钻孔灌注桩施工流程-爱福窝装修论坛
钻孔灌注桩施工流程
钻孔灌注桩施工工艺流程问题详情：用柴油锤冲击孔桩机叫名字呢推荐回答：钻孔灌注桩施工方法　　钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。泥浆护壁施工法　　冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序 　　(1)施工准备 　　施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。 　　钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。 　　(2)钻孔机的安装与定位 　　安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。 　　为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。 　　(3)埋设护筒 　　钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。 　　制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。 　　(4)泥浆制备 　　钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
钻孔灌注桩(5)钻孔 　　钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。 　　(6)清孔 　　钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。 　　(7)灌注水下混凝土 　　清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。全套管施工法　　全套管施工法的施工顺序。其一般的施工过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。 　　全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。冲孔灌注桩施工工艺推荐回答：冲孔灌注桩的施工1、准备工作
（1）安装卷扬机：
①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。
②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。
③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。
（2）冲击系统的连接：①转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。其焊缝长度不少于30厘米。②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。（3）埋设护桶：①挖坑：挖深0.5～1米。护桶口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护桶。②回填：先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护桶口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护桶固定不动。③准备护壁料：如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。2.中孔（1）开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。土壤 提锤高度（厘米） 冲击次数（次/分） 泥浆浓度土 40～60 20～25 1.4～1.5砂
砾 40～60 20～25 1.5～1.7此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护桶底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。（2）正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。在正常情况下，冲孔进尺每台班为1～1.5米左右，有时更多一些。（3）冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。3.掏渣在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：（1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。4.下钢筋笼为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。5.清孔钢筋笼下好之后，即进行清孔工作。（1）安装清孔器：在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。同时接通水源。清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。（2）清孔：空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来（如下图），直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的。6.灌注水下混凝土（1）安装导管：①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。下端出口距离孔底30～40厘米，不能太大。