随着我国建筑业的蓬勃发展，高层建筑的不断增多，特别是在商品混凝土的普及和推广应用后，混凝士技术在工程施工中越来越多地被采用。
随着我国业的蓬勃发展，高层建筑的不断增多，特别是在商品混凝土的普及和推广应用后，混凝士技术在工程中越来越多地被采用。混凝土具有容易成型、输送能力大、速度快、缩短工期、降低费用及能连续作业的特点，尤其对于高层建筑和大体积基础混凝土的施工，更能显示出它的优越性。
但是，混凝土在工程的实际运用中，常有出现混凝土凝结异常，强度不足以及出现裂缝的现象，在一定程度上影响了工程的质量，因而应当引起足够的重视。
一、外加剂使用不当是最常见的一类事故
此类事故表现在
1)混凝土浇筑后局部或大部分长时间不凝结硬化。
2)已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包。
要避免这类质量事故发生，必须重视以下三方面的问题
1)外加剂与水泥的适应性。外加剂进场后，必须进行试配，掌握其特性：坍落度的耗时损失、凝结时间、减水率等，以确定能否使用。对于硬石膏做调凝剂的水泥，这点尤其重要，以免混凝土搅拌后，发生速凝或坍落度损失过快的问题。
2)外加剂的每一次投料，都必须严格按照配合比计量。计量器具必须经常进行校验，保证其灵敏度和准确度。
3)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干、碾碎，过0.6mm筛后使用，以免含未碾成粉状的颗粒遇水膨胀，造成混凝土表面鼓包。
1)对大面积松散不凝结硬化的结构物必须拆掉重新浇筑。
2)因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。在混凝土结构验收时，应按规范要求进行现场检测。
二、混凝土强度达不到要求而造成质量事故
这类事故反映在两方面
1)混凝土强度本身就没有达到设计要求。
2)二是现场抽样的混凝土试块未达到设计要求。后者占比重较大。
杜绝这类事故，一是确保混凝土原材料的质量，水泥最好采用大厂或正规厂家的水泥，因其质量控制、管理水平高，产品质量的稳定性远高于小厂。
二是严格控制混凝土配合比，保证计量准确，尤其是水混用量一定要足，不能扣水泥用量。影响混凝土强度因素是多方面的，有些在实验室能达到的指标，在现场施工中却难达到。因而，在水泥用量上，须考虑现场的实际情况。如使用袋装水泥，应核验袋装水泥的重量，以防水泥份量不足。
三是混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制，保证混凝土搅拌时间。
四是防止混凝土早期受冻。
五是认真制作试块.加强对试块的管理，按标准要求对混凝土试块进行标准养护，用干结构验收的试块要和构件同条件养护。
现行国家规范，确定混凝土强度是否合格是立方体试块抗压强度的代表值，是指按标准方法制作，边长为15cm的立方体试件，在标准养护条件下28天龄时，用标准试验方法，测得的混凝土的抗压强度，按检验批进行验收，最小强度值的要求视混凝土强度的评定方法而定。
规范在这里一共强调了&标准方法制作、标准方法养护、标准尺寸试件和标准试验方法&，其中有任何一项不规范所测得的混凝土强度值都是不准确的，都不能完全代表混凝土的强度。
在现实的施工中，不少项目混凝土的制作，养护不符合标准的规定，给混凝土强度的评定带来一定难度。
从取样方法上讲，规范规定混凝土试样从同一盘或同一车内抽取。在卸料过程中宜在卸料量的1/4~3/4范围之间抽取。
从养护上讲，作为混凝土强度的验收，必须实行标准养护。
有的试模严重变形、搓角，有的螺栓残缺不垒，有的侧板变形裂缝。据有关资料统计，由于试件不准确，可使混凝土试块实测强度降低20%以上。
三、因混凝土出现裂缝而造成的质量事故
混凝土裂缝主要分为三类
1)由荷载(包括施工和使用阶段的静荷载、动荷载)引起的裂缝。
2)由变形(包括温度、湿度变形、不均匀沉降等)引起的裂缝。
3)由施工操作(如制作、脱模、养护、堆放、运输、吊装等)引起的裂缝。
这里仅就混凝土工程变形引起的裂缝进行一些探讨。
引起变形裂缝的主要原因
