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飞机角盒_图文
导读：锻压是使金属胚料在冲击力或压力作用下，使材料变形，以而获得锻件的工艺方法。由于金属在模腔内变形，其流动受到模壁的限制。因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以较复杂，而且生产率高。模锻斜度：模锻件垂直方向的表面必须具有斜度，以便于从模腔中取出锻件。对于垂直横锻，锻件斜度一般为5度~15度，模锻斜度与模腔深度和宽度有关，当横腔深度（h）与宽度（b）的
锻压是使金属胚料在冲击力或压力作用下，使材料变形，以而获得锻件的工艺方法。 由于金属在模腔内变形，其流动受到模壁的限制。因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以较复杂，而且生产率高。
模锻斜度：模锻件垂直方向的表面必须具有斜度，以便于从模腔中取出锻件。对于垂直横锻，锻件斜度一般为5度~15度，模锻斜度与模腔深度和宽度有关，当横腔深度（h）与宽度（b）的比例（h/b）越大时，取越大的斜度值。
1.4加工工艺的分析与安排
1、加工工艺的分析
接头零件的结构是比较复杂的，而且该零件属于不规则零件，在加工过程中容易产生碰刀现象，加工时产生较大的困难，为此在加工此类零件时则常常采用工艺性补块的方法来补缺，以便加工。
加工工艺路线的拟定，应确保零件的尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各项技术要求其主要包括：
1）、确保加工步骤：即根据零件几个加工表面（特别是主要表面）的技术要求，选择较合理的加工步骤（或方法）。
在确定加工步骤（或方法）时，除了表面是技术要求外，还要考虑零件的生产类型，材料性能以及了解单位现有的加工条件，和加工成本等。
2）、安排加工顺序：即合理的安排切削加工工序、热处理工序、检验工序和其它辅助工序的先后次序。次序不同，将会得到不同的技术经验效率，甚至使加工工序也难以保证。
● 切削加工工序的安排原则：
基准面先加工，精度准面应在一开始就加工，因为后续工序加工其余表面时要用其定位。主要表面优先安排加工，主要表面一般是指零件上的工作表面装配基面等。它们的技术要求比较高加工工作步骤多应先安排加工。
● 在小批量生产中，为了给安装和加工提供依据, 一般在切削加工工序之前,可能还要进行第二次或多次划线。但是在大批量生产中，由于采用专业夹具等，可免去划线工序。有的工序如果，有现成的模板，也可以用靠模板的方法加工，这些都主要是用
于普通机床上的加工。在数控机床上只要给出了工件原点，就可以根据程序直接加工，所以数控机床是一种高效率的机床。不过在生产过程中要综合考虑各方面的因素，选择一个最合适的方法进行生产。
● 热处理工序的安排：根据热处理工序的性质和作用的不同,一般可以分为：预备热处理、时效热处理、最终热处理。
● 检验工序安排。
● 其他辅助工序的安排
? 综合以上考虑，由于该零件是大批量生产，粗加工可以采用普通机床加工，而精加工应采用数控机床进行加工，以降低成本。该零件外形复杂而精度要求高，不易装夹，故应设计专用的夹具，为了尽可能降低成本，提高生产率，保证加工精度，故应用工序分散的原则。加工接头零件采用以下原则：先加工基准面，后其他表面；先粗加工，后精加工。
2、加工工艺路线的安排（工序安排）
零件一般不可能在一个工序中加工完成，需要分好几个阶段来进行加工。在加工方法确定后，开始安排加工顺序即确定哪些结构先加工，哪些结构后加工，以及热处理工序和辅助工序等。零件的加工工序的合理安排，能够提高加工质量和生产率，降低加工成本，获得较好的经济效益。
加工阶段可以划分为下面几个步骤：
1）粗加工阶段：主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，为后序加工创造条件。
2）半精加工阶段：完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。
3）精加工阶段：保证主要表面达到图样要求。
4）光整加工阶段：对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需要进行光整（达到IT6级以上和Ra&0.32μm），提高表面层的物理力学性能。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。
所以，根据以上所述，以及加工成本和现有设备条件，我们在加工接头零件时，可以先在普通机床上进行粗加工，然后再在数控机床上进行精加工。
工艺路线安排如下：
根据角盒零件的毛坯形式，确定工艺路线如下：毛坯（LD5）→最终热处理（淬火加人工时效）→粗加工→精加工→半成品检验→荧光检查→表面处理→成品检验。
在加工中主要采用加工中心进行铣切，为减少工件的装夹次数，提高重复定位精度，加工中采用工序集中的原则。本设计零件的机械加工工艺路线是：
1次工序：铣厚度、铣四方并除去毛刺
2次工序：钻铰工艺孔2-Φ10H7。
3次工序：粗精铣正面内、外形
4次工序：粗精铣反面底板等
5次工序：钳工切除辅块，修对内外形，接平刀痕
1.5刀具的分析和编程原点的确定
1、刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，
而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。
在接头零件的加工中，粗加工时要大面积地去除大余量，为提高加工效率，可选择大直径刀具，留置的加工余量要均匀合理。精加工时使用小一点的刀具以减小切削阻力，减少零件变形，可使用刚性好，精度高，耐用的整体合金刀。
在加工曲面时，一般要用球头刀，这样加工出来的曲面才符合形状精度和表面粗糙度。
此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。
2、编程原点的确定
工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。
而我们在编程时，设置的编程原点就是工件坐标系的原点，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：
１） 便于数值处理和简化程序编制。
２） 易于找正并在加工过程中便于检查。
３） 引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，
平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
所以在接头零件中，我们就选择了工艺孔的圆心作为工件的坐标系，也就是编程原点。
1.6切削参数的分析
1、切削用量的分析
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。粗加工时，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据工件材料、热处理状态、表面粗糙度以及刀具材料等确定，确定时应努力寻求切削速度、切削深度、进给量相互适应的最佳参数。也可根据刀具厂商提供的推荐值选用并试切调整 。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择主要原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
2、主轴转速的分析
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/_D
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n-- -主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
3、进给速度的分析
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
● 确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
进给速度vf是单位时间内与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm。它与铣刀转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz的关系为：vf?fzzn
每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量fz高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。
可参照下表选取
4、加工余量的分析和确定
加工余量的大小，直接影响工件的加工质量和生产效率，加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产效率，而且增加消耗，提高成本。加工余量过小，可能达不到应有的精度和表面粗糙度，所以，应该合理地确定加工余量。确定加工余量的方法有下面三种：
1）经验估算法：经验估算法是工艺人员根据积累的生产经验来确定加工余量的方
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