这里采用的导管直径是30厘米的，混凝土的隔水球尺寸也较大，所以导管出口距离孔底较大，因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。导管直径以20或25厘米为宜，隔水球的尺寸也要减小，这样导管口距离孔底可控制在30～35厘米以内，混凝土水洗现象当可减轻。导管顶端高出地面或水面3～4米，隔水球悬吊在水面以下（如下图）。（2）灌注混凝土：①混凝土流动性不宜太大，其坍落度一般控制在18～20厘米左右。②在剪球之前必须储备足够的混凝土，计算须使混凝土埋没导管五、六十厘米深。剪球之后，混凝土须不断下入漏斗，毋使导管内混凝土发生中断。③控制导管埋置在混凝土内的深度，一般当导管下部埋入混凝土2～2.5米时，就要提管，提管必须谨慎，防止提出混凝土以外，务使导管下端仍埋没在混凝土内100厘米左右，以免翻浆出事故。如果埋设太深，提管将发生困难。④混凝土打完即将护桶撤掉。冲孔灌注桩的施工工艺是怎么样的？推荐回答：冲孔灌注桩是灌注桩的一种。灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔,然后放入钢筋笼再灌注混凝土而成。主要施工机械是冲孔机，如图所示：冲孔灌注桩施工冲孔机冲击成孔，为泥浆护壁成孔。优点是：对邻近建筑物及周围环境的有害影响小；桩长和直径可按设计要求变化自如；桩端可进入持力层或嵌入岩层；单桩承载力大等。缺点是：灌注桩成孔工艺较复杂，操作要求较严，易发生质量事故，且技术间隔时间长，不能立即承受荷载，冬季施工困难较多适用范围冲孔灌注桩适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层、碎石土层、砾卵石层、岩溶发育岩层或裂隙发育的地层施工，桩孔直径通常为600～2500mm，最大直径可达2500mm，冲孔深度最大可达300m左右。施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装机器设备并定位→冲孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。导管的构造和使用应符合下列规定：1、导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，其他每节长度2.53m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2、导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；3、每次灌注后应对导管内外进行清洗。灌注水下混凝土的质量控制应：1、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；2、应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于1.0m；3、导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；4、灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；5、应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标高按设计标高加800mm进行检查。6 在灌注前必须控制好泥浆的含水率及泥浆比重，这是影响桩基质量的很重要因素。水下灌注的混凝土应符合下列规定：1、水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；2、水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。3、水下灌注混凝土宜掺外加剂。4、砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；5、成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。6、砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。施工方案应把施工现场、工程概况作一介绍；把人员组成安排、施工进度按排及安全注意事项作交待。其施工过程如下：3.4.1施工技术准备3.4.1.1施工图设计技术交底及图纸会审：组织有关人员进行图纸自审，根据自审结果配合甲方组织的各方进行设计图纸会审，尽可能把问题在图纸会审会议上解决，使工程顺利进行。工程技术人员应将图纸发放给施工班组并进行交底，做到操作时能严格按设计要求进行，确保基桩施工质量。3.4.1.2施工图深化设计：编制施工组织设计，并在项目部成员中进行学习和交底，制定本桩基工程的关键过程和特殊过程。3.4.1.3图纸、规范、标准、图集等深化：准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料并确定其是否有效，并组织有关人员深入学习，落实解决设计存在的问题。3.4.1.4 计量、测量、检验或试验设备计量、测量、检验或试验设备计划表 (略)3.4.1.5测量基准交底、复测及验收与业主、监理单位进行轴线和水准控制点的移交，并依据移交点和建筑平面图进行复测，建立平面控制网，同时办理验收手续。3.4.2
