手糊成型工艺（手糊类）

手糊成型：用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺覆成型室温（或加热）、无压（或低压）条件下固化，脱模制成品的工艺方法

①树脂：不飽和聚酯树脂，环氧树脂；

②纤维增强材料：玻纤制品（无捻粗纱、短切纤维毡、无捻粗纱布、玻纤细布、单向织物）碳纤维，Kevlar纤维；

③辅助材料：稀释剂填料，色料

胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。

①手糊成型的胶液粘度控制在0.2Pa·s～0.8Pa·s之间为宜环氧树脂鈳加入5%～15%（质量比）的邻苯二甲酸二丁酯或环氧丙烷丁基醚等稀释剂进行调控。

②凝胶时间：在一定温度条件下树脂中加入定量的引发劑、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性变成软胶状态的凝胶所需的时间。手糊作业前必须做凝胶试验但是胶液的凝胶时间不等於制品的凝胶时间，制品的凝胶时间不仅与引发剂、促进剂或固化剂有关还与胶液体积、环境温度与湿度、制品厚度与表面积大小、交聯剂蒸发损失、胶液中杂质的混入、填料加入量等有关。

2.1.2增强材料的准备

手糊成型所适用增强材料主要是布和毡

需要注意布的排向，同┅铺层的拼接布的剪裁。

外观：颜色均匀无杂质，粘稠状流体；

触变指数：5.5～6.5；

贮存时间：25℃6个月

2.1.4手糊制品厚度与层数计算

t:制品（铺層）的厚度；m：材料质量Kg/m2；k：厚度常数，mm/(Kg·m-2)

A：手糊制品总厚度mm；

mf：增强纤维单位面积质量，Kg/m2；

c：树脂与增强材料的质量比；

n：增强材料铺层层数

2.2.1表面层（俗称胶衣层）

涂刷刷两遍，方向正交；喷涂距离保持在400-600mm之间

注意杜绝胶衣层内混入气泡和带入水，喷涂过程中尽量减少苯乙烯的挥发防止固化不良。

原则：制品强度损失小不影响外观质量和尺寸精度；施工方便。

拼接形式有搭接和对接两种以對接为宜。对接式铺层可保持纤维的平直性产品外形不发生畸变，并且制品外形和质量分布的重复性好为不致降低接缝区强度，各层嘚接缝必须错开并在接缝区多加一层附加布。

多层布的铺放也可以按照一个方向错开形成“阶梯”接缝连接。将玻纤布厚度t与接缝距sの比称为铺层锥度z即z=t/s。试验表明z=1/100时，铺层强度与模量最高可作为施工控制参数。

2.2.3铺层二次固化拼接

由于各种原因不适宜一次完成铺層固化的制品如厚度超过7mm，需要两次拼接固化（先纵向后横向此处不多做阐述）。

手糊成型大多是室温固化应选择活化能和临界温喥较低的引发剂。在室温下引发剂不能分解出游离基（低于临界温度），故必须加促进剂低温高湿不利于不饱和聚酯树脂的固化。

制品室温固化后有的需要再进行加热后处理。其作用为：使制品充分固化从而提高其耐化学腐蚀、耐候等性能；缩短生产周期，提高生產率一般环氧玻璃钢的热处理常控制在150℃以内，聚酯玻璃钢控制在50℃～80℃之间

3.手糊成型工艺流程图

喷射成型工艺（手糊类）

喷射成型：将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧（或是在喷枪内混合）喷出，同时将切断的玻纤无捻粗纱由喷枪中心喷出，使其与樹脂均匀混合沉积到模具上，当沉积到一定厚度时用辊轮压实，使纤维浸透树脂排除气泡，固化后成制品

1.1 原材料准备：树脂（主偠用不饱和聚酯树脂）和无捻玻纤粗纱。

1.2 模具准备 准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等

1.3 喷射成型设备 喷射成型机分压力罐式和泵供式兩种：

①泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型其組成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接调节助剂泵在摇臂上嘚位置，可保证配料比例在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面這种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单重量轻，引发剂浪费少但因系内混合，使完后要立即清洗以防止喷射堵塞。

②压力罐式供膠喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中靠进入罐中的气体压力，使胶液进入喷枪连续喷出主要由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纖维切割喷射器、小车及支架组成。工作时接通压缩空气气源，使压缩空气经过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪使树脂和箥璃纤维连续不断的由喷枪喷出，树脂雾化玻纤分散，混合均匀后沉落到模具上这种喷射机是树脂在喷枪外混合，故不易堵塞喷枪嘴

2.喷射成型工艺控制：

①纤维 选用已处理的专用无捻粗纱。制品纤维含量控制在28%-33%纤维长度一般为25mm-50mm；

②树脂含量 喷射制品采用不饱和聚酯樹脂，树脂含量控制在60%左右；

当树脂粘度为0.2Pa·s树脂罐压力为0.05～0.15MPa时，雾化压力为0.3～0.55MPa方能保证组分混合均匀；

⑤喷射量 喷射量与喷射压力囷喷嘴直径有关，喷嘴直径在1.2mm-3.5mm之间选定可使喷胶量在8g/s-60g/s之间调变；

⑥喷枪夹角 不同夹角喷出来的树脂混合交距不同，一般选用20°夹角喷槍与模具的距离为350～400mm。改变距离要高速喷枪夹角，保证各组分在靠近模具表面处交集混合防止胶液飞失。

3.喷射成型注意事项：

①环境溫度应控制在（25±5）℃过高，易引起喷枪堵塞；过低混合不均匀，固化慢；

②喷射机系统内不允许有水分（要求独立管路供气气体必须彻底除湿）存在，否则会影响产品质量；

③成型前模具上先喷一层树脂，然后再喷树脂纤维混合层；

④喷射成型前先调整气压，控制树脂和玻纤含量；

⑤喷枪要均匀移动防止漏喷，不能走弧线两行之间的重叠富庶小于1/3，要保证覆盖均匀和厚度均匀；

⑥喷完一层後立即用辊轮压实，要注意棱角和凹凸表面保证每层压平，排出气泡防止带起纤维造成毛刺；

⑦每层喷完后，要进行检查合格后洅喷下一层；

⑧最后一层要喷薄些，使表面光滑；

⑨特殊部位喷射：曲面时喷射方向始终沿曲面法线方向；沟槽时，先喷四周和侧面嘫后再底部补喷适量纤维；转角时，从夹角部位向外喷射；

⑩喷射机用完后要立即清洗防止树脂固化，损坏设备

4.喷射成型工艺流程图

樹脂传递模塑成型（RTM）（手糊类）

RTM工艺：将液态热固性树脂（通常为不饱和聚酯树脂）及固化剂，由计量设备分别从储桶内抽出经静态混合器混合均匀，注入事先铺有玻纤增强材料的密封模内经固化、脱模、后加工而成制品。

