返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理；⑦输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境；序号１２３４５６７８９１０１１１２管内清扫管口清；１３；头号自动焊接作业空间；大于０．５ｍ（距管壁），沟下焊两侧大于０．８ｍ；⑤焊接材料应符合下列要求；管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为０．８ｍ；关标准的要求；件的焊缝要求施焊；部位，应打上焊工代号钢印；
返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。　５）　焊件的坡口形式和尺寸　钢焊件坡口形式和尺寸应符合表　２０　的规定。　７．　输油输气管道线路工程施工及验收规范（ＳＹ０４０１－１９９８）　１）　总则　①　为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工　程成本，制定本规范。　②　本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送原油、天然气的管道线路工程　的施工及验收。本规范不适用于输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管　道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管　道改造、大修工程。　③　管道线路工程施工主要分为：测量放线，施工作业带清理和修筑施工便　道，管沟开挖材料、设备检验、材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，　管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工　程线路以及附属工程。　④　施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交底，并做好记录。应编　写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。　⑤　施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保　工程质量。　⑥　承担输油、输气管道线路工程施工的企业，必须取得国家或行业主管部　门颁发的石油施工企业资质证，并在资质证规定的施工范围内承担工程。
　　　　⑦　输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等　方面的要求应符合国宝、地方规范。　⑧　输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范规定外尚应符合国　家现行有关强制性标准（规范）的规定。　２）　管道焊接及验收　（１）一般规定　①　管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的　组合。　②　管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安　全性能，适合于野外工作条件。　③　焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进　行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。焊接工艺　评定应符合《钢质管道焊接及验收》ＳＹ／Ｔ　４１０３　的有关规定。　④　焊工应具有相应的资格证书。　焊工资格考试应符合　ＳＹ／Ｔ４１０３　的有关规定。　⑤　在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：　ａ．　雨天或雪天；　ｂ．　大气相对温度超过　９０％；　ｃ．　药皮焊条手工焊时，风速超过　８ｍ／ｓ；气体保护焊时，风速超过　２．２ｍ／ｓ；　药芯焊丝自保护焊时，风速超过　１１ｍ／ｓ；　ｄ．　环境温度低于焊接规程中规定的温度。　（２）管道组对与焊接　①　对接焊坡口设计应符合图　５　的规定。　②　等壁厚对接焊接头设计应符合图　６　的规定。　③　不等壁厚对接焊接头设计应符合图　７　的规定。　④　管道组对应符合表　２３　的规定。　表　２３　管道组对规定
　　　　序号　１　２　３　４　５　６　７　８　９　１０　１１　１２　管内清扫　管口清理（１０ｍｍ　范围内）和修口　管端螺旋焊缝或直缝余高打磨　两管口螺旋焊缝或直缝间距　错口和错口校正要求　钢管短节长度　相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长　相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长　分割以后，小角度弯头的短弧长　管子对接偏差　双联管旋转焊平台　手工焊接作业空间　检　查　项　目　无任何杂物　管口完好无损，无铁锈、油污、油漆　端部　１０ｍｍ　范围内余高打磨掉，并平缓过渡　错开间距大于或等于　１００ｍｍ　错口坡于或等于　１．６ｍｍ，沿周长均匀分布，个　别使用锤击　大于管径，且不小于　０．５ｍ　大于或等于　０．５ｍ　不小于管外径，且不小于　０．５ｍ　大于　５１ｍｍ　小于或等于　３°，不允许割斜口（禁用虾米腰）　联管对直，转动时无跳动　大于　０．４ｍ（距管壁）　规　定　要　求
　　　　１３
　　　　头号自动焊接作业空间
　　　　大于　０．５ｍ（距管壁），沟下焊两侧大于　０．８ｍ