现场准备3.4.2.1工程轴距场区的基准点设1个线控制网测量定位及控制桩控制点保护。与业主、监理工程师办理好建筑物的地面标高和轴线控制点的交接、复核及引测工作,作好交接原始记录,并保护好引测点以便施工期间随时校核轴线及桩位。标高引测：将甲方提供的水准基点，引测到施工现场，作为标定高程的依，其位置应设在不受打桩和车辆行走影响的地方。基准点应复核无误后方可使用。建筑物的轴线：根据业主提供的并经规划院复核无误的建筑物四角点来标定。选用直角座标法测设，建立平面轴线控制网，同时办理交接手续。3.4.2.2临时生产、生活设施⑴生产设施：本工程采用冲（钻）孔桩机，布置根据现场桩位图平行流水作业施工。⑵生活设施：施工队办公室、职工宿舍，食堂、浴室可根据水源情况进行现场搭设。3.4.3各种资源准备3.4.3.1机具需用量及进场计划按“施工机械设备计划”一览表提供的设备组织进场，并组织专业人员进行检查，组装和维护保养，使设备处于良好的工作状态，以保证施工正常进行。5、主要各工序施工方法5.1 桩位放样本工程的桩位是属于单桩单柱，在放桩位时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。桩位是根据轴线控制网进行放样，由于横向的桩位间距较大，所以需要利用经纬仪并结合50m长尺进行桩位放样。5.2 泥浆池和沉淀池分布原则泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。5.3 成孔施工方法5.3.1泥浆制备：冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和浮渣，也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数(略)本场地粘土层比较厚所以可采用自然造浆的办法，在自然造浆不够用的情况下可以从外拉进较粘的黄土进行造浆，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。5.3.2冲击成孔①开孔阶段：成孔中心必须对准桩位中心，钻机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石，砂砾石和粘土泥浆护壁，孔深不足3～4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%～70%。②钻进过程：孔深达护筒下3~4m后，加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5~2.0m以上，每钻进0.5～1.0m应捞渣一次，每次捞渣
4～5筒为宜。在卵石、漂石层进尺小于125px/h，在松散地层进尺小于375px/h时，应及时捞渣，减少钻头的重复破碎现象。③每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m。④终孔条件；a：孔底进入持力层深度应符合设计要求，实际钻孔深度应与设计深度基本相符，若相差太大应征得设计部门认可方可终孔。b：所确定的持力层最终进尺速度应符合要求，且进尺速度应对应于一定的锤重和标高。c：孔底岩样应鉴别其岩性和风化程度，粗岩颗粒含量应大于70%，岩性应与地质质料相符。5.3.3清孔捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.5～2.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。5.3.4测沉渣①测沉渣使用的工具：测锤（直径130~150mm，高度180~200m,质量3~5㎏），水纹测绳.②测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。5.4安放钢筋笼5.4.1钢筋笼的制作：钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品（本工程采用E43型及E50型）。A：钢筋笼长度为20m，由于施工机械吊装限制分两段吊装,安装时焊接完成。B：在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。C：将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。D：将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。F：钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内。绑扎时应牢固。H：将制作好的钢筋笼放在平实的地面上，防止变形，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列规定(略)。吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。5.4.2钢筋笼的吊放本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机分两段进行吊装。用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。5.5下灌注导管5.5.1导管的选用和连接A． 导管的选用：B．导管用法蓝连接；法蓝连接需装密封胶垫和“0”型 密封圈，胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径为5mm，法盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法蓝盘挂住钢筋笼。6.5.2
导管的下放：导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装。钢筋笼安装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序施工。5.6水下砼灌注5.6.1砼配制：A．水泥 ：采用普通硅酸盐水泥。B．粗骨料：选用坚硬卵石 ，堆放于干净处，骨料的质量要求：C．细骨料：选用级配合，质地坚硬，颗粒洁净的天然中、粗河沙，砂中含泥量 3%。D．水： 使用现场提供的自来水。5.6.2
混凝土配合比选择：砼配合比严格按照经有资质试验单位，试配的配合比报告单。5.6.3
