铣削平面，平面度的好坏主要取决于铣刀（ C ）。
B、刀尖锋利程度
C、轴线与工作台面（或进给方向）垂直度26、采用高速钢铣刀铣削矩形工件，粗铣时，铣削速度取（ B ）较为适宜。A、10m/min
B、16m/min
C、25m/min
27、机床用平口虎钳底部的键块定位，是为了使钳口与（ C ）平行或垂直。A、工作台面
C、进给方向
28、铣削矩形工件时，铣好第一面后，按顺序应先加工（ C ）。 A、两端垂直面
C、两侧垂直面 29、封闭式直角沟槽通常选用（ B ）铣削加工。 A、三面刃铣刀
B、键槽铣刀
C、盘形槽铣刀 30、半圆键槽铣刀的直径（ A ）半圆键的直径。 A、略大于
31、在批量生产中，检验键槽宽度是否合格，通常应选用（ A ）检验。 A、塞规
B、游标卡尺
C、内径千分尺
32、为了减少振动，避免锯片铣刀折损，切断时通常应使铣刀外圆（ C ）。A、尽量高于工件底面
B、尽量低于工件底面
C、略高于工件底面 33、采用切削液，可以减少切削过程中摩擦，这主要是切削液具有（ A）。A、润滑作用
B、冷却作用
C、清洗作用
34、若铣出的键槽槽底面与工件轴线不平行，原因是（A）。
A、工件上素线与工作台面不平行
B、工件侧素线与进给方向不平行
C、工件铣削时轴向位移
35、锯片铣刀和切口铣刀的厚度处圆周向中心凸缘（ C ）。 A、逐渐增厚
B、平行一致
C、逐渐减薄
三、多项选择题（中级工、高级工必答。将正确 答案的符号填在括号中。每小题2分，共10分。）
1、常用铣床可分为（AC）。
A、立式铣床
B、万能铣床
C、卧式铣床
D、万能工具铣床 2、切削液的作用（ABD）。
A、冷却作用
B、润滑作用
C、清洁作用
D、防锈作用 3、常用铣刀的材料有（AB）。
A、高速工具钢
B、硬质合金钢
D、铸钢 4、用的切削液有（ACD）。
5、铣床夹具的常用分类方法是按（ACD）进行分类的。 A、通用
6、根据铣刀刃口的作用，铣床上常用的铣削方式有（AD）。 A、周边铣削
B、平面铣削
C、分层铣削
D、端面铣削
四、问答题（每小题5分，共20分）
1、 ？（中级工、高级工必答。5分。）
2、 ？（中级工、高级工必答。5分。）
1、工具装夹有哪些基本要求？
答：工件装夹的基本要求：（1）夹紧力不应破坏工件定位；（2）夹紧力的大小应能保证加工过程中工件不脱离定位；（3）因夹紧力所产生的工件变形和表面损伤不应超过允许的范围；（4）夹紧机构应能调节夹紧力的大小；（5）应有足够的夹紧行程；（6）夹紧机构应具有动作快、操作方便、体积小和安全等优点，并具有足够的强度和刚度。
2、铣削斜面的常用方法有哪几种？ 答：铣削斜面的常用方法有以下三种：（1）转动工件铣斜面，即把工件转成所
需角度铣削斜面；（2）转动立铣头铣斜面，即把铣刀转成所需角度；（3）用角度铣刀铣斜面。
3、铣削键槽时，常用哪几种对刀方法？
答：铣削键槽时，常用以下对刀方法：切痕对刀法；划线对刀法；擦边对刀法和环表对刀法。
4、常用的分度方法有几种？
答：常用的分度方法有四种：简单分度法； 角度分度法；差动分度法和直线移距分度法。
3、 ？（高级工必答。5分。）
4、 ？（高级工必答。5分。）
四、计算题（或案例分析题）。（高级工必答。 每小题10分，共20分）平头立铣刀铣削斜面时加工误差的探讨
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本文分析了平头立在立式机床上铣削斜面时理论表面与实际加工加工表面的差异，指出了在实际应用过程中应注意的问题，并提出了解决方案。
一、问题的提出:
在加工塑料的脱料板锥孔和模具型芯上的与脱料板配合的锥体时，因尺寸无法测量，加工精度只能靠机床、和NC程序等保证。当加工完成后，发现锥体端面与锥孔端面贴合不拢，经过抛光直到加工刀痕完全消失仍不到位，对加工中心机床精度(SABRE-1000立式加工中心，加工精度0.001mm)，加工程序(利用SURF自动编程软件)，工件定位精度等多方面检查均为无误。 为此，我们对刀具与加工表面的接触情况进行分析。
利用SURFCAM自动编程软件，做一与水平面夹角为60度的斜面。
1、刀尖不倒角平头立铣刀加工
选择刀具加工参数为: 直径为12mm的立铣刀，刀尖半径为0，走刀轨迹为刀具中心，利用等弦长直线逼近法走刀，增量值为0.5mm，切削速度为1000转/分，进给量为150毫米/分，三坐标联动，利用编程软件自动生成NC程序。