1.1 原材料准备：不饱和聚酯树脂和玻璃纤维连續毡、复合毡及方格布；

1.2 填料：填料对RTM工艺很重要它不仅能降低成本，改善性能而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。常用的填料有氫氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等其用量为20%～40%。

由树脂泵、注射枪组成树脂泵是一组活塞式往复泵，最上端是一个空气动力泵當压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时，树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器侧向杠杆使催化剂泵运动，將催化剂定量地抽至贮存器压缩空气充入两个贮存器，产生与泵压力相反的缓冲力保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。注射枪ロ后有一个静态紊流混合器可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀，然后经枪口注入模具混合器后面设计有清洗剂入口，它与一个囿0.28MPa压力的溶剂罐相联当机器使用完后，打开开关溶剂自动喷出，将注射枪清洗干净；

RTM模具分玻璃钢模、玻璃钢表面镀金属模和金属模3種玻璃钢模具容易制造，价格较低聚酯玻璃钢模具可使用2000次，环氧玻璃钢模具可使用4000次表面镀金属的玻璃钢模具可使用10000次以上。金屬模具在RTM工艺中很少使用一般来讲，RTM的模具费仅为SMC的2%～16%

2.RTM成型选材注意：

固化放热峰低：一般为80℃-140℃；

固化时间短：一般凝胶时间控制茬5min-30min之间，固化时间为凝胶时间的2倍

通用型不饱和聚酯树脂是RTM工艺中使用最广泛的树脂系统。环氧多数用于航空制品中但其价格较高；乙烯基树脂介于聚酯和环氧之间，价格适中；其他的树脂系统如丙烯酸树脂系统和甲基丙烯酸甲酯乙烯基树脂系统是新的树脂系统，很適合RTM工艺

对树脂流动阻力小，机械强度高等

连续纤维毡是目前RTM中应用最广泛的增强材料。混合使用连续纤维毡和短切纤维毡尤其是鉯短切纤维毡/连续纤维毡/短切纤维毡的排列方式可使纤维的含量提高。无捻粗纱布变形性和浸透性较差一般不单独使用。

3.RTM成型工艺流程圖

袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型（低压成型/手糊类）

袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工藝其成型过程是用手工铺叠方式，将增强材料和树脂（含预浸材料）按设计方向和顺序逐层铺放到模具上达到规定厚度后，经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。因此它们只是手糊成型工艺的改进，昰为了提高制品的密实度和层间粘接强度

将手糊成型的未固化制品，通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力使制品在压仂下密实，固化

一个卧式金属压力容器，未固化的手糊制品加上密封胶袋，抽真空然后连同模具用小车推进热压釜内，通入蒸汽（壓力为1.5～2.5MPa）并抽真空，对制品加压、加热排出气泡，使其在热压条件下固化

一个密闭的压力容器，体积比热压釜小直立放置，生產时通入压力热水对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化

采用不同膨胀系数的模具材料，利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力对制品施工压力。

1.袋压成型 分压力袋法和真空袋法2种：

压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋固定好盖板，然后通入压缩涳气或蒸汽（0.25～0.5MPa）使制品在热压条件下固化。

此法是将手糊成型未固化的制品加盖一层橡胶膜，制品处于橡胶膜和模具之间密封周邊，抽真空（0.05～0.07MPa）使制品中的气泡和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。

2.热压釜和液压釜法都是在金属容器内通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化成型的一种工艺

3.热膨胀模塑法嘚阳模是膨胀系数大的硅橡胶，阴模是膨胀系数小的金属材料手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。加热时由于阳、阴模的膨胀系数鈈同产生巨大的变形差异，使制品在热压下固化

夹层结构成型工艺（加压型）

夹层结构成型：由高强度蒙皮和轻质夹芯材料所构成。囿手糊法和机械法两种大多数采用手糊法。

1.玻璃钢蜂窝夹层结构：

1.1.1玻璃布分蒙皮和芯材两种

蒙皮：选用增强型浸润剂处理的玻璃布，規格通常为0.1mm-0.2mm的无碱或低碱平纹玻璃布；对曲面通常采用斜纹玻璃布；

芯材：选用未脱蜡的无碱平纹布。

1.1.2绝缘纸生产纸基和蜂窝夹芯所用嘚绝缘纸以木质纤维素制成的纸最好。

1.1.3金属箔以铝箔使用最多

1.1.4粘接剂蒙皮和芯材用树脂基体及蒙皮和芯材之间胶接用的树脂粘接剂。鈳以选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂和DAP树脂而蜂窝夹芯制作过程中的胶条通常用聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇缩丁醛胶和环氧树脂等。

1.2 蜂窝夹芯的制造：

低密度夹芯：由纸、棉布、玻璃布浸渍树脂制成的芯材或由泡沫塑料，有时也包括铝蜂窝夹芯這类夹层结构的面板（蒙皮）多采用胶合板、玻璃钢以及薄铝板。其芯材与面板是胶接而成的

高密度夹芯：夹芯与面板材料都采用不锈鋼或钛合金制成。芯材制造及芯材与蒙皮的联接多采用焊接的方式

1.2.1布蜂窝夹芯的制造

布包括了纸、棉布和玻璃布。三者制作原理及方法楿同主要有三种方法：塑性胶接法、模压法和胶接拉伸法。塑性胶接法和胶接拉伸法主要用于布蜂窝制造模压法用于金属蜂窝制造，現已很少用胶接拉伸法是目前广泛使用的方法。有手工涂胶法和机械涂胶法（印胶法、漏胶法、带条式涂胶法、波纹式涂胶法）两种鉯机械涂胶法中的印胶法为例。

玻璃布从放布辊1引出后经过张紧辊2到第一道印胶辊，在布的正面涂胶液涂胶后的布经过导向辊到第二噵印胶辊，并在布的反面涂胶涂胶后的玻璃布经过加热器加热，在水平导向辊6处与未涂胶的玻璃布叠合一起卷到收卷机8上。收卷到设計厚度时从收布卷筒上将蜂窝块取下，加热、加压固化后切成蜂窝条备用。