混凝土的拌制现场拌制混凝土的材料配合比误差应符合下列规定：5.6.4混凝土灌注A：砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。B：开始灌注时，导管下到距孔底40～80cm左右。C：隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30cm，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。D：砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2米，最大不超过6米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1米。E:灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接，一般不超过15分钟 。F：当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。G：灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5米。H：采用重5kg，底径为375px的测锤探 测桩顶标高。并适时提升拆卸导管，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。5.7施工可能发生的异常情况和处理防治措施(略)6.1质量保证措施6.1.1项目质量保证体系的组成分工及职责6.1.1.1项目负责人质量职责⑴、项目负责人对分公司经理负责，对所施工的工程质量负责，贯彻公司的质量方针和目标和公司质量体系要求，全面履行工程承包合同。⑵牢记“质量第一，用户至上，预防为主”的宗旨，正确处理进度与质量的关系，组织好均衡生产和工序管理。⑶认真执行质量控制程序和各项质量制度，确保项目部机构健全、人员到位、职责明确、资源有保证。⑷参加分公司经营科组织的合同评审，向项目业务人员进行合同交底，向公司经营办汇报提出重大变更的合同评审要求，并负责评审后的执行工作。⑸组织编制项目质量计划并纳入施工方案，报有关部门审核、管理者代表批准；把项目的质量目标分解落实到班组和个人，对项目的质量目标完成负责。⑹组织编制施工准备计划，明确准备阶段应完成的各项工作，并将各项工作落实到责任人，规定完成期限；组织制定工程进度和劳动力、材料、施工机械设备的使用计划，组织人员、材料、施工设备进场。⑺从合格分包商名册选择分包商，签署劳务分包合同，负责对分包商进行日常管理和考核、评审，交劳人科审查。⑻按当地政府和公司规定，开展安全生产和文明施工。⑼严格按施工图纸、施工组织设计（方案）和施工规范规程组织施工，组织好物资搬运、贮存、检验和试验、产品标识和状态标识，落实“三检”制，对不合格品严格执行“三不放过”的原则，落实成品保护措施。⑽协调好与相关各部门的关系，并处理施工过程各种问题，及时向分公司、公司领导反映情况。⑾定期组织施工、技术、质检、物资等部门的人员进行工程质量分析，综合业主的意见钻孔灌注桩施工过程中应该注意的问题？推荐回答：钻孔过程要注意钻孔的垂直度,控制钻孔垂直度的主要技术措施为：（1）、压实、平整施工场地.（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度,钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度,发现偏差应立即调整.（3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,发现问题及时维修或更换.（4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进,应低速低钻压钻进.发现钻孔偏斜,应及时回填粘土,冲平后再低速低钻压钻进.（5）、在复杂地层钻进,必要时在钻杆上加设扶整器.水下砼灌注过程要注意：1　砼配制采用高标号水泥时,应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系,必要时添加砼缓凝剂.施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间.掌握好砼的和易性及砼的坍落度,防止砼在灌注过程发生离析和堵管.2初灌时埋管深度我国JGJ 94-94规范规定,灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm,初灌时导管埋深应≥800mm.在计算砼的初灌量时,个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量,漏算导管内积存的砼量,初灌量不足造成埋管深度达不到规范值.另一方面,施工单位准备的导管长度规格太少,安装导管时配管困难,有时导管低至孔底的距离偏大,而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班,形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值.初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算,且V≥V0+V1.V0为1.3m桩长的砼量,V0＝1.2×1.3πD2/4（单位：m3）；1.2－桩的理论充盈系数；D－设计桩径（m）.V1为初灌时导管内积存的砼量,V1＝(hπd2/4)（ρ＋0.55πd）/2.4 (单位：m3)；h－导管安装长度（m）；d－导管直径（m）；ρ－孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55－导管内壁的摩阻力系数；2.4－砼的密度（t /m3）.3灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起.