1)温度变化。混凝土由于温度变化发生体积变形，膨胀或收缩，这是材料固有的物理特性。当这种体积变化受到约束时就会产生内应力，这种应力如果超过了混凝土的抗拉强度，就会引起开裂。
例如大体积混凝土浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面与内部温差很大，如果其内部与表面温差超过25℃时.就会产生裂缝;有的体积较大或者较长的混凝土结构，在施工后几天或几十天中出现大量裂缝;有的结构在屋面四角出现斜裂缝。这些都是因为温度变化引起的裂缝。
2)收缩裂缝。混凝土的收缩分为自身收缩，即水泥水化作用引起的体积收缩与外界湿度无关。塑性收缩，即在初凝结过程中发生化学的收缩;炭化收缩，即二氧化碳与水泥水化物发生化学反应引起的收缩、干缩;湿度收缩，即混凝土中多余水分蒸发，随着温度降低体积减少而发生的收缩，其收缩量占整个收缩量的绝大部分。收缩使混凝土的体积变小，在其内部也会产生内应力，当这种应力超过了混凝土的抗拉强度时，也会引起混凝土裂缝。
例如，有的混凝土结构体积并不大，但混凝土终凝后，表面却出现了大量不规则裂缝，有的楼板拆模后，发现板和梁交界处出现水平裂缝，有的较长结构，在冬季忽然降温或夏季突然降暴雨后，这些大多是由于收缩引起的裂缝。
3)不均匀沉降。如果结构物的基础不牢固，发生了不均匀沉降，导致结构变形，也会在其内部引起拉应力而造成混凝土结构开裂。这种情况在日常工作中也会时有发生。
4)化学反应也会引起混凝土开裂。例如碱骨料反应将引起混凝士体积膨胀而产生裂缝。氯离子的浸蚀引起钢筋锈蚀也会造成混凝土开裂。
施工上的防治措施
1)必须控制好原材料的质量，特别是砂石的含量，对混凝土的抗拉强度及收缩变形影响很大。
2)对大体积混凝土，尽可能在保证强度的前提下减少水泥的用量，可以用优质粉煤灰、磨细矿渣、浮石粉等材料，取代一部分水泥，这既可降低成本，又能够降低水化热减少混凝土收缩，对防止裂缝是很有利的。
3)严格控制混凝土的水灰比。混凝士的水灰比越大，其体积收缩也就越大，特别是在混凝土成型的头两天里，水灰比过大的混凝土，将出现大量的不规则裂缝。最好在混凝土初凝前，用砂板再进行一次搓压，防止混凝土早期的收缩裂缝。
4)加强养护，使混凝土表面保持湿润状态，不断补充蒸发的水分。这样既可以防止混凝土的干缩裂缝，又可以加速混凝土的水化，提高混凝土的抗拉强度。
5)对大体积混凝土加强保温养护是减少温度裂缝的最有效措施。大体积混凝土的保温养护，最常用的是采用草袋同塑料薄膜联合使用，用草袋进行保温，用塑料薄膜保湿，保温层的拆除应根据测温情况而定，要确认内外温度差低于25℃时方能拆除，同时分层逐步拆除，应尽量避免因为降温速度过快而引起混凝土开裂。
6)对重要的混凝土工程应该控制水泥、外加剂及掺和料的含碱量，同时，对其骨料应进行碱活性测定，从而从根本上避免碱骨料反应的发生。
保证工程质量，既是一个技术问题，又是一个管理问题，我们必须以规范、规程为标准，严格操作、科学管理，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样，才能够真正做到&百年大计，质量第一&。
本文来源：中国混凝土网
负责编辑：cmj
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广播电视节目制作经营许可证：（粤）字第1116号[原创]国内水泥生产单位能耗为何偏高？
来源：中国水泥网信息中心 曾家明
核心提示：国内水泥工业经过十多年的高速发展，无论是产业规模还是装备技术水平都取得了巨大进步，即便如此，一个现实却不容忽视，我国水泥工业能耗与先进水平相比依然存在较大差距，很大程度上制约了水泥工业的可持续发展。
&&国内水泥工业经过十多年的高速发展，无论是产业规模还是装备技术水平都取得了巨大进步，即便如此，一个现实却不容忽视，我国水泥工业能耗与先进水平相比依然存在较大差距，很大程度上制约了水泥工业的可持续发展。
水泥技改专家郭红军（资料图）
&&据水泥技改专家郭红军介绍，当前国内水泥熟料吨能耗较好的可以达到103kg标准煤，而在国外一些先进企业，能耗仅为95kg标准煤，我国水泥生产单位能耗至少还有5-10kg的能耗缩减空间。