　　　　⑤　焊接材料应符合下列要求。　ａ．　焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变　质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。　ｂ．　低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为　３５０～４００℃，恒温时间为　１～２ｈ，　烘干后应在　１００～１５０℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，　但时间不宜超过　４ｈ。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重　新烘干的次数不得超过两次。　ｃ．　纤维素焊条烘干温度应为　８０～１００℃，烘干时间为　０．５～１ｈ。在包装良　好，未受潮情况下纤维素焊条可不烘干。　ｄ．　在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换　焊条。　⑥　焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：　ａ．　施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；　ｂ．　焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；　ｃ．　对于环氧粉末防腐
管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为　０．８ｍ　的保护层，以防焊接飞溅灼伤。　⑦　使用对口器应符合下列要求：　ａ．　使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，　管子应保持平稳；　ｂ．　使用外对口器时，应在根焊完成　５０％后方可拆卸，所完成的根焊应分为　多段，且均匀分布。　⑧　焊前预热应符合下列要求：　ａ．　应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；　ｂ．　焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；　ｃ．　当焊接两种具有不同预热要求的材料时，　应以预热温度要求较高的材料　为准；　ｄ．　预热宽度应为焊缝两侧各　５０ｍｍ，应使用红外线测温仪或其他测量工具　测温，预热结束时的温度宜高于规定温度但不应超过　５０℃。　⑨　管道焊接应符合下列规定：　ａ．　下向焊应符合《管道下向焊接工艺规程》ＳＹ／Ｔ４０７１　的规定；　ｂ．　根焊必须熔透，背面成形良好，根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂　纹，如有裂纹，应消除后重焊；　ｃ．　使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符　合焊接工艺规程的要求。　⑩　焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。　⑾　对需要后热或热处理的焊缝，　应按焊接工艺规程规定进行后热或热处理。　　　　⑿　每日下班前应将管道端部口临时封堵好，防止异物进入。沟下管道还应　注意防水。　⒀　焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组　成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向）下游　１ｍ　处防腐层表面，并　同时做好焊接记录。　（３）焊缝的检验与验收　①　焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观　检查应符合　ＳＹ／Ｔ４１０３－１９９５　第　６．４　条的规定，焊缝盖面尺寸应符合下列规定。　ａ．　宽度：坡口上口宽＋２～４ｍｍ。　ｂ．　余高：０～１．６ｍｍ。局部不超过　３ｍｍ，且长度不大于　５０ｍｍ。　②　射线和超声波探伤时，焊缝验收标准分别采用《石油天然气钢质管道对　接焊缝射线照相及质量分级》ＳＹ　４０５６　和《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波　探伤及质量分级》ＳＹ　４０６５　标准，合格级别应符合下列规定。　ａ．　输油管道设计压力小于或等于　６．４ＭＰａ　时合格级别为Ⅲ级；　设计压力大于　６．４ＭＰａ　时合格级别为Ⅱ级。　ｂ．　输毒性程度为极度和高度危害介　质，且　ＰＶ　乘积大于或等于　０．２ＭＰａｍ３）⑹高压、中压管壳式余热　锅炉⑺中压搪玻璃压力容器⑻使用强度级别较高　（指相应标准中抗拉　强度规定值下限大于或等于　５４０ＭＰａ　的材料制造的压力容器）⑼移　动式压力容器，包括：铁路罐车，介质为液化气体、低温液体；罐式　汽车〔液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气　体运输（半挂）车和罐式集装箱（介质为液体气体、低温液体等）〕　⑽球形储罐　（容积大于　５０ｍ３）　⑾低温液体储存容器　（容积大于　５ｍ３）　２）　焊接工艺和焊工（１）压力容器焊接工定的要求①　压力容器产品　施焊前，　对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的　Ｔ　形焊接接　头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的　Ｔ　形或角接焊接接　头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。②　钢制　压力容器的焊接工艺评定符合　ＪＢ　４７０８《钢制压力容器焊接工艺评　定》标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有
　　　　关标准的要求。③　焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节　装置，应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练　的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。④　焊接工艺评定完成　后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接　责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书　或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，　焊接工艺评定技术档案及焊　接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。