灌注导管在安装前应有专人负责检查,可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查,检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格.必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏.灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下,应尽可能取大值.隔水栓应认真细致制作,其直径和园度应符合使用要求,其长度应≤200mm.完成第二次清孔后,应立即开始灌注砼,若因故推迟灌注砼,应重新进行清孔.否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故.4灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：（1）、砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,砼结块托起钢筋笼.（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成较密实的砂层,并随孔内砼逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼.（3）、砼灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮.若发生钢筋笼上浮,应立即查明原因,采取相应措施,防止事故重复出现.5桩身砼强度低或砼离析发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差.严格把好进库水泥的质量关,控制好施工现场砼配合比,掌握好搅拌时间和砼的和易性,是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施.6 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内.（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出砼面.（3）、砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣.（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成沉积砂层,阻碍砼的正常上升,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包入砼内.严重时可能造成堵管事故,导致砼灌注中断.导管的埋管深度宜控制在2～6米之间,若灌注顺利,孔口泥浆返出正常,则可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的砼灌注时间.砼灌注过程拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2米.单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内.7　　桩顶砼不密实或强度达不到设计要求,其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准.对于桩径≤1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的4％.对于桩径＞1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的5％.对于大体积砼的桩,桩顶10米内的砼应适当调整配合比,增大碎石含量,减少桩顶浮浆.在灌注最后阶段,孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定.钻孔灌注桩施工员需要了解哪些内容要走哪些程序？推荐回答：帮助别忘选佳答案谢谢配合共同建百度知道信息共享平台本工艺标准适用于工业与民用建筑水位高软、硬土层泥浆护壁孔灌注桩工程2.1
材料及主要机具：2.1.1
水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥2.1.2
砂：砂或粗砂含泥量于5%2.1.3
石：粒径0.5～3.2cm卵石或碎石含泥量于2%2.1.4
水：应用自水或含害物质洁净水2.1.5
粘土：选择塑性指数IP≥17粘土2.1.6
外加早强剂应通试验确定2.1.7
钢筋：钢筋级别、直径必须符合设计要求厂证明书及复试报告2.1.8
主要机具：旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖铁锹、胶皮管等2.2
作业条件：2.2.1、障碍物都处理完毕达三通平施工用临设施准备绪2.2.2
场标高般应承台梁皮标高并经夯实或碾压2.2.3
制作钢筋笼2.2.4
根据图纸放轴线及桩位点按水平标高木橛并经预检签字2.2.5
要选择确定钻孔机进路线钻孔顺序制定施工案做技术交底2.2.6式施工前应做孔试验数量少于两根3.1
工艺流程：钻孔机位
→ 继续钻孔 → 排渣
→吊放钢筋笼
→ 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇筑混凝土
→ 拔导管 → 插桩顶钢筋3.2
钻孔机位：钻孔机位必须保持平稳发倾斜、位移准确控制钻孔深度应机架或机管作控制标尺便施工进行观测、记录3.3
钻孔及注泥浆：调直机架挺杆桩位（用位圈）机器钻进土达定深度（视土质水情况）停钻孔内注入事先调制泥浆继续进钻3.4
厂套管（护筒）：钻孔深度5m左右提钻套管3.4.1
套管内径应于钻100mm3.4.2
套管位置应埋设确稳定套管与孔壁间应用粘土填实套管与桩孔线偏差于50mm3.4.3
套管埋设深度：粘性土宜于lm砂土宜于1.5m并应保持孔内泥浆面高水位1m3.5
