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3.3.&材料机械准备
3.2.1&&主要周转材料：
φ48×3.5脚手架钢管80T，十字扣件8000个，3形卡6000个，20厚木胶合板模板2000㎡，12厚竹胶合板1000㎡。木方15&m3
工程用材料：商品砼。&
3.2.2&&主要机械设备一览表：
自升式起重机
混凝土搅拌机
钢筋成型弯曲机
闪光对焊机
钢筋切断机
交流电焊机
蛙式打夯机
插入式振捣器
应有备用数
空气压缩机
3.4.&施工顺序
机械开挖施工完毕&è&人工挖集水坑、清土&è&验槽&è&支设底板垫层模板&è&浇筑底板垫层砼&è&桩基验收&è&灌桩头&è&破桩头&è&防水层施工&è&防水保护层施工&è&绑扎底板底层钢筋&è按支撑架绑扎底板上层钢筋&è&墙柱插筋绑扎&è&止水钢板焊接安装&è&底板上口及导墙模板支设、加固&è&底板砼浇筑&è&砼养护、测温&è&搭设满堂架&è&地下室墙板钢筋绑扎&è&地下室墙体合模&è支设地下室顶板模板&è&绑扎地下室顶板钢筋&è&&地下室墙体及顶板砼浇筑&è&拆模、养护&è&地下室砼子分部验收&è&地下室外墙防水层施工&è&防水保护墙砌筑&è&回填土&è&&地下室填充墙砌筑&è&地下室填充墙砼浇筑&è&基础分部工程验收。
4.&施工工艺
4.1.&人工清底
4.1.1.人工清底
4.1.1.1.&人工清土应确保基底土不受扰动，且基底标高正确；超挖部分用级配砂石回填夯实。
4.1.1.2.&底板以下承台及集水坑的开挖及放坡如图1.所示。
4.1.1.3.&人工清土应及时，清理出来的土方直接用挖掘机挖除运到建设单位指定弃土场地。
4.1.1.4.&人工清土清理好的垫层底标高，应为基底标高减去垫层厚度100mm+50mm防水保护层。
4.1.2.基坑排水
沿基底四周设置300宽、300深砖砌排水明沟，转角部位设集水井，集水井的尺寸为800×800×800mm，内设φ500mm混凝土集水管，管四周满填碎石，管内设φ75潜水泵将水排入基坑北侧的污水沟内。局部工作面不足的部位可设300宽、300深盲沟，沟内填碎石。
4.2.&砼垫层施工
根据设计图纸中地梁与承台的平面尺寸放出基础垫层的边线位置，垫层外框模采用50×100mm木方制作，用400mm长钢筋头打入土中控制垫层砼上口标高。砼采用C15商品砼浇筑，表面随打随抹，局部管桩上口标高低于设计标高处将垫层局部下降做成碗口式，保证桩入地梁及承台达到50mm。砼浇筑12小时后洒水养护，待表面强度达到1.2MPa以后才能允许人员在其上走动和进入其它工序。
4.3.&基础砖胎膜施工
底板的外侧模板根据设计要求采用砖胎模砌筑，砖胎膜厚度为240mm，座落在垫层上，采用M5水泥砂浆砌筑MU10机制砖，砌筑前先在垫层上放出底板处轮廓线，砖模内侧边线比底板外皮线大40mm，为防水保护层厚度做法尺寸,砖模高度与裙楼交界处墙顶标高为-5.00米，其余部位高度为筏板上口标高即-4.25米。砖模内侧1：3水泥砂浆压光，阴阳角做成弧形，砖胎膜做法见图2，
砖胎膜砌筑完成后，可进行粘土回填夯实，先回填至砖口下200～500mm，以防地面水和泥土侵入基坑。
4.4.&防水层施工
底板防水由专业分包单位施工，总包单位负责监督检查。
4.4.1.设计要求：
本工程地下室防水等级为二级，地下室底板、外墙、裙楼室外部分顶板的迎水面均做2.5厚聚氨脂涂膜防水层。
4.4.2.材料要求：
涂料等原材料进场应有其生产日期、产品合格证及说明书。
材料存放期不能超过一年。同时还抽样进行复验，符合规范要求后方可使用。材料进场后应妥善保管，宜存在通风处，且严禁烟火。
4.4.3.基层处理：
基层应坚硬，清洁干净，表面无浮土、砂粒等污物。基层表面应平整、光滑，不能有凹凸不平及起砂现象。阴阳角应抹成圆弧形。基层应保持干燥，其含水率以小于9%为宜。
4.4.4.涂抹施工工艺：
基层处理→计量配料，搅拌均匀→涂刷稀释冷底子→涂刷第一道涂膜→涂刷第二道涂膜→第四道涂膜（稀撒粗砂）→防水保护层→回填土。
4.4.5.施工注意事项：
1）涂刷原则为先垂直面，后水平面，先阴阳角和细部，后大面。每道涂刷方向应互相垂直。