（２）焊接压力容器　的焊工必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工　合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工　应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。　制造单位应建立焊工技术档　案，　制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，　并做好记录。　（３）压力容器的组焊要求①　不宜采用十字焊缝。　相邻的两筒节间的　纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，　其焊缝中心线之间的　外圆弧长一般应大于筒体厚度的　３　倍，　且不小于　１００ｍｍ。　在压力　②　容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，　应采用与压力容器壳体相同　或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，　并用相适应的焊材及焊接　工艺进行焊接。　临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平　滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺　陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。③　不允许强力组装。　④　受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留　成为焊缝金属的一部分，则应按受压元
件的焊缝要求施焊。（４）压　力容器打焊工钢印压力容器主要受压元件焊缝附近　５０ｍｍ　处的指定
　　　　部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代　号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。（５）焊接接头返　修的要求①　应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。②　返修　应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工　艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊　接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺　编制人、批准人的签字。③　同一部位（指焊补的填充金属重叠的部　位）的返修次数不宜超过　２　次。超过　２　次以上的返修，应经制造单位　技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结　果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报　告中。④　返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、　返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温　度、　层间温度、　后热温度和保温时间、　焊材牌号及规格、　焊接位置等）　和施焊者及其钢印等。⑤　要求焊后热处理的压力容器，应在热处理　前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。⑥　有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证　原有的抗晶间腐蚀性能。⑦　压力试验后需返修的，返修部位必须按　原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或　返修深度大　１／２　壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。钢制压力　容器及其受压元件应按　ＧＢ　１５０　的有关规定进行焊后热处理。２．　钢　制压力容器（ＧＢ　１５０－１９９８）本标准规定了钢制压力容器的设计、　制造、检验和验收要求，适用于设计压力不大于　３５ＭＰａ　的容器；本
　　　　标准内容有：范围、引用标准、总论、材料、内压圆筒和内压球壳、　外压圆筒和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和　验收及附录（内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、　非圆形截面容器、焊接结构等）。３．　电力建设施工及验收技术规范　（管道篇）（ＤＬ　５０３１－１９９４）本规范是中华人民共和国电力行业　标准，内容有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验，管　子、管件及管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及　工程验收。本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以　及管道系统的试验和清洗，同时应参阅如下标准：弯管弯曲半径应符　合设计要求，设计无规定时，弯管的最弯曲半径应符合行业标准　ＤＬ／　Ｔ　５１５《电站弯管》；管子的切割应符合现行的　ＤＬ　５００７《电力建设　施工及验收技术规范＜火力发电厂焊接篇＞》的相应规范。现将总则　摘录如下，供参考。①　本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管　道的配制、施工及验收。ａ．　６００ＭＷ　及以下亚临界参数火力发电机组　的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；　ｂ．　火力发电厂　施工用
　　　　范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；ｃ．　临时管道。②　本规范不适用于：ａ．　道；ｃ．　ｅ．　铸铁管道；ｂ．
　　　　钢筋混凝土管
　　　　有色金属管道（钛、铜等）；ｄ．
　　　　非金属管道（塑料等）；
　　　　非金属衬里管道；ｆ．
　　　　复合金属管道。③　下列各类管道的特殊