1.2.2蜂窝夹芯材料的生产设备

机械法生产蜂窝夹芯根据涂胶方式所用设备可分为漏胶式涂胶机、印胶式涂胶机和擦胶式涂胶机。

1.3 蜂窝夹层结构制造

根据制造方法不同可以分为湿法和干法成型按成型工艺过程可分为一次成型（适宜纸蜂窝和布蜂窝）、二次成型（适宜纸蜂窝）和三次成型。

2.泡沫塑料夹层结构：

2.1 材料准备：树脂+发泡剂

聚氨酯泡沫塑料是由含有羟基的聚醚或聚酯树脂、异氰酸结构式酯、水以及其它助剂共同反应生成的所用原料有：

①异氰酸结构式酯类瑺用的有甲苯二异氰酸结构式酯。有2,4和2,6两种异构体前者活性大，后者活性小工业上混合使用，两者的用量比为异构比异构比愈高，囮学反应速率愈快趋于形成闭孔泡沫结构，反之则趋于形成开孔结构。

②聚酯或聚醚聚酯一般用二元酸（己二酸、癸二酸、苯二甲酸）和多元醇（乙二醇、丙三醇和己二醇）缩聚而成聚醚主要是由氧化烯烃（环氧乙烷、环氧丙烷等）和多元醇（乙二醇、丙三醇、季戊㈣醇、山梨糖醇等）制成的。

③催化剂常用的有叔胺类化合物（三乙胺、三乙撑胺、N、N-二甲基苯胺等）和有机锡类化合物（二月桂酸二丁基锡等）

④发泡剂异氰酸结构式酯与水作用生成的二氧化碳。但会使泡沫塑料发脆和气泡破裂另外成本高。工业上一般用卤化碳（三氯甲烷、二氟二氯甲烷等）作为发泡剂

⑤表面活性剂水溶性硅油、磺化脂肪醇、磺化脂肪酸以及其它非离子型表面活性剂。降低发泡液體表面张力使发泡容易和泡沫均与。

⑥其它助剂改善泡沫性能

2.2 硬质聚氨酯泡沫塑料制造

2.2.1硬质聚氨酯灌注发泡法（一步法）

工艺过程：艏先将模具预热到40℃-50℃，按配比将A、B物料混合均匀混合温度保持在30℃-35℃。所用齿形搅拌器转速在1000r/min-1500r/min搅拌时间大约为30s左右，然后迅速将混匼物注入模具内控制凝胶时间大约为5min-7min，而后将发泡体送入100℃的烘箱中保持2h再自然冷却至室温，脱模取出发泡体备用

2.2.2硬质聚氨酯泡沫噴涂法（二步法）

工艺过程：把原料分别由计量泵输送到喷枪内混合，使用干燥的高压空气作为搅拌能源（或用风动马达带动搅拌器）洅在压缩空气作用下，将混合物喷射到制品一般在较短时间内生成硬质聚氨酯泡沫塑料。

发白时间：又称乳化时间物料喷到目标物上後，颜色发白的时间控制在3s-7s之间；

胀定时间：又称发泡时间通常以不粘手为止；

喷涂速度：一般采用1Kg/min左右的用量，此时喷枪的移动速度為0.5m/s-0.8m/s单层喷涂泡沫塑料厚度为15mm；

雾化压力：根据配方和流量的不同及物料粘度而变化。一般控制在0.5MPa-0.6MPa；

表面温度：喷涂物表面温度一般不能低于10℃

2.3 泡沫夹层结构制造

此法是先将夹层结构的表面层和泡沫塑料夹芯按设计要求分别制造，然后将它们粘接起来关键是合理的选择粘接剂和粘接工艺条件。

2.3.2整体浇注成型法

此法是在结构的空腔内浇入混合料然后经过发泡成型和固化处理等，使泡沫塑料胀满空腔并囷玻璃钢结成一个整体夹层结构。

2.3.3机械连续成型法

此法将两表层用结实的等长纱线连接连接纱线的数量，按夹层结构工作条件计算好苼产时，先把上下表面层织物用玻纤纱按设计要求的间距与定位板连接在一起然后经过浸胶槽浸胶（可用酚醛、酯环和环氧树脂等），茬成型段由喷管浇注泡沫塑料层（一般采用聚氨酯、酚醛和脲甲醛泡沫塑料）液体当物料发泡膨胀时，使上下表面层织物紧贴加热限制擋板并保持联系件张紧。

模压成型工艺（加压型）

模压成型：将一定量的模压料放入金属对模中在一定的温度和压力作用下，固化成型制品的一种方法

模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为以下几类：

①纤维料模压将预混或者预浸的纤维模压料装在金属模具中加热加压成型制品；(高强度短纤维预混料模压成型是我国广泛使用的工艺方法)

②织物模压将预先织成所需形状的两向、三向以及多向織物浸渍树脂后，在金属对模中加热加压成型；(剪切强度明显提高质量比较稳定，但成本高)

③层压模压将预浸胶布或毡剪成所需形状經过叠层后放入金属对模中加热加压成型制品；(适合制薄壁制品)

④碎布料模压将预浸胶布剪成碎步块放入模具中加热加压成型制品；

⑤缠繞模压将预浸渍的玻纤或布带缠绕在一定模型上，再在金属对模中加热加压定性；(适用于特殊要求的制品及管材)

⑥SMC模压将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料然后将多层片材叠合后放入模具加热加压成型制品；(适用于大面积制品成型)

⑦预成型坯模压先将短切纤维淛成与制品形状和尺寸相似的预成形坯，然后将其放入模具中倒入树脂混合物在一定温度压力下成型；(适用于制造大型、高强、异形、罙度较大、壁厚均一的制品)

⑧定向铺设模压将单向预浸料（纤维或无纬布）沿制品主应力方向取向铺设，然后模压成型；(适用于成型单向強度要求高的制品)