继续钻孔：防止表层土受振坍塌钻孔要让泥浆水位降钻至持力层设计特殊要求继续钻深1m左右作插入深度施工应经测定泥浆相密度3.6
孔底清理及排渣3.6.1粘土粉质粘土孔注入清水原土造浆护壁排渣泥浆相密度应控制1.1～1.23.6.2砂土较厚夹砂层孔泥浆相密度应控制1.1～1.3；穿砂夹卵石层或容易坍孔土层孔泥浆相密度应控制1.3～1.53.6.3
吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑砂浆垫块；吊放要准孔位吊直扶稳缓慢沉钢筋笼放设计位置应立即固定防止浮3.7
谢水清底；钢筋笼内插入混凝土导管（管内射水装置）通软管与高压泵连接泵水即射射水孔底沉渣即悬浮于泥浆3.8
浇筑混凝土：停止射水应立即浇筑混凝土随着混凝土断增高孔内沉渣浮混凝土面并同泥浆同排贮浆槽内3.8.1
水浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土0.8～1.3m；导管第节底管度应≥4m3.8.2
混凝土配制：3.8.2.1
配合比应根据试验确定选择施工配合比混凝土试配强度应比设计强度提高10%～15%3.8.2.2
水灰比宜于0.63.8.2.3良易性规定浇筑期间内坍落度应16～22cm；浇筑初期使导管端形混凝土堆坍落度宜14～16cm3.8.2.4
水泥用量般350～400kg/m33.8.2.5
砂率般45%～50%3.9
拔导管：混凝土浇筑桩顶应及拔导管混凝土顶标高定要符合设计要求3.10
插桩顶钢筋：桩顶插筋定要保持垂直插入足够锚固度保护层防止插偏插斜3.11
同配合比试块每班少于1组每根灌注桩少于1组3.12
雨期施工：3.12.1
泥浆护壁转钻孔灌注桩宜冬期进行3.12.2
雨施工现场必须排水措施严防面雨水流入桩孔内要防止桩机移免造桩孔歪斜等情况4.1
保证项目：4.1.1
灌注桩原材料混凝土强度必须符合设计要求施工规范规定4.1.2
实际浇灌混凝土量严禁于计算体积4.1.3
浇灌混凝土桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求施工规范规定4.1.4孔浓度必须符合设计要求摩擦力主桩沉渣厚度严禁于300mm端承力主桩沉渣厚度严禁于100mm4.2
允许偏差项目见表2-6泥浆护壁转钻孔灌注桩允许偏差
允许偏差 (mm)
钢筋笼主筋间距 ±10
钢筋笼箍筋间距 ±20
钢筋笼直径
±100 尺量检查1～2根桩垂直于桩基线
d/6且于200 拉线尺量检查5
桩位置偏差
群桩基础边桩条形基础桩群桩基础间桩6
H/100 吊线尺量检查注：d桩直径H桩5.1
钢筋笼制作、运输安装程应采取措施防止变形吊入桩孔内应牢固确定其位置防止浮5.2
灌注桩施工完毕进行基础挖应制定合理施工顺序技术措施防止桩位移倾斜并应检查每根桩纵横水平偏差5.3钻孔机安装钢筋笼运输及混凝土浇筑均应注意保护现场轴线桩高程桩并应经予校核5.4
桩外留主筋插铁要妥善保护任意弯折或压断5.5
桩混凝土强度没达5MPa碾压防桩损坏6.1
泥浆护壁孔发斜孔、弯孔、缩孔塌孔或沿套管周围冒浆及面沉陷等情况应停止钻进经采取措施继续施工6.2
钻进速度应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量、钻机负荷及孔质量等具体情况确定6.3
水混凝土面平均升速度应于0.25m/h浇筑前导管应设置球、塞等隔水；浇筑导管插入混凝土深度宜于1m6.4
施工应经测定泥浆密度并定期测定粘度、含砂率胶体率泥浆粘度18～22s含砂率于4%～8%胶体率于90%6.5
清孔程必须及补给足够泥浆并保持浆面稳定6.6
钢筋笼变形：钢筋笼堆放、运输、起吊、入孔等程必须加强操作工技术交底严格执行加固技术措施6.7
混凝土浇接近桩顶应随测量顶部标高免截桩或补桩本工艺标准应具备质量记录：7.1
水泥厂证明及复验证明7.2
钢筋厂证明或合格证及钢筋试验单抄件7.3
试桩试压记录7.4
补桩平面示意图7.5
灌注桩施工记录7.6
混凝土试配申请单试验室签发配合比通知单7.7
混凝土试块28d标养抗压强度试验报告长螺旋钻孔桩的施工工艺及优缺点推荐回答：长螺旋钻孔桩的施工工艺及优缺点：答：长螺旋钻孔压灌桩成桩工艺是国内近年开发且使用较广的一种新工艺，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土, 属非挤土成桩工艺，该工艺有穿透力强、低噪音、无振动、无泥浆污染、施工效率高、质量稳定等特点。长螺旋钻孔压灌桩成桩施工时，为提高混凝土的流动性，一般宜掺入粉煤灰。每方混凝土的粉煤灰掺量宜为70-90kg,坍落度应控制在160~200mm，这主要是考虑保证施工中混合料的顺利输送。坍落度过大，易产生泌水、离析等现象，在泵压作用下，骨料与砂浆分离，导致堵管。坍落度过小，混合料流动性差，也容易造成堵管。另外所用粗骨料石子粒径不宜大于30mm。长螺旋钻孔压灌桩成桩，应准确掌握提拔钻杆时间，钻至预定标高后，开始泵送混凝土，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混凝土达到连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。应杜绝在泵送混凝土前提拔钻杆，以免造成桩端处存在虚土或桩端混合料离析、端阻力减小。提拔钻杆中应连续泵料，特别是在饱和砂土、饱和粉土层中不得停泵待料，避免造成混凝土离析、桩身缩径和断桩，目前施工多采用商品混凝土或现场用两台0.5m3的强制式搅拌机拌制。灌注桩后插钢筋笼工艺近年有较大发展，插笼深度提高到目前20~30m，较好地解决了地下水位以下压灌桩的配筋问题。但后插钢筋笼的导向问题没有得到很好地解决，施工时应注意根据具体条件采取综合措施控制钢筋笼的垂直度和保护层有效厚度。钻孔灌注桩施工过程中清空的目的是什么推荐回答：第点泥浆沉淀物导致桩尖落设计位置承载力度够第二怕泥浆混入混凝土导致桩质量合格
钻孔灌注桩施工流程