　　　　施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验　收技术规范中有关专业篇的规定执行；　ａ．　内的各类管道；ｂ．　汽轮机和发电机本体范围　　　　锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、
　　　　燃油、燃气和除灰系统的管道；ｃ．　制氢、供氢系统的各类管道；ｅ．
　　　　油管道及水处理的各类管道；ｄ．　热工仪表管道；ｆ．　氧气及乙
　　　　炔管道。④　进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同　中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。⑤　电厂管道安　装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍　承担施工。⑥　电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件　方可施工；ａ．　设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；ｂ．　技术
　　　　电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；　ｃ．　交底和必要的技
术培训与考核已经完成；ｄ．　检测手段基本齐全；ｅ．
　　　　劳动力、材料、机具和　施工用水、电气等
　　　　施工环境符合要求；ｆ．
　　　　均可满足施工需要。⑦　管子、管件及管道附件的制造质量及选用应　符合现行国家或行业（或专业）技术标准。⑧　各类管子、管件及管　道附件的保管，应按照现行的　ＳＤＪ　６８《电力基本建设火电设备维护　保管规程》及相应的补充规定进行。⑨　各类管道应按照设计图纸施　工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度　办理。⑩　管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定　外，还应符合现行的　ＤＬ　５００７《电力建设施工及验收技术规范（火　力发电厂焊接篇）》的相应规定。⑾　管道的保温与涂漆应按照　ＳＤＪ　２４５《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。　管道的涂色应按照　ＤＬ　５０１１《电力施工及验收技术规范（汽轮机机　组篇）》的规定执行。⑿　电厂管道施工的安全、环境和防火应按照　现行的　ＤＬ　５００９．１《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的
　　　　有关规定执行。４．　船舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接　规范》１９９８）１）　适用范围①　本规定适用于采用手工、自动或半自动　电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、　支　管和法兰连接的接头。②　氧－乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过　１００ｍｍ　或壁厚不超过　９．５ｍｍ　的管子对接接头。２）　管子接头的焊接　（１）一般要求①　焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布　置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。②　管系的焊接应尽可能安　排在车间里进行。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进　行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。（２）焊接①　装配时，焊件　应保证轴向对准，尽可能减少其表面错边。通常Ⅰ类和Ⅱ类管系的对　准偏差应不大于以下要求。ａ．　对带固定垫环的管子：０．５ｍｍ。ｂ．　对　不带固定垫环的管子（ｔ　为管壁厚度）：内径小于　１５０ｍｍ，厚度不大　于　６ｍｍ　时，为　１ｍｍ　或　ｔ／４，取较小值；内径小于　３００ｍｍ，厚度不　大于　９．５ｍｍ　时，为　１．５ｍｍ　或　ｔ／４，取较小值；内径大于或等于　３００　ｍｍ　或厚度超过　９．５ｍｍ　时，为　２．０ｍｍ　或　ｔ／４，取较小值；②　施焊前　应清除焊缝边缘上的氧化物、潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合　焊接工艺规程的要求。③　管子接头的预热温度应根据其材料的化学　成分和管壁厚度确定。预热温度一般应符合表　１０　的要求。表　１０　管　接头的预热温度钢　材　种　类　度／℃　碳钢及碳锰钢（Ｃ＋Ｍｎ／６≤０．４０）　碳钢及碳锰钢（Ｃ＋Ｍｎ／６＞０．４０）　≥２０①　≥２０②　５０　１００　较厚部分的厚度／ｍｍ　最小预热温
　　　　０．３Ｍｏ
　　　　＞１３③　＜１３
　　　　１００　１００
　　　　１Ｃｒ０．５Ｍｏ　≥１３
　　　　１５０　＜１３　１５０
　　　　２．２５ＣｒＭｏ　及　０．５Ｃｒ０．５Ｍｏ０．２５①　≥１３　２００
　　　　①　对该类材料，如中国船级社对焊接工艺认可中的硬度试验结果认　为可以接受，则可免除厚度为　６ｍｍ　及以下的材料的预热。②　对环　境温度低于　０℃，不论厚度如何，均应按最小预热温度进行预热。特　别情况中国船级社将特殊考虑。③　表中数值为低氢的焊接方法。如　采用非低氢焊接方法，则应考虑采用较高的预热温度。④　对接头的　焊缝与母材的过渡应平缓且均匀。３）　焊接质量检查（１）一般要求①　管子焊接后应进行外观检查、无损检测和液压试验。②　液压试验应　按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》第　３　篇第　２　章第　５　节的　规定进行。（２）外观检查焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边　以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。（３）无　损检测①　Ⅰ类受压管系的对接焊缝应按表　１１　的规定进行射线检测；　Ⅱ类受压管系的对接焊缝由中国船级社验船师指定位置进行射线检　测。射线检测的灵敏度应符合《材料与焊接规范》７．５．４．５　的规定。　表　１１　Ⅰ类受压管系对接焊缝的射线检测范围管子外径／ｍｍ　范围　≤７６　行检查　管子外径／ｍｍ　检测范围　＞７６　焊缝　１００％进　检测