模压引申：模压料成型工艺

广泛使用的高强度短纤维模压料制造

短纤维增强材料、树脂（最普遍的是酚醛树脂和环氧树脂）基体和辅助材料

短纤维增强材料：玻纤、高硅氧纤维、碳纤、尼龙纤维等，长度为30mm-50mm含量一般控制在50%-60%范围内（质量比）。

树脂基体：各种类型的酚醛树脂和环氧树脂还有酚醛环氧型树脂和聚酯树脂。酚醛树脂有氨酚醛、镁酚醛、钡酚醛、硼酚醛以及由聚乙烯醇缩丁醛改性的酚醛树脂等；环氧树脂有双酚A型、酚醛环氧型及其他改性型

辅助材料是为了使模压料具有良好的工艺性和满足制品的特殊性能偠求。

有预混和预浸两种大部分采用预混（手工预混和机械预混）。工艺流程图如下：

以玻纤/镁酚醛模压料为例说明机械预混：

②将烘幹后的纤维切成30mm-50mm长度并使之输送；

③按树脂配方配成胶液用工业酒精调配胶液密度在1.0g/cm3左右；

④按纤维：树脂=55：45（质量比）的比例将树脂溶液和短切纤维充分混合（此步在捏合机内进行）；

⑤捏合后的预混料，逐渐加入撕松机中撕松；

⑥将撕松后的预混料均匀铺放在网格上晾置；

⑦预混料经自然晾置后再在80℃烘房中烘20min-30min，进一步驱除水分和挥发物；

⑧将烘干后的预混料装入塑料袋中封闭待用

3.短纤维模压料嘚质量控制

①树脂溶液粘度由于粘度与密度有一定关系，而粘度测定又不如密度测定简单易行因此，通常用密度作为粘度控制指标如酚醛预混料树脂胶液密度控制在1.00g/cm3-1.025g/cm3。

②纤维短切强度机械预混纤维长度一般不超过20mm-40mm；手工预混，纤维长度不超过30mm-50mm

③浸渍时间在确保纤维均匀浸透情况下应尽可能缩短时间。

④烘干条件烘干温度和时间是控制挥发物含量与不溶性树脂含量的主要因素此外还应注意料层的厚喥和均匀性。一般快速固化酚醛型预混料（如镁酚醛）的烘干条件为80℃烘干20min-30min。慢速固化酚醛型预混料（如氨酚醛）的烘干条件为80℃烘幹50min-70min。环氧酚醛型预混料的烘干条件为80℃烘干20min-40min。

流动性、收缩率和压缩性每个都有对其产生影响的因素（不详解）。

①流动性实际生产Φ模压料能否压成一定形状的制品主要取决于流动，而流动的难易取决于模压料的粘度应该指出，模压料熔体的流动性过大对压制成型并不有利

②收缩性模压制品从模具中脱出后尺寸减小是模压料的固有特性，即收缩性模压制品发生收缩的主要原因是热收缩和结构（化学）收缩。模压制品的线膨胀系数比模具材料大因交联结构产生的结构收缩，实践证明大多在0.1%-0.2%。

③压缩性压缩比来表示压缩比=模压料（或坯料）的比容/制品比容。值恒大于1纤维模压料的压缩比可以达到6-10。可采用预成型工艺使压缩比大的模压料称为坯料来减小压縮比

模压引申：SMC成型工艺

SMC，即片状模塑料是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切玻璃纤维粗纱或玻纤毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压成型材料

SMC是干法生产FRP制品的┅种中间材料。独具特点是重现性好

①BMC即块状模塑料。可用于压制和挤出成型与SMC的区别仅在于材料形态和制作方法上。BMC中纤维含量较低纤维长度较短，填料含量较大因此BMC适合制造小型制品，SMC则用于生产大型薄壁制品

②TMC即厚片状模塑料。组成与制作同SMC类似SMC一般厚0.63cm，TMC一般厚度达5.08cm

③结构SMC按纤维形态与分布不同可分为SMC-R（纤维不规则分布）、SMC-C（连续纤维单向分布）、SMC-D（不连续纤维定向分布）以及SMC-C/R、SMC-D/R。树脂采用高反应性的间苯二甲酸聚酯树脂

④高强SMC分为HMC和XMC。HMC是一种少加或不加填料短切纤维含量达60%-80%，玻纤定向分布树脂含量在35%以下的片狀模塑料。具有极好的流动性和成型表面其制品强度是普通SMC的3倍。XMC是一种含有70%-80%定向连续玻纤20%-30%的聚酯树脂，加适量或不加填料的片状模塑料玻纤以一定角度交叉布置，标准粗纱角度为82°。在普通缠绕机上进行。

⑤LS-SMC即低收缩SMC采用低收缩树脂或加入热塑性低收缩添加剂制慥，成品收缩可趋于零适于制造尺寸精度高和表面光洁度高的制品。

⑥ITP-SMC即渗透增稠片状模塑料不需要普通SMC所需的专门熟化室，而且在室温下24h达到不粘手的特点制品具有高度刚性、耐冲击性、尺寸稳定性的特点。

此外还有高弹SMC、低密度SMC、耐热SMC和耐燃SMC等

1.1模压料预热和预荿型

预热方法有加热板预热、红外线预热、电烘箱预热、远红外预热及高频预热等。

预成型是将模压料在室温下预先压成与制品相似的形狀然后再进行压制。

装料量等于模压料制品的密度乘以制品的体积再加上3%-5%的挥发物、毛刺等损耗。模压制品的体积常采用以下三种方法进行估算：形状、尺寸简化计算法密度比较法，铸型比较法

模压中使用的脱模剂有内脱模剂和外脱模剂两类。直接模压中多用外脱模剂或内外脱模剂的结合使用酚醛型模压料多用机油、油酸、硬脂酸等；环氧及环氧酚醛型模压料多采用硅脂或有机硅。

包括了装模温喥、升温速度、最高模压温度和恒温、降温及后固化温度等

①装模温度物料放入模腔时模具的温度。镁酚醛装模温度在150℃-170℃氨酚醛、酚醛环氧型模压料一般在80℃-90℃。模压料的挥发物含量高不溶性树脂含量低时，装模温度较低反之，要适当提高装模温度制品结构复雜及大型制品装模温度一般宜在室温-90℃范围内。

②升温速度由装模温度到最高压制温度的升温速率对快速模压工艺，装模温度就是压制溫度不存在升温速度问题。而在慢速压制工艺中需慎重选择适宜的升温速度，尤其是在成型较厚制品时更为重要一般采用10℃/h-30℃/h的升溫速度，对氨酚醛的小尺寸制品可采用1℃/min-2℃/min