2）在配料时，甲组份料和乙组份料必须按配合比称量，混合后随即进行搅拌均匀。当甲、乙混合料粘度大时，不易涂刷，应稀释后再使用。
3）涂刷上道涂膜时，下道涂膜必须固化干燥，并经检查无气泡和皱折时，方可进行上道涂膜施工。
4）聚氨酯防水层的施工，应做到涂膜均匀，厚度一致。不能漏刷现象。
5）在涂刷完四道防水膜后应对涂膜总厚度进行检查。当总厚度达不到设计要求时，应增加涂刷道数，直到满足设计要求为止。
4.5.&防水保护层
4.5.1.底板防水基层由土建承担施工。底板防水层由专业分包单位承担，土建配合防水保护层施工，防水基层在垫层上一次压光，基层含水率测试符合要求后，进入防水层施工，平面保护层采用C20细石砼40mm厚，立面采用1：3水泥砂浆边砌边填缝，外砌120厚实心砖墙保护，施工前做好标高控制点，确保标高的准确，表面抹平压实。
4.5.2.底板、外墙防水构造做法见图3。
图3&&地下室外墙防水做法示意图
4.6.&施工缝做法
4.6.1.地下室底板平面面积为628平方米，为了保证地下室底板的抗渗性能，地下室底板不流施工缝，每栋楼的承台、地梁、底板混凝土采取一次浇筑，不留设施工缝。
4.6.2.为了保证外墙的抗渗性能，外墙不留设垂直施工缝，水平施工缝只留设1道。施工缝留设位置见图4、图5。水平施工缝中设420mm宽、3mm厚钢板止水带。钢板止水带采用搭接焊接，焊缝密实，搭接部位错开外墙拐角不小于1m。为防止止水钢板位置偏移，钢板止水带用短钢筋与外墙钢筋点焊固定，短钢筋在止水带两侧交错布置，间距800~1000mm。
4.6.3.裙楼地下室的水平施工缝留设在距底板上口500mm处，见图4；
4.6.4.主楼地下室的水平施工缝留设在距底板上口300mm处，见图5。
4.7.&承台、地梁及底板施工
4.7.1.钢筋
4.7.1.1.施工准备
&&&&钢筋施工前必须认真熟悉图纸，翻样必须严格依据设计图纸及施工规范要求，下料前必须审核料单，严格按设计规范要求进行成型。
4.7.1.2.钢筋加工&&&&&&&&
1）依据图纸，熟悉图纸。钢筋下料前要对照料单，并且对照基础图纸，以防门窗洞边暗柱钢筋漏插。
2）钢筋下料过程中，注意设计的各种要求及规范说明，钢筋的弯折长度、塔接倍数、梁箍筋的135°弯钩、平直长度及高度等需注意，若有误及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。
3）筏板钢筋采用闪光对焊结合单面搭接焊连接。钢筋的接头宜设置在受力较小处，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。有接头钢筋截面面积不大于全部受力钢筋截面总面积的50%。
4.7.1.3.钢筋的保护层
筏板钢筋、地下室外墙的迎水面保护层为50mm，筏板背水面保护层为20mm，地下室外墙内侧、地下室内墙的保护层为15mm，梁保护层为25mm，柱保护层为30mm，顶板保护层为15mm，及底板背水面的保护层厚度为15mm，其余梁、柱的保护层为25mm。承台、地梁、底板的保护层采用50mm塑料垫块保护层，地下室外墙采用50mm圆形塑料卡保护层，内墙采用15mm圆形塑料卡，顶板采用15mm塑料垫块保护层。垫块间距为600～1000mm。
4.7.1.4.钢筋绑扎
①&&钢筋绑扎的顺序
底板东西向下网筋→底板南北向下网筋→桩帽钢筋弯折→马凳支架焊接→底板南北向上网筋→底板东西向上网筋→墙柱插筋→外墙止水钢板安装→与止水板连接处钢筋焊接。
②&&筏板筋绑扎
1）&&底板筋绑扎前将底板钢筋位置与间距用墨线弹设与底板保护层上，作为底板钢筋绑扎的依据。
2）&&摆放下铁，按图纸设计的要求，将底板端部弯钩上锚满足上下钢筋网在端部搭接150mm的要求，并将上下筋绑扎牢固。
3）&&底板上层钢筋支撑采用Φ22＠1200通长铁马凳支撑，马凳的纵横间距均为1200mm，如图6：
4）&&马凳铁摆放好后，即可绑扎上层钢筋网片，并在定位钢筋上画好间距等分标志，然后穿放纵横钢筋，注意下铁弯钩朝上，上铁弯钩朝下。
③&&墙暗柱筋施工