则理想的刀尖与斜面的接触情况如图一所示，每两刀之间，沿钭面峰(g)与谷(a)之高度为gp，加工表面残留量为agc，通过抛光工件，去掉残留量，即可得到要求的尺寸，并能保证斜面的角度。
若在刀具加工参数设置中，减小加工的增量值，可以得到更小的gp,使表面残留量减少，抛光更容易，但加工时，NC程序量增多，加工时间延长。
这种用不倒角平头刀加工状况只是理想状态，在实际工作中，刀具的刀尖角是不可能为零的，刀尖不倒角，加工刀尖磨损快，甚至产生崩刃，致使刀具无法加工。
2、刀尖倒斜角平头立铣刀加工
用一支直径为12mm,刀尖倒角Y=30度，倒角刃带宽0.3mm的平头立铣刀加工进行分析。如一所示，刀具加工的其它参数设置同上，加工表面残留部分不仅包括分析一中的残留部分agc，而且增加了刀具被倒掉的部分形成的残留余量aeb，这样，使得表面残留余量增多，谷e与理想面之间的距离为ej,而人工抛光是以谷e、k为参考的，去掉e、k之间的残留(即去掉刀痕)，则所得表面与理想表面仍有ej距离，即工件尺寸不到位，这就是锥体端面与锥孔端面贴合不拢的原因，若继续抛光则无参考线，不能保证斜面的尺寸和角度，导致注塑时产品产生飞边。同样，如图二所示：用倒角Y为60度，加工锥度R为30度的锥面时，谷为b，峰仍为g，而次高点为e。
3、刀尖倒园角平头立铣刀加工
如图二所示，用一支直径为12mm,刀尖倒角磨成半径为0.3mm的园角，刀具加工的其它参数设置同1，切削情况与倒角Y=60度（以及Y=30度），刃带宽0.3mm的平头立铣刀加工状况的比较,可以发现，切削状况并没有多大改善，而且刀尖园弧刃磨时控制困难，实际操作中一般较少使用。
二、解决方法
通过以上分析可知:不倒角刀具加工是最理想的状况，抛光去掉刀痕即可得标准斜面，但刀具极易磨损和崩刃。实际加工中，刀具不可不倒角。而倒园角刀具与倒斜角刀具相比，加工状况并没有多大改进，且刀具刃磨困难，实际加工时一般很少用。在实际应用中，倒斜角立铣刀加工是比较现实的。现在对该情况就如何改善加工状况，保证加工质量作进一步探讨。
1、刀尖倒斜角30度时，刀具与理想斜面最近的点为e、k，要使e点与理想斜面接触，即e点到a点，刀具必须下降ea距离，即，在加工过程中，刀具要按理想斜面加工生成NC程序，再在Z方向下降ea距离，这可以通过准备功能代码G92 位置设定指令实现。
通过进一步分析可知:
(1).当角X>R时, e点与理想斜面相距最近，即ej比bd更靠近理想斜面，所以，在按未倒角刀具生成NC程序后，在G92位置设置时将Z值下移ea距离（见图一）再加工，即可使e点与理想斜面接触。抛光去掉残留部分即为理想斜面。
(2).当角X < R时, b点与理想斜面相距最近，即bd比ej更靠近理想斜面，所以，在按未倒角刀具生成NC程序后，在G92位置设置时将Z值下移bh距离(见图二)再加工，即可使b点与理想斜面接触。抛光去掉残留部分即为理想斜面。
不过，以上方法有其局限性:
当加工塑料模具脱料板(斜通孔类)时，以上方法是一种行之有效的方法，但是，当斜面下有平台EF时，刀具底面bg会与EF产生干涉而过切(因Z下降了ea或bh距离)。如:在加工与塑料模具的与脱料板配合的锥体时，采用以上Z值下降法就不可取，为解决这类问题，可采取以下解决方案:
2、在按未倒角平头立铣刀生成NC程序前，将斜面LC向E点方向偏移ej距离(方法一中(1)情况时)或向E点偏移bd距离(方法一中(2)情况时)，然后，将斜面拉伸到与ML接触，再编制NC程序进行加工，从而得到理想的斜面。这种方法的思想是源于倒角刀具在加工锥体时实际锥体比理想锥体大了，而加工锥孔时实际锥孔比理想锥孔小了。而先将锥体偏移一定距离使之变小，将锥孔偏移一定距离使之变大，再生成NC程序加工，从而使实际加工出的工件正好是所要求的锥面或斜面。
综上所述，通过对理论斜面和实际加工出的斜面的分析，解决了实际加工中尺寸不到位的问题。经过多次的实际应用，证实其解决方法是行之有效的。
文章内容仅供参考
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佳工网友 邓新国
于 23:14:00评论说：
希望大家多多指导。请问洗斜面的公式是什么呀 。谢谢。
(电话：)
对 数控机床/铣床 有何见解？请到
畅所欲言吧！
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