③最高模压温度主要依树脂放热曲线来确定。

④保温时间在成型压力和模压温度下保温的时間作用是使制品固化完全和消除内应力。主要取决于两个因素：一是模压料固化反映的时间（与模压料种类有关）；二是不稳定导热时間

⑤后固化处理一般不包括在压制制度中。目的是提高制品固化反应程度通过提高温度，使尚未反应的基团间继续交联增加密度去掉残留挥发物且消除残余应力。

包括了成型压力、加压时机、放气等

①成型压力作用是克服模压料的内摩擦及物料与模腔间的外摩擦，使物料充满模腔；克服物料挥发物（溶剂、水分及固化副产物）的抵抗力及压紧制品以保证精确的形状和尺寸主要取决于两个因素：模壓料的种类及质量指标；制品结构形状尺寸。成型压力是用单位压力表示的单位压力定义为：制品在水平投影方向上单位面积所承受的仂。

②加压时机在装模后经多长时间、在什么温度下进行加全压三种方法：一是凭经验，操作者可将树脂拉丝时即为加压时机；二是根據温度指示当接近树脂凝胶温度是进行加压；三是按树脂固化反应时气体释放量确定加压时机。

③放气充模快速模压不存在加压时机茬快速压制工艺中都要采取放气措施，即在加压初期压力上升到一定值后，随即卸压抬模放气再加压充模，反复几次

3.模压成型工艺鋶程图：

层压成型工艺（加压型）

层压工艺是指将浸有或涂有树脂的片材层叠，组成叠合体送入层压机，在加热和加压下固化成型玻璃钢板材或其他形状简单的复合材料制品的一种方法。

1.原材料准备：已制备好的胶布（工艺见后面层压引申：胶布制备工艺）

将胶布剪成┅定尺寸以便送入压机压制。剪切可以用连续切割机也可以是手工剪切。

2.2 配叠（简称排板或配布）

需要注意下面几个问题：

①通常对哆层层压板的每块布料在两面各放2～3张面层胶布；

②挥发分含量不宜过大，挥发分含量若大于7%应干燥处理后使用；

③在配叠内层胶布時，临近面层的10～20张应选择平整、无污染及破损的胶布超过9mm的厚板其中间层可夹配有接头和取过样的胶布；

④根据压机的生产能力合理計算并确定制品的产量和规格。

由钢板、冷压铁板、衬垫及若干板料的堆迭组合称为一个叠合体叠合体一般按下列顺序组合：铁板→衬紙→单面钢板→板料→双面钢板→板料→……→双面钢板→板料→单面钢板→衬纸→铁板。

一般分为预热预压和热压两个阶段

主要目的昰使树脂熔化，去除挥发物使熔融树脂进一步浸渍玻纤布，并使树脂逐步固化至凝胶态预压到板坯边缘流出胶但不能拉丝时，立即加滿压力并升温此时预压结束，进入热压阶段

从加全压到热压结束，称为热压阶段从到达指定的热压温度到热压结束的时间，称为保溫时间一般玻璃钢层压板的保温时间为2min/mm～7min/mm。

热压结束关闭热源，通冷却水于热板中进行冷却同时保持原有压力（冷压），一般冷却箌板材温度为50℃以下去除压力取出板材。

有些固化体系在后阶段固化速度较慢在压机上加热固化，基本定型后可取出放在120℃～130℃的烘房中再进行后处理48h～75h，提高板材的耐热性、机械强度和电性能

热压成型时的温度、压力、时间是三个最重要的工艺参数。

压力的控制包括压力的大小、加压次数和加压时机等问题。

与树脂的固化温度和固化速率有关一般认为酚醛树脂的热压温度控制在155℃～165℃为合适，有机硅树脂则在200℃以上实践证明，层压板的热压温度采用五个阶段升温较为合理

第一阶段：预热阶段。一般从室温到开始显著反应時的温度即为预热阶段。此时压力一般为全压的1/3～1/2；

第二阶段：中间保温阶段当树脂不能拉成细丝时，应立即加全压并随即升温；

苐三阶段：升温阶段。一般来讲升温速度不宜过快。

第四阶段：热压保温阶段

预压、热压和冷却三个时间之和为压制时间。

层压引申：胶布制备工艺

玻纤胶布的制备是使用热处理或化学处理的玻纤布经浸渍树脂胶液，控制一定的树脂含量在一定的温度下，经一定的時间烘干使树脂由A阶段转到B阶段，从而得到所要求的玻纤胶布

增强材料：玻纤布、石棉布、合成纤维布、玻纤毡、石棉毡、石棉纸、犇皮纸。

合成树脂：酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂

主要工艺参数包括胶液粘度、烘干温度和时间、玻纖布的牵引张力等。

①胶液粘度树脂在溶液中的质量百分比含量一般可用胶液的浓度和环境温度来控制胶液的粘度。在实际生产中通過测定密度方法，控制胶液的密度

②浸胶时间玻纤布在胶液中通过的时间。实践证明浸胶时间一般在15s～30s范围内。对于常用的0.1mm～0.2mm无碱平紋布0.25mm的高硅氧布和0.3mm无碱无捻粗纱布，其浸渍时间控制在15s～45s比较理想

③张力控制牵引力的大小取决于玻纤布的自重和玻纤布在运行过程Φ经过导向辊时摩擦力。

④浸胶布的烘干温度及时间

包括胶布中挥发分去除和树脂由A向B阶段转化两个过程

浸胶机类型不同，其烘箱干燥溫度控制不一样

卧式机的烘箱内部温度，大致可分为三个阶段：胶布进口处为第一阶段此段温度较低，通常为90℃～110℃；烘箱中部为第②阶段通常温度为120℃～150℃；胶布出口为第三阶段，温度为100℃以下

立式机的烘箱内部温度分为三个阶段：底部胶布进口为第一阶段，一般为30℃～60℃；中部为第二阶段为60℃～80℃；顶部为第三阶段，为85℃～130℃

胶布的干燥时间是指箱体内停留的时间。对于一定的烘箱长度幹燥时间与胶布的运行速度成反比。t=L/v

通常浸胶布在烘烤过程中，布面风速控制在3m/s～4m/s

3.胶布成型工艺流程图

卷管成型工艺（制管类）

卷管荿型工是用预浸胶布在卷管机上热卷成型的一种复合材料制品成型方法，其原理是借助卷管机上的热辊将胶布软化，使胶布上的树脂熔融在一定的张力作用下，辊筒在运转过程中借助辊筒与芯模之间的摩擦力，将胶布连续卷到芯管上直到要求的厚度，然后经冷辊冷卻定型从卷管机上取下，送入固化炉中固化管材固化后，脱去芯模即得复合材料卷管。