1）暗柱插筋时，先在下铁上排筋上根据保护层上的暗柱位置线，绑扎一只定位箍筋；在上层铁的表面根据测量工放出的暗柱位置线同样定出一只定位箍筋，然后插暗柱立筋。要注意：在底板厚度内的暗柱箍筋不得少于2只。见图7：
2）墙插筋时，必须根据钢筋上墙身线进行定位，整条墙必须顺直，墙筋可用扎丝将其与底铁上排筋绑扎牢固后点焊。在墙插筋与底板上排筋的交界处，沿墙长设置一根Ф12钢筋，将墙插筋与底板钢筋固定。见图8：
3）在墙体钢筋全部施工完毕后，施工测量人员要对基础暗柱、墙体插筋及门窗洞口位置进行复合。钢筋工长及质量检查员要对地梁、暗柱及墙体钢筋的位置、规格、排布等进行系统检查。以免在混凝土浇筑后造成不可弥补的错误。
4.7.2.模板：
4.7.2.1.主楼外墙底部300高导墙模板采用1.8cm厚胶合板、50×100mm木龙骨制作。外墙水平施工缝按设计要求施工，主楼及裙楼的水平施工缝做法详见附图9、图10。电梯井、集水坑模板采用1.5cm厚竹胶板，龙骨及支撑采用100×100mm大木方。具体做法详见节点附图9。
4.7.2.2.裙楼在底板上口500mm高墙体模板采用吊模方式支设。墙体外侧支承在砖模上，内侧模板通过焊接支撑杆支撑在底板钢筋或地梁钢筋骨架上。由于下部吊模高度较大，模板采用止水对拉螺栓加固。外墙吊模支设见图10。
4.7.2.3.为保证集水井的抗渗性能，井底、井壁与基础底板一起浇筑。井壁模板采用吊模方式支设，木方支撑加固，见图11。
4.7.3.基础底板大体积混凝土施工工艺
4.7.3.1.大体积砼配合比配置方案
采用普通硅酸盐水泥配制大体积混凝土，采用&“三掺”的技术方案。即同时采用大掺量粉煤灰、缓凝减水剂及膨胀剂的&“三掺”方案。
4.7.3.2.原材料的选择和确定
1、水泥：采用普硅42.5级水泥，由*****水泥有限公司生产。该水泥采用旋窖工艺生产，质量稳定，是国家质量免检产品。
2、砂：采用沂河河沙，其含泥量较小，颗粒表面圆滑、洁净，细度模数适中。综合指标符合国家标准Ⅱ类中砂技术要求。
3、碎石：有我市铜山汉王所产石子，其综合指标符合国家标准Ⅰ类技术要求。通过二级配料对大小石子进行合理搭配，使之满足5~31.5mm连续级配要求。
4、外加剂：选用江苏博特新材料有限公司下属南京道鹭建材厂生产的JM-Ⅲ（抗裂、防渗）高效增强剂和徐州科建新型建材厂生产的JY-2高效减水剂增强剂（泵送型）。其中JM-Ⅲ外加剂主要具有降低混凝土水化热和补偿收缩能力；JY-2外加剂减水效果好，缓凝适中，终凝后混凝土强度增长快，并且具有较强的保坍能力，故复合使用。
5、粉煤灰：采用徐州华润粉煤灰开发公司生产的Ⅱ级粉煤灰。
4.7.3.3.混凝土配合比的确定
采用上述原材料和配比方案，现提供砼公司C30抗渗补偿收缩混凝土如下，供参考：
C30P8补偿收缩防水混凝土配合比（Kg/m3）
该配比胶凝材料为370kg/m3；水胶比0.5；水泥用量282Kg/m3；膨胀剂掺量6.2%，完全符合规范要求。其混凝土设计入泵坍落度为难140mm；初凝时间不早于8小时；终凝时间不迟于18小时；配制强度为38MPa；早期（7天）强度不低于设计强度的80%（24MPa）。
4.7.3.4.大体积混凝土裂缝控制的综合措施
裂缝是混凝土最常见的质量缺陷，特别是大体积泵混凝土自身的特点，使之比现拌混凝土有更大的开裂可能。大体积混凝土工程温控施工的核心是，从大体积混凝土施工的各个环节控制混凝土浇铸块体内部温度及其变化，以达到控制混凝土浇铸块体温度裂缝的目的。根据我公司多年的经验及参阅大量的技术资料，特别是我国著名工程结构裂缝控制专家王铁梦教授所著〈工程结构裂缝控制〉一文中，对大体积混凝土结构裂缝控制提出如下措施：
1`合理布置分布钢筋，尽量采用小直径、密间距，变截面处加强分布筋。
2避免用高强混凝土，尽可能选用中低强度混凝土，最好采用60天或90天强度。
1`科学地选用材料配合比，用较低的水灰比、水和水泥用量。
2严格控制砂石古来哦的含泥量。
1`用保温隔热法对大体积混凝土进行养护。
2控制水化热的升温，混凝土中心与外表面的最大温差不高于25~30℃，总降温差不超过30℃。
3控制降温速度。
4用草袋和塑料博摸5进行保温和保湿。