&&此外，去年全国水泥产量24.14亿吨，按水泥熟料比1.5:1计算，共耗费熟料16亿吨。若单位熟料能耗下限降低5kg，则每年可以减少800万吨煤炭资源消耗，对于建设资源节约型社会同样意义重大。
&&郭红军对中国水泥网记者表示，“我国水泥工艺技术装备相比世界先进水平差别不算大，理念和管理方面存在的问题，是导致当前水泥能耗偏高的主要原因。”
&&1、技术研发与实际应用脱节。当前，国内部分水泥工艺技术在理论研究中往往能够取得理想的节能减排效果，但是在实际应用推广过程中却面临诸多问题。以富氧燃烧为例，虽然能够降低单位能耗，减少氮氧化物排放，但是由于未能实现与现有设备的结合，实际应用并不多，效果也不理想，预计后期仍面临进一步的优化。
&&如何解决当前技术研发与生产实际脱节的问题？郭红军认为，“最终还是需要加强水泥企业、研发单位、设计单位的互动联合。”
&&一方面，水泥工厂需要提升节能减排意识，多了解和接受新技术、新理念；另一方面，技术单位在研发过程中需要与设计院和水泥企业一起研究，根据我国水泥工业生产实际，开发“接地气”的节能技术装备，如此才能让先进的技术和理念融入生产实际，加快水泥工业的转型升级。
&&2、部分企业管理体制存在欠缺。郭红军告诉记者，“当前国内部分水泥企业在管理体制方面存在较大缺陷，下属企业缺乏自主性，技术改造必须上报高层，企业生产线技术改造进程全部掌握在个别高层手中，如此一来，高层管理者个人的开创精神、环保理念以及对技术的理解就决定了企业的节能减排状况，如果决策者的认识有限，可能直接阻碍企业创新和技术进步。”
&&为此，改变现有管理体制，赋予企业管理更多的灵活性和自主性，同时提升决策者的节能减排意识，将是扫清节能技术推广障碍的关键之一。
&&3、生产线资源整合水平相对较低。水泥生产是一个环环相扣的过程，上一环节生产对下一环节具有直接影响，因而单一环节的节能技术改造升级并不能全面提升整条水泥生产线能效。
&&而从目前来看，国内水泥工业部分技术装备虽然达到世界先进水平，并在水泥生产过程中得到应用，但是由于整条生产线升级步伐未能跟进，或缺少有效的管理、整合手段，导致新设备、新工艺无法达到预期效果，制约设备性能发挥。
&&对此，郭红军认为，“在水泥生产过程中，对生产线的改造必须基于水泥企业现有生产工况，制定针对单条生产线的系统化改造方案，真正将企业生产线资源进行优化整合，才能最大限度发挥先进技术装备的作用。”
&&4、先进控制技术应用缺失。据了解，国外水泥窑基本上都采用了先进控制技术，中控室已经实现了无人化值守，而国内不少水泥企业虽然已经引进了先进的DCS控制系统，并在各个生产环节加装了实时感应装置，实现了对整条水泥生产线的全面监控，但仅仅是一种初级的自动化，水泥企业生产经营过程中产生的大量数据并没有真正加以利用，未能为水泥生产提供智能化的决策。
&&另据业内人士介绍，“更为实际的问题是，目前不少水泥企业由于过于关注成本投入，自动化建设投入力度欠缺，甚至并未建立起对生产线的有效监控，生产处于一种严重的盲目状态，先进控制技术应用根本无从谈起。”
&&众所周知，水泥生产工艺流程复杂，原材料差异、设备差异、人员操作水平等等问题，均会对水泥上产线稳定性造成极大影响，而水泥行业节能减排的关键就在于生产线的稳定性。“可以说，生产线稳定了，水泥生产的节能减排就做好了一大半。”专家表示。
&&目前，云天软件、施耐德等一大批专着于水泥生产线控制软件研发的服务商已经在能源管控领域取得突破，可以确信的是，第三方服务的引入可以帮助水泥企业通过智能化的生产管控，降低水泥生产单位能耗，但目前来看，仍需时间加以推广。
&&国内水泥工业能耗偏高依然是不争的事实，现实的问题是，资源正在减少，环境污染日趋严峻，推动水泥工业的绿色发展就在眼前，如何提升水泥工业能源利用率显得尤为迫切，必然成为未来一段时间行业发展的焦点之一。
&&11月8-9日，中国水泥网主办的“”将在郑州开幕，将邀请行业领导，知名专家，水泥企业总工，节能技术负责人，科研院所研究员，广大水泥行业服务商，共同探讨水泥工业的节能环保政策，交流最新装备和技术措施。届时也将邀请水泥节能技术应用领域专家参与探讨，敬请关注！
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