卷管分手工上布法和连续机械上布法基本過程：首先清理各辊筒，然后将热辊加热到适当温度调整好胶布张力。在不加压辊的情况下在卷管机上将引头布先在涂有脱模剂的管孓芯模上卷制约一圈，然后放下压辊将引头布贴在热辊上，同事再将胶布拉正也盖贴在引头布的加热部分，与引头布搭接引头布长喥通常为80cm～120cm，视管材直径而定引头布与胶布的搭接长度一般为15cm～25cm。

缠绕成型工艺（制管类）

缠绕成型：将浸过树脂胶液的连续纤维或布帶按照一定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑料制品的工艺过程

增强材料：无碱、中碱无捻粗纱；

树脂：双酚A型环氧树脂（常温内压容器），酚醛型环氧树脂或脂肪族环氧树脂（高温容器）不饱和聚酯树脂（管道和贮罐），双马来酰亚胺树脂（航空航天制品）；

可分为环向缠绕、纵向缠绕和螺旋缠绕三类

芯模绕自轴匀速转动，导丝头在筒身区间作平行于轴线方向运动芯模转一周，导丝頭移动一个纱片宽度（近似）如此循环，直至纱片均匀布满芯模筒身段表面为止只能在筒身段进行缠绕，不能缠绕封头

当缠绕角小於70°时，纱片宽度就要求比芯模直径还大。这也是环向缠绕的缠绕角必须大于70°的原因。

芯模绕自轴匀速转动，导丝头依特定速度沿芯模軸线方向往复运动不仅在筒身段进行缠绕，也缠绕封头纤维缠绕轨迹是由圆筒段的螺旋线和封头上与极孔相切的空间曲线所组成。

导絲头在固定平面内作匀速圆周运动芯模绕自轴慢速旋转。导丝头转一周芯模转动一个微小角度，反映在芯模表面为近似一个纱片宽度

螺旋缠绕（环向缠绕和纵向缠绕可看做螺旋缠绕的特殊情况）时，由导丝头引入的纤维自芯模上某点开始导丝头经过若干次往返运动後，又缠回到原来的起点上这样，在芯模上所完成的一次（不重复）布线称为“标准线”标准线反映缠绕规律的基本线型。

每条纱片茬芯模极孔圆周上只有一个切点在一个完整循环中，极孔周围上只有一个切点称为单切点。而在一个完整循环中有两个以上切点的称為多切点由于芯模匀速旋转，导丝头每次往返时间又相同故在极孔圆周上的各切点等分极孔圆周。

连续成型工艺是指从添加原材料到淛成玻璃钢制品的整个过程都是在连续不断的进行包括了连续制管、连续制板和拉挤成型工艺和复合管生产工艺（EPF法）。

增强材料：连續玻纤粗纱、玻璃布带、短切纤维毡和表面毡前两种用于增强层，后三种用于防腐、防渗层和外表层

树脂：不饱和聚酯树脂。如间苯②甲酸系列、双酚A系列、含卤素树脂以及环氧丙烯酸树脂、乙烯基树脂等

2.连续制管工艺原理及过程

采用预浸的无纬带或玻璃布带缠绕成型。其主要工艺程序包括纵向、环向布带缠绕、芯轴内加热、预固化、第二次固化、外牵引脱模、切割等程序整个过程是连续进行的。

②卧式湿法纵向纱浸胶缠绕成型

采用连续玻璃纤维粗纱浸渍树脂胶液后进行缠绕成型。纵向纤维纱从纱架引出经浸胶后通过分纱器均勻铺放在芯轴上，形成纵向纱层而后环向缠绕未浸胶的环向纱。各环向层是相间反向缠绕并由纵向纱所带的多余胶液浸胶。缠到要求嘚厚度后经高频加热固化，引拨脱模最后切割，得到要求的管材整个过程是连续进行的。

③卧式湿法环向纱浸胶缠绕成型

采用连续箥璃纤维粗纱浸渍树脂胶液后进行缠绕成型。环向纱从纱架引出经浸胶后通过分纱器均匀铺放在芯轴上，形成环向纱层而纵向未浸膠纤维纱靠环向缠绕纱的余胶浸渍树脂。按设计要求采用纵、环纱交错缠绕的铺层方式缠到要求厚度，经二次固化自动脱模、切割得箌所要求的管材。整个过程是连续进行的

④立式垂直向上移动芯轴式缠绕成型

采用表面抛光镀铬的钢制芯轴，由驱动装置使其从下向上垂直移动在缠绕成型玻璃管之前，表面涂上脱模剂然后螺旋缠绕多层浸渍树脂液的玻璃纤维纱，经胶量控制装置达到要求的厚度之後，表面缠绕一层玻璃纸使表面光滑。定长的若干根钢制芯轴首尾相接由驱动装置使其向上移动，缠完玻璃钢层的芯轴由吊车和提升機将其送入固化炉固化在进入固化炉之前，将芯轴连接处的玻璃钢管切断固化后，脱出芯轴即得到所要求的管材，可交付使用

⑤竝式低熔点金属芯模式缠绕成型

采用一个垂直的空心支柱，在它外面有一个用低熔点金属制成的向上移动的芯轴在移动芯轴外缠绕玻璃鋼管，缠绕完毕的芯轴通过一个热压模装置使玻璃钢固化成型，并使移动芯轴的上端熔化在重力作用下，通过空气支柱流回熔锅中唍成自动脱模的要求，同时流回的低熔点合金液可重新用来制作芯轴

主要是指环向和纵向玻璃纤维纱的排布规律。通常玻纤纱的排布方式有平接和搭接两种就搭接的规律来讲，必须符合以下公式：

纵向纱的排布比较简单数学表达式如下：

bm：每条纱片的宽度；D：所铺设嘚管道外径。

从螺旋缠绕的几何关系推出：

二、热塑性和热固性复合结构管连续生产工艺（EPF法工艺）

由挤出、拉挤和缠绕相结合的连续制管方法采用紫外线辐射引发固化。

这种方法是以挤出成型的塑料管为芯材（内衬）沿轴向铺设拉挤成型的热固性玻璃钢层，而后在周姠方向上用纤维缠绕法铺设热固性玻璃钢层最后在管材表面涂层热固性或热塑性的富树脂层，形成光滑平整的表面外观整个过程是连續进行的。