在王铁梦教授提出的综合措施中，对设计方面配筋和龄期的要求，我们往往忽略得较多，并且对施工方面的养护、测温、保温及降温的要求较高，请贵单位给予重视。
另外现行国家标准〈混凝土外加剂应用技术规范〉GB对掺膨胀剂的混凝土的浇筑、养护提出下列规定：
在计划浇筑区内连续浇筑混凝土，不得中断；
混凝土浇筑以阶梯式推进，浇筑间隔时间不得超过混凝土的初凝时间；
混凝土不得漏振、欠振和过振；
混凝土终凝土前，应采用抹面机械或人工多次抹压；
表面抹压后用塑料博膜覆盖，混凝土硬化后，宜采用蓄水养护或用湿麻袋覆盖，保持混凝土表面潮湿，养护时间不应小于14d。
混凝土原材料及配合比设计方面对预防开裂应采取的技术措施我公司已采用，现敬请设计单位、施工单位协助我公司做好如上施工质量控制工作。通过采取上述综合措施，才能确保贵工程的施工质量，可以把裂缝产生的几率降低到最小。
4.7.3.5.水化热及砼绝热温升计算
砼公司在本工程中使用的水泥是巨龙普硅42.5R级水泥，根据水泥厂提供的水化热数据，其3天水化热为325KJ/Kg；7天水化热为385KJ/Kg。由于砼的温度峰值一般出现在第3天，故一般计算砼3天的绝热温升即可。
根据不同龄期的砼绝热温升计算公式：
Tτ=（mc*Q/c/ρ+mf/50）*（1-e-mτ）
Tτ—&&砼τ龄期绝热温升℃；
mc—&&水泥用量，为282kg/m3；
Q—&水泥水化热，为385KJ/kg；
&&&&&&&&&&&&C—&&砼比热，取0.97KJ/kg·℃；
&&&&&&&&&&&&ρ—&&砼容重，取2422kg/m3；
&&&&&&&&&&&&mf—&&粉煤灰用量，为65kg/m3；
&&&&&&&&&1-e-mτ—&&查有关资料按浇筑温度为30℃，3天龄期时取0.704。
通过上式计算出砼的绝热温升为33.4℃。可见只需要加上适当的测温、保温技术措施，即可控制砼的温差在25℃以内。
4.7.3.6.浇筑方法
混凝土浇筑方向为从东向西依次退进，每层从北向南，斜面分层，设4台振动棒逐层浇捣。
底板采用“斜面自然分层”的方法，即“分段定点下料，一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次平仓”的浇筑方法，见图12。
底板采用“条带分割、一个斜面、一次到顶”的连续浇筑方法，各浇筑带齐头并进，互相搭接，确保各浇筑带之间上下层混凝土的结合。
4.7.3.7.振捣方法
底板的振捣，根据混凝土泵送时自然形成的流淌坡度，沿坡度布3道振动棒。第一道在混凝土卸料处（坡顶），负责将出管混凝土振捣密实；第二道设在斜面中部，确保中部混凝土密实；第三道设在坡脚处，确保下部混凝土密实。振捣时三道振动棒相互配合，严格控制振动棒距离，特别要注意混凝土的入仓振捣。保证覆盖整个坡面，防止离析和漏振。随着混凝土浇筑工作的向前推进，震动棒也相应跟上，以确保整个高度混凝土的浇筑质量。
底板砼的振捣，要做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在作用半径的1.5倍，离开模板距离不大于作用半径0.5倍，采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20~30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。振捣上层砼时，振捣棒插入下层砼5cm，以消除上下层之间冷缝，确保砼质量。
因底板较厚，混凝土凝结过程中出现骨料下沉，凝结初期混凝土弹性模量低，表面钢筋约束作用将造成沿钢筋产生裂缝，解决这一问题的方法是：增加二次振捣及二次抹面，二次抹面在混凝土初凝后，终凝前用木抹子搓平。
4.7.3.8.预拌混凝土的质量验收
为了做好预拌混凝土的质量检验工作，避免一些不必要的麻烦和纠纷，确保本工程顺利通过验收，根据现行国家标准〈预拌混凝土〉GB/T的规定，特说明如下：
交货检验混凝土试样的采取及坍落度试验，应在混凝土运送到交货地点是开始算起20min内完成；强度试件的制作应在40min完成。