　　　　由中国船级社验船师指定位置抽查
　　　　②　如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。③　Ⅰ类受　压管系的填角焊缝应按表　１２　的规定进行磁粉检测；Ⅱ类受压管系的　填角焊缝由中国船级社验
船师指定位置进行磁粉检测。　１２　Ⅰ类受　表　压管系填角焊缝的磁粉检测范围管子外径／ｍｍ　外径／ｍｍ　≤７６　行检查　４）　焊后热处理①　碳钢和碳锰钢钢管及组合分支管。在下列情况下，　应进行焊后消除应力的热处理：　ａ．　０．２３％；ｂ．　钢管和组合分支管的含碳量超过　检测范围　＞７６　焊缝　１００％进　检测范围　管子
　　　　由中国船级社验船师指定位置抽查
　　　　钢管和组合分支管的含碳量未超过　０．２３％，但壁厚超过
　　　　２０ｍｍ　的Ⅰ类受压管或壁厚超过　３０ｍｍ　的Ⅱ类受压管。②　所有合金　钢钢管和组合分支管。在下列情况下，均应进行适当的热处理：ａ．　用电弧焊连接；ｂ．　经加热成形，或弯管加工的；ｃ．　冷弯成形而
　　　　弯心半径小于　３　倍管子外径的（弯心半径从弯管内侧边缘测量）。③　凡采用氧－乙炔气体焊连接的管子，　焊后均应进行正火加回火处理，　对材料为碳钢或碳锰钢时，亦可采用正火处理。④　碳钢、碳锰钢的　消除气管道设计压力小于或等于　４ＭＰａ　时，一、二级地区管道合格级别为Ⅲ　级，三、四级地区管道的合格级别为Ⅱ级；设计压力大于　４ＭＰａ　时合格级别为Ⅱ　级。　③　根据需要，焊缝无损检测验收标准亦可选用　ＳＹ／Ｔ　４１０３１９９５　第　９　章的规　定。　④　输油管道的探伤比例可任选下面其中之一。　ａ．　１００％超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量　的　５％进行射线探伤复验。　ｂ．　不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。抽查比例为每个焊工或流水　作业焊工组每天完成焊口数量的　１５％。　⑤　输气管道的探伤比例可任选下面其中之一。　ａ．　１００％超声波探伤后，　再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按　比例进行射线探伤复验，复验比例应符合下列规定：　一级地区　５％；　二级地区　１０％；　三级地区　１５％；　四级地区　２０％。　ｂ．　不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。对每个焊工或流水作业焊工　组每天完成焊口数的抽查比例应符合下列规定：　一级地区　１０％；　二级地区　１５％；　三级地区　４０％；　四级地区　７５％。
　　　　⑥　射线探伤复验或抽查时，如每天的焊口数量达不到比例数要求时，可以　以每千米为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀地复验、抽查。　⑦　射线探伤复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊　工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余　的焊口逐个进行射线探伤。　⑧　对穿越河流、水库、公路、铁路，穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊　口，钢管与弯头连接的焊口，试压后接头的碰口应进行　１００％射线探伤。　⑨　焊接缺陷的清除和返修应符合　ＳＹ／Ｔ　４１０３－１９９５　第　１０　章的规定。对于　Ｘ　６０　及以上级别的管材，返修后还应按《常压钢制储罐及管道渗透检测技术标准》　ＳＹ／Ｔ　０４４３　进行渗透检查。　⑩　无损检测人员按国家有关部门规定方法考取资格证书，并按资格等级规　定的工作范围人事无损检测。
　　　　１列规定。ａ．　输油管道设计压力小　于或等于　６．４ＭＰａ　时合格级别为Ⅲ级；　设计压力大于　６．４ＭＰａ　时合格
　　　　级别为Ⅱ级。ｂ．　输气管道设计压力小于或等于　４ＭＰａ　时，一、二级　地区管道合格级别为Ⅲ级，三、四级地区管道的合格级别为Ⅱ级；设　计压力大于　４ＭＰａ　时合格级别为Ⅱ级。③　根据需要，焊缝无损检测　验收标准亦可选用　ＳＹ／Ｔ　４１０３１９９５　第　９　章的规定。④　输油管道的　探伤比例可任选下面其中之一。ａ．　１００％超声波探伤后，再对每个焊　工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的　５％进行射线探伤复验。　ｂ．　不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。抽查比例为每个焊工或流　水作业焊工组每天完成焊口数量的　１５％。⑤　输气管道的探伤比例可　任选下面其中之一。ａ．　１００％超声波探伤后，再对每个焊工或流水作　业焊工组每天完成的焊口按比例进行射线探伤复验，　复验比例应符合　下列规定：一级地区　四级地区　５％；二级地区　１０％；三级地区　１５％；
　　　　２０％。ｂ．　不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。对
　　　　每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数的抽查比例应符合下列　规定：一级地区　级地区　１０％；二级地区　１５％；三级地区　４０％；四
　　　　７５％。⑥　射线探伤复验或抽查时，如每天的焊口数量达不
　　　　到比例数要求时，可以以每千米为一个检验段，并按规定的比例数随　焊随查，均匀地复验、抽查。⑦　射线探伤复验、抽查中，有一个焊　口不合格，　应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的　焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则
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