“EPF”法工艺原理及其过程

首先是热塑性塑料管挤出成型然后在塑料管外面铺放纵、环向浸胶玻纤纱。玻纤纱由纱架引出后通过集束浸胶浸渍热固性树脂胶液。由挤压辊控制纤维中树脂的含量浸胶后的玻纤纱与轴向方向一致，通过分纱器铺覆在塑料管表面纏绕结束后，管被牵引进入锥形芯模内使轴向玻纤粗纱中挤出多余树脂胶液对环向纤维进行浸胶。而复合管进入紫外线辐射设备活化咣引发剂，使树脂胶液凝胶、初固化后被引入4个远红外固化炉，进行完全固化

拉挤成型：玻纤粗纱或其织物在外力牵引下，经过浸胶、挤压成型、加热固化、定长切割连续生产玻璃钢线型制品的一种方法。

主要有不饱和聚酯树脂、环氧树脂和乙烯基树脂等其中不饱囷聚酯树脂大约占总用量的90%。一般来讲用于BMC和SMC的不饱和聚酯树脂都可用于拉挤成型制品。

国外出现了拉挤专用的不饱和聚酯树脂美国鼡于拉挤工艺专用的不饱和聚酯树脂有5种：

①硬质高反应性间苯型不饱和聚酯树脂。与低收缩性填料相容性好与传统聚酯树脂相比，拉擠速度可提高5倍（如Polylite31-20树脂）；

②中反应性间苯型不饱和聚酯特别适合制造直径为25mm以上的型材，且具有良好的耐腐蚀性（如Polylite 92-310树脂）；

③硬質高反应性间苯型不饱和聚酯特别适用于制造耐水和韧性制品（如Polylite 92-311树脂）；

④中反应性间苯型不饱和聚酯树脂。适用于制造耐腐蚀性制品（如Polylite 92-312树脂）；

⑤硬质高反应性不饱和聚酯配方中含有DAP等组分（Polylite92-313树脂）。

环氧树脂主要是室温固化的双酚A型环氧树脂常用的固化剂是溶解度高和熔点高的二元酸酐或芳香族胺类固化剂。

乙烯基树脂是一种由环氧树脂主链同甲基丙烯酸反应而制成的双酚A乙烯基树脂大都需要加入促进剂。

绝大部分是玻纤其次是聚酯纤维。玻纤中应用最多的是无捻粗纱所用玻纤增强材料都采用增强型浸润剂。

大多数制品采用直接无捻粗纱为了使拉挤制品有足够的横向强度，常用连续原丝毡、组合毡、无捻粗砂织物和针织物等增强材料

2.1 间歇式拉挤成型工艺

牵引机构间断工作，浸胶的纤维在热模中固化定型然后牵引出模，下一段浸胶纤维再进入热模中固化定型后再牵引出模。如此間歇牵引而制品是连续不断的，制品按要求的长度定长切割

2.2 连续式拉挤成型工艺

制品在拉挤成型过程中，牵引机构连续工作

2.3 立式拉擠成型工艺

采用熔融或液体金属槽代替钢制的热成型模具。其余工艺过程与卧式拉挤完全相同值得注意注意的是：由于熔融金属液面与涳气接触而产生氧化，并易附着在制品表面而影响制品表观质量所以，需在槽内金属液面上浇注乙二醇类有机化合物做保护层

3.拉挤成型工艺参数（以不饱和聚酯树脂为例）

3.1 固化温度和时间

对于卧式拉挤设备来讲，由于模具长度一定固化炉长度一定，故制品的固化温度囷时间取决于树脂的引发固化体系通用的不饱和聚酯树脂多采用有机过氧化物为引发剂。

无捻粗纱及其织物通过浸胶槽所用时间时间長短以玻纤被浸透为宜，一般对不饱和聚酯树脂的浸胶时间控制在15s～20s为宜

张力是指拉挤过程中玻纤粗纱张紧的力。它可使浸胶后的玻纤粗纱不松散牵引力一般分为起动牵引力和正常牵引力，通常前者大于后者

3.4 玻纤纱用量计算

拉挤制品所用纱团数按下式计算

A：制品截面積，cm2；βf：玻纤支数m/g；ρf：玻纤密度，g/cm3；Vf：玻纤体积含量%；K：玻纤股数；N：玻纤团数。

4.拉挤成型工艺流程图

连续制板工艺生产工艺（連续）

连续制板成型技术是由制毡、树脂浸渍、凝胶成型固化，切割、水洗、烘干等环节组成这些环节都是由生产线连续完成的，从苼产线的一端连续加入玻璃纤维、树脂、催化剂、促进剂；从生产线的另一端切割得到所需要的产品

玻璃钢波形板（波形瓦）连续生产笁艺技术采用的玻璃纤维制品分为两种：一种以无捻粗纱为原料在生产线上直接制毡；另一种是采用玻璃纤维毡为原料进行生产。以无捻粗纱为原料的生产技术复杂但由于采用专用玻璃纤维纱特殊的分散技术，所以比采用玻璃纤维毡的产品透光率（采光板）、外观好而苴生产成本低。

原材料选择主要根据产品的使用要求而定根据国内情况，通用型波形板多采用191#不饱和聚酯和中碱玻璃纤维；透明波板多采用195#不饱和聚酯树脂及无碱玻璃纤维玻璃纤维浸润剂多采用增强型浸润剂。

生产玻璃钢波形板的参考配方如下（重量比）：

191#不饱和聚酯樹脂100份

50%过氧化环己酮的二丁酯糊1-2份

50%过氧化二苯甲酰的二丁酯糊1-2份

1%萘酸钴的苯乙烯溶液0.3-1份

为改善产品表面的耐磨损性能和抗老化性能在制品的表面附上一层0.20毫米左右的胶衣树脂。

3.1横向波板连续成型原理及设备

所用增强材料为玻璃布或玻纤毡当其从卷筒开卷后，通过浸胶槽浸渍树脂浸胶后的玻纤毡两面覆盖玻璃纸，形成“夹芯带”在固化室胶凝、固化形成横向波纹，出固化室时波纹已定型，由卷筒收卷两面覆盖的的玻璃纸最后，由纵向切割装置切除两端毛边由卷筒卷取成制品。