混凝土坍落读的试验结果与合同规定的坍落度在允许偏差（±30mm）范围内为合格。如果不符合要求，当坍落度大于允许偏差时，可根据混凝土的时效性，的感到坍落读损失至哦符合要求时再使用（半小时以内），半小时后检测坍落度仍大于允许偏差时可退回我砼公司处理；当坍落度小于允许偏差时，可在现场由砼公司人员应用外加剂后添加技术将坍落度调整至符合要求后再使用。但是严禁施工人员私自单纯用加水的方法调整混凝土坍落度。
混凝土强度的试验结果满足现行国家标准〈混凝土强度检验评定标准〉GB107-87的规定为合格，并且以标准养护试件的试验结果为评定依据。尽可能满足采用统计法评定混凝土强度的要求，即同一验收批内同一强度等级的混凝土标准养护试件不应小于10组。
混凝土质量的最终检查和评定，当无特殊情况时，是通过对混凝土试块的检测来完成的，因此混凝土试块制作、养护工作尤其重要。混凝土试块的制作和养护应严格按照现行龟甲标准〈普通混凝土力学性能试验方法〉GB/及相关文件执行，主要应注意以下几点：
试件成型后应立即用不透水的塑料薄膜覆盖表面。这一点对高强混凝土试件特别重要。采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。
拆模前，混凝土试件严禁扰动。拆模时，混凝土试件应轻拿轻放，严禁用劲敲打试模、试件。
根据徐建质（1998）第18号〈关于建设工程施工中“混凝土、砂浆试件”实行标准养护的通知〉文件的规定，施工现场检验评定混凝土强度用的混凝土试件，送成型日期起4d内送法定检测机构继续标准养护。试件送检前，应检查试件外观、尺寸是否符合要求。严禁将已缺损或变形的试件送检&。在试件送检途中，试件应轻拿轻放。以防试件摔伤、碰伤。
预拌混凝土是随时间、环境条件不同而发生质量变化的特殊商品，其质量控制是个涉及原材料质量、混凝土配合比、混凝土质量控制、气象（风力、风速、气温、空气湿度）、设计（配筋、板厚）、施工（模板、振捣、养护）诸多因素的课题，需要各部门、各环节共同努力，精心配合才能奏效。通过实践证明，只要我们共同努力，一定能取得满意的效果。
4.7.3.9.大体积砼测温
大体积混凝土浇筑后升温降温过程的监测采用电子感温探头测温，具体位置如图13。
每个测温点分上、中、下布置三个测温探头，测出内外温差，及时调整保温措施，将温差控制在25℃内，防止温差过大，使混凝土产生裂缝。测温工作由专人负责，开始７天每４ｈ测一次，８～15天每８ｈ测一次，同时应测大气温度，并做好记录，规范要求内外温差不超过25℃，测温过程中若发现超标，应及时报告工程师采取加强保温或延缓拆除保温材料措施。当混凝土内外温差小于20℃时可以减少覆盖材料，每天降温不超过1.5℃。若遇突发寒流，温度骤降应不超过10℃/d。
4.7.3.10.混凝土养护与试块制作
承台混凝土采用保温蓄热法养护，砼在浇筑后12小时内采取覆盖塑料薄膜与麻袋的方法对混凝土进行养护。覆盖时混凝土表面不要出现敞露，且薄膜内有凝结水为佳，根据温差情况及降温速率增减养护层的厚度，特别是混凝土升温和早期降温过程中要加强保湿养护，及双层保温养护，在降温中期可采取单层保温养护。湿润养护不得少于14d。
砼强度达到1.2Mpa以后，开始允许操作人员在上行走，安装模板及支架，但不得有冲击性操作。
抗渗砼每500m3、每一施工段留置标养试块一组，试块尺寸185（175）×150mm，一组6块，养护条件20±3℃，相对湿度90%以上，养护龄期28天，且每一施工段留设同条件试块一组。
4.8.&墙柱及顶板施工
根据图纸设计，地下室外墙及坡道为C30S6抗渗砼、内墙与顶板为C30普通砼，地下室混凝土内、外墙采用“清水混凝土”施工工艺施工。
4.8.1.钢筋绑扎
4.8.1.1.外墙外侧钢筋主筋保护层不得小于50mm，外墙内侧及抗震剪力墙钢筋保护层为15mm，墙柱受力筋保护层为30mm。
4.8.1.2.外墙钢筋绑扎时，绑丝一律应拧向墙内，不得接触模板。
4.8.1.3.柱墙钢筋下料应严格按照设计及规范要求，参照03G101构造详图施工。外墙水平筋在外，立筋在内侧，水平筋和柱主筋相交时，锚入柱内。
4.8.1.4.柱筋接头采用电渣压力焊连接，接头应按50%错开，接头的位置应满足设计及规范要求。
4.8.1.5.顶板通长的梁筋接头采用闪光对焊结合单面搭接焊连接，上部筋接头位置设于跨中，下部筋接头位置设于支座部位。
4.8.1.6.板上层网片采用塑料支架,局部可采用钢筋马凳,型号为Φ12＠1000，见下图14：
4.8.1.7.梁筋大于1排时，两排钢筋之间用Φ25钢筋头＠1000分隔绑扎牢固，保证间距。
4.8.1.8.板筋采用搭接，搭接位置设在支座两侧1/3范围内，且应按25%错开。
4.8.2.模板：
4.8.2.1.柱和剪力墙支模采用木胶合板模板（δ=18mm），背楞采用50×100木方和Ф48×3.5钢管（脚手架管）Ф14＠500对拉螺栓（用于外墙时中间加80×80×3止水钢板，两端加临时限位木块，拆模后凿出用防水水泥砂浆修补，用于内墙时加PVC管套筒回收）具体方案见图15、16：
4.8.2.2.墙壁模板结构计算
1〉荷载及其组合：
a振捣混凝土时产生荷载标准值为4.0KN/m2，作用范围为新浇混凝土侧压力的有效压头高度之内。
b&新浇混凝土对模板的最大值侧压力：
F=0.22γt&0β1β2&v1/2………（1）或F=γH……（2）
按规定，计算二个结果取其最小者。
γ----混凝土重力密度为24KN/m3
t0----新浇混凝土初凝时间t0=4h
H----侧压力计算位置至新浇混凝土顶面的总高度。可取H=4m。
β1---外加剂影响系数&&β1=1.20。
β2---混凝土坍落度影响系数，当坍落度为110-150mm时取1.15。
v----混凝土浇注速度4/h。
将数值代入（1）式得：
F=0.22γt0β1β2v1/2
=0.22×24×4×1.2×1.15×2
=58.291KN/m2。72.864KN/m2。
代入（2）式得：&&
F=24×4=96KN/m2
取其较小者：
F=58.291KN/m2。
&&&2〉倾倒混凝土产生的水平荷载标准值：
按浇筑混凝土导管计为2KN/m2&（3）
荷载组合：
按②加上①和③较大者，乘以组合系数进行组合。其②项分项系数为1.2，①或③项分项系数为1.4，则计算荷载为：
F?=58.291×1.2+2×1.4=72.749KN/m2。90.236KN/m2。
&3〉胶合板变形计算：
F?=72.749KN/m2=0.073&N/mm2。
线荷载72.749×100/N/mm。（100mm是取模板100mm宽带进行计算的），L=（250-50）=200mm，E=6×104，I=bh3/12=100×203/12=6.67×104mm4。最大挠度按下式计：fmax==0.079mm。小于规范要求的200/400=&0.5mm，符合要求。
4〉50×100木方挠度的验算：
按五跨连续梁计算：
q=0.073N/mm2,线荷载0.073×300=21.9N/mm
L=500mm，E=4.0×103,I=1/12×50××106
最大挠度按三跨连续梁计：
fmax=0.51mm&，＜L/500=1mm符合要求。
5〉钢管水平支撑挠度验算：
按五跨集中荷载计算，按背楞集中放在跨中求取大弯矩和挠度。集中荷载P=0.073×300×500=10950N,
L=500mm，E=206×103
最大挠度方式fABmax=0.07mm&
符合小于[fAB&]=&1.5mm的要求。
6〉对拉螺栓的计算：
所承受的拉力
F=&F?×内楞间距×外楞间距
=0.073×500×500=18.25KN
M14螺栓允许拉力为18.87KN,所以选M14螺栓后，设双螺帽能符合要求。
4.8.2.3.模板的施工
1〉墙模板安装应按下列步骤进行：
a&搭设满堂脚手架。
b&先将内侧模板立起，安放对拉螺栓，纵横间距@500，然后安装50×100mm背楞，安固定水平钢管，并用对拉螺栓固定，支撑加固并初步校正。
c&安放钢筋保护层塑料卡，以及钢筋间内部拉筋，预埋套管，预留洞模板，安装另一侧模板，加50×100mm背楞，设水平钢管固定，用对拉螺栓紧固，支撑找正顶牢，然后沿墙壁模板拉通线，进行最后找正找直，固定支撑并进行质量检查，不符要求不准下步施工。
2〉模板缝及模板与已浇筑的下部混凝土接触处，采用5mm厚海棉粘贴，严防漏浆。
3〉质量标准必须符合《混凝土结构工程施工质量验收标准GB》的规定。