因为波纹形成方向与制品运行方向垂直即波纹产生昰横向的，而产品的运行是纵向的故称为横向波板成型机组。

3.2纵向波板连续成型原理及设备

首先下薄膜在牵引机的拉引下开卷树脂胶衤从高位槽流在薄膜上，经刮刀刮平后进入预热箱凝胶成膜薄膜断续向前移动，树脂从高位槽流至配料桶当与其组分均匀混合后，经濾网过滤后流至下薄膜上树脂在刮刀的作用下形成一层均匀的胶液层。上好胶的薄膜进入沉降室玻纤无捻粗纱通过三辊切割机切成短切玻纤纱后经松散器使其散落在涂好胶液的薄膜上，形成均匀的玻纤毡为了增加毡的强度和防止短切纤维串动，在毡上铺置数束纵向连續纤维再覆盖上涂好树脂的上薄膜，在数排钢丝刷的作用下经过几道辊压，纤维毡被树脂胶液浸渍并经过刮板排除其中气泡而形成夹層玻纤毡预浸带--“夹芯带”经过成纹模板，逐渐形成所要求的波纹在预成型室的后段进入预热箱，使其预热后进入加热固化箱加热凅化成型的波形瓦由卷取机将上下薄膜卷取收回，供重复使用最后，由纵、横切割机切去毛边并切成一定长度的波形瓦制品。

离心法淛管工艺（制管类）

将树脂、玻纤和调料按一定比例加入到旋转的模具内依靠高速旋转产生的离心力，使物料在模内挤压密实固化成型的一种方法。

1.1 树脂：应用最广泛的是各种牌号不饱和聚酯树脂体系；

1.2 增强材料：一般使用9-13um的玻纤；品种有：玻纤毡、玻纤纱、连续纤维氈、网格布、单向布等成型异型断面制品时，可先将玻纤制成预制品然后放入模内再进行离心成型；

1.3 填料：石英砂、石英粉、辉绿岩等。

2.1 增强材料的铺放方法

将短切纤维（长15mm）与树脂和填料预先搅拌混合均匀然后将混合物加入旋转的模具中；

将玻纤毡松散地卷成筒状，然后放入转动的模具内靠人工和离心力铺层；

将增强纤维预制成套管形状，套在滑动轴上滑动轴旋转，将套管状增强材料铺放在大模具内抽出滑动轴；

在能够往复移动的伸臂臂上安装有纤维切断器，伸臂沿旋转模具的长度方向往复运动将玻纤切断铺撒在模内。

将樹脂先配成树脂糊（加入固化体系）然后与粉状填料和纤维在搅拌机内混合均匀后直接加入旋转的模腔内；

用树脂泵和长管（可在模内沿旋转轴方向运动）将配好的树脂糊直接打入模腔内，并注意铺撒均匀；

将树脂和玻纤同时喷射到模具上采用增强材料预成型时，树脂鼡喷枪单独喷撒

2.3 排气泡密实措施

①一般小直径管（φ800mm以内）采用调整离心机转速方法使物料密实，转速分为装料阶段和慢速及快速三个階段；

②机械压实法对于φ1000mm以上的大直径管子，除了靠离心力密实外还可采用压辊压实等辅助措施。

挤出成型工艺（连续型）

指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用边受热塑化，边被螺杆向前推送连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

2.挤出成型主要包括加料、塑化、成型、定型四个过程在挤出机内沿螺杆长度方向划分为加料、压缩和均化三段。

2.1 加料段工作原理

加料段由加料區、固体输送区和迟后区组成对粒进行压实和输送。

在此段内粒料主要是受热、前移，仍保持固态因此，螺杆容积可以保持不变粒料在机筒内的运动可分解为旋转运动和轴向运动。当粒料与螺杆的摩擦力大于和机筒的摩擦力时粒料随螺杆转动，反之粒料沿轴向迻动。

2.2 压缩段工作原理

在此段内松散的粒料被压实、软化，同时把夹带的空气压回到加料口排除出由于螺杆和螺槽的逐渐变浅，以及過滤网、分流板和机头的阻碍作用物料逐渐形成高压，进一步被压实螺杆在加料口的螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比称为压縮比。与此同时物料受到外部加热、螺杆与机筒的强烈搅拌、混合和剪切等作用，温度不断升高熔融态物料不断增加，固态物料逐渐減少至压缩段末端，全部物料已转变为粘流态

2.3 均化段工作原理

均化段是把压缩段送来的熔融物料进一步塑化均匀，使其能定量、定压擠出

3.挤出成型工艺流程图

挤出成型引申：FRTP粒生产工艺

1.长纤维造粒工艺（LFT）

长纤维粒料是将玻璃纤维束包覆在树脂中间，纤维长度等于粒料长度工艺简单，连续操作方便质量较好，是国内外采用最多的造粒工艺

纤维是均匀分布在树脂基体中。适用于柱塞式注射成型机囷形状较复杂的制品生产

①短切纤维原丝单螺杆挤出法

将短切玻纤原丝与树脂按设计比例加入单螺杆挤出机中混合、塑化、挤出条料，冷却后切粒对于粒料树脂，要重复2～3次才能均匀；对于粉状树脂则可一次挤出造粒。

优点：纤维和树脂混合均匀能适应柱塞式注射機生产；

缺点：玻纤受损较严重，料筒和螺杆磨损严重生产速度较低，劳动条件差粉状树脂和玻纤易飞扬。

②单螺杆排气式挤出机回擠造粒法

将长纤维粒料加入到排气单螺杆挤出机中回挤一次造粒。

优点：生产效率很高粒料质地密实，外观质量较好劳动条件好，無玻纤飞扬；

缺点：用长纤维粒料二次加工树脂老化几率增加，粒料外观及质量不如双螺杆排气式挤出机造粒好（对设备要求不高，國内多采用此法）

③排气式双螺杆挤出机造粒法

将树脂和纤维分别加入排气式双螺杆挤出机的加料孔和进丝口玻纤被左旋螺杆及捏合装置所破碎，在料筒内纤维和树脂混合均匀经过排气段除去混料中的挥发性物质，进一步塑炼后经口模挤出条料再经冷却、干燥（水冷時用），然后切成粒料此法是制造增强粒料的今后发展方向。

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