4.8.2.4.梁板模板采用12mm厚竹胶板，50×100mm木背楞间距300mm，支撑架采用满堂Φ48×3.5钢管脚手架，立杆间距1m，步距1.8m。
4.8.2.5.跨度大于4m的梁起拱L/500，L为梁净跨。
4.8.2.6.梁板模板应等混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可拆模，具体拆模时间由项目技术负责人定。
4.8.2.7.为避免梁柱接头不平整现象，浇筑梁板混凝土以前墙柱模板严禁拆除。
4.8.3.混凝土浇筑及养护
4.8.3.1.混凝土采用商品混凝土。
4.8.3.2.内外墙均为抗渗混凝土，不允许出现冷缝，浇筑时分层浇筑、振捣密实。
4.8.3.3.采用插入式振捣，振捣棒的移动间距不大于400mm，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振动均匀，每点振捣时间一般以20~30s为宜，但也应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，并应避免碰撞钢筋、模板、对拉件，预埋套管和预留洞模板。
4.8.3.4.混凝土浇筑过程中，应有木工、钢筋工经常观察模板、支架、钢筋、预埋套管及预留洞的状况，当发现有变形、位移时，立即采取措施处理。
4.8.3.5.在墙体砼全部浇筑至顶板标高后，进行顶板砼浇筑，由于梁筋较密，为保证混凝土密实度，采用粒径20mm以下碎石作粗骨料，上部梁筋可在振捣时用钢楔拨开，振捣至上部筋顶面时恢复。
4.8.3.6.采用振捣棒与平板振动器结合，插入式振捣器振捣完后用平板振捣器拖拉平整，按标高拉线检查刮杠刮平。为防止应力集中引起的沿钢筋裂缝，增加初凝后的二次抹面工序。
4.8.3.7.楼梯施工缝留在梯段跨中1／3处。梁板不留施工缝。
4.8.3.8.浇筑混凝土时，用临时铁马凳搭竹跳板作为操作平台，所有人员在竹跳板上作业，不得踩踏钢筋。
4.8.3.9.振捣时，严禁振捣、碰撞模板、钢筋、预埋件，预留洞模板浇筑过程中，应有钢筋工及木工跟班检查，发现问题及时处理。
4.8.3.10.混凝土的养护不少于14d。墙体用养护剂养护，拆模以后立即涂刷。
4.9.&特殊部位的防水做法
4.9.1.预埋铁件和墙筋拉钩与箍筋的防水做法可参照图17、图18。
4.9.2.穿墙套管的防水做法可参照图19，钢管与带止水环的钢套管之间用沥青麻丝填严，封口钢板与钢管、止水环焊严，并做好防腐处理。
4.10.1.&裙楼地下室后浇带宽为1000mm，底板、墙、顶板的后浇带均应设置加强筋，做法见图20~23。
4.10.2.&后浇带在两侧砼施工完42天后方可进行施工.
4.10.3.&后浇带的混凝土强度等级比原混凝土提高一级，采用补偿收缩混凝土，掺入水泥重量8%的JM-Ⅲ，后浇带混凝土的坍落度为3~5cm，采用塔吊运输，不采用泵送。
4.10.4.&后浇带内设置的钢板止水带应位置准确、固定牢靠；
4.10.5.&顶板后浇带钢筋不宜断开，采用绑扎搭接时应按25%错开搭接接头；
4.10.6.&后浇带预留钢筋表面的污染物及铁锈应用钢丝刷清理干净；
4.10.7.后浇带两侧混凝土表面浮浆应清除，涂刷混凝土界面处理剂后及时浇筑混凝土；
4.10.8.地下室底板后浇带内的杂物应清理干净，并不能有积水；
4.10.9.平面后浇带混凝土采用蓄水养护，立面后浇带挂草帘湿润养护，养护时间不得少于28天；
4.10.10.后浇带混凝土未达到强度前不能拆除支撑。
5.&质量保证措施
“百年大计，质量第一”是我国基本建设的方针和宗旨。为此，现场的各级管理人员，按GB/TI9002质量管理要求，把工程质量自始至终取决于混凝土的内在质量和模板工程质量（混凝土的外观）。
5.1.&项目质量管理目标
遵照本公司的质量方针和质量目标的要求，对于本工程项目的质量计划管理目标为：工程结构验收为优良。
5.2.&设置质量管理机构
为确保工程质量，从组织上予保证，成立以项目经理为首、有专职质检人员等参加的质量管理网络。
5.3.&保证人员素质
人员素质的保证是工程质量最根本的保证。所以，必须选派从事过类似规模工程的优秀项目经理、技术人员和熟练的作业工人。
5.4.&明确责任，实行奖罚制
质量管理方法采用分级管理，责任到人。为促进对工程质量的管理，实行公司内部规定的奖罚制，与工资直接挂钩。
5.5.&确保工程质量的技术管理措施
5.5.1.各级技术、工程管理人员必须熟悉图纸，了解设计意图，掌握施工及验收规范。
5.5.2.编制施工方案要切实可行，经批准后实施。
5.5.3.技术交底关：认真做好底板施工方案的技术交底。除书面交底外，混凝土浇筑前对全体施工人员均现场交底到位。
5.5.4.责任关：质量分级管理，责任明确。
5.5.5.自检关：严格执行“三检制”，确保道道工序受控是保证工程质量的重要方法。
5.5.6.材质关：严格按设计、规程要求对材料进行的检验和试验。着重抓好钢筋、水泥和防水材料的复试。
5.5.7.计量关：抓好计量管理，保证底板混凝土配合比的正确性。对商品混凝土供应站，我方选派技术人员进行跟踪检查、监督，以确保混凝土的配合比及坍落度符合要求。
5.5.8.成品保护关：抓好成品的保护，重点是抓好职工教育和成品的防护措施。
5.5.9.资料关：保证技术资料及时、真实、正确。
5.5.10.开展QC小组活动：项目经理部成立QC小组，对工程的技术难点和关键部位，组织课题研究，解决工程实际中的问题，提高技术管理水平。规范施工工艺。
5.5.11.基础施工正是雨季阶段，挖土分段进行，基坑线留25cm采取人工开挖，挖至标高后，及时用双层塑料薄膜纸覆盖，以防下雨浸泡基底。
5.5.12.每天收听天气预报，并做好记录，安排好当天施工生产及其采取的措施。
5.5.13.浇筑基础底板混凝土尽量避开下雨天，如遇下雨时，要及时覆盖好塑料薄膜纸，基坑内放置4~5台潜水泵，及时抽排水。
6.&安全生产管理措施
6.1.1.明确安全管理的目的性：安全管理的目的是对生产中的人、物、环境因素状态的管理，有效的控制人的不安全行为和物的不安全状态，消除或避免事故。
6.1.2.必须贯彻预防为主的方针：安全生产的方针是“安全第一，预防为主”。安全第一是从保护生产力的角度和高度，肯定安全在生产活动中的位置和重要性。预防是针对生产特点，有效地控制不安全因素，把事故隐患消灭在萌芽状态。
6.1.3.坚持动态管理：安全管理涉及到生产活动的各方面，涉及生产的全过程。因此，生产活动中必须坚持全员、全过程、全方位、全天候的动态管理。
建立施工项目安全生产管理系统，安全施工管理网络、施工组织设计。
对安全施工实行制度化和规范化的管理，通过执行制度，促进安全管理工作。现场的主要安全管理制度如下：
6.3.1.安全技术交底制：根据安全措施要求和针对现场实际情况，逐级进行安全技术交底。
6.3.2.定期安全活动制：项目部每周对全体职工进行安全教育，总结上周安全工作，阐述本周安全工作重点和注意事项，提高职工安全意识。
6.3.3.定期检查与隐患整改制：项目部定期组织对临电、安全防护、机械设备、消防、环卫等方面的检查。对查出的隐患必须定措施、定人、定时整改，整改合格后做好消项记录。
6.3.4.持证上岗制：对特殊工种和操作人员实行持证上岗，严禁无证操作。
6.3.5.安全管理负责制：要有各级安全管理负责制，责任明确，责任到人。项目经理部对每施工阶段要分析安全防患重点，以采取必要的对策。
6.3.6.雨季施工，电器、照明要有防雨罩及相应接地装置，电气开关要可靠、安全。
6.3.7.所有照明电器线路，不得乱拉乱接，要有可靠的安全措施。
6.3.8.现场值班电工跟踪作业，随时随地解决用电问题。
6.3.9.施工现场严禁吸烟，严禁酒后上班。&&
通过安全生产教育，提高职工安全自我防护意识，以约束人的不安全行为。
6.4.1.对工人进行入场“三级”安全教育。
6.4.2.贯彻国家、地方政府的安全法规及对安全生产的有关规章制度。
6.4.3.学习有关安全操作规程和安全知识，做到正确使用“三宝”。
6.4.4.夜间连续施工，一定要教育好职工不得高声喊叫、吵闹。
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历史上的今天
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