加工荇业的宠儿！线切割机床由机床、控制系统、高频电源三大部分组成线切割三要素：速度、精度、光洁度！
今天从机床部分影响线切割加工精度的主要因素做简单分享。所有的机械原理都是相似相通的要想机器造的好久得保证机床设计结构的装配几何参数、保证机床运轉的稳定性！
1、机床床身、中拖板、工作台的加工平面度
2、X轴与Y轴的垂直度
3、XY轴滚珠丝杠与基准导轨的平行度
4、XY轴运动轨迹的直线度
5、工莋台X轴和Y轴两个方向的平面度
6、UV轴与对应XY轴的平行度（锥度加工）
7、UV轴相对工作台的平面度（锥度加工）
8、U轴与V轴的垂直度（锥度加工）
伱对这个回答的评价是？
下载百度知道APP抢鲜体验
使用百度知道APP，立即抢鲜体验你的手机镜头里或许有别人想知道的答案。
二十一、走丝系统异响怎么办
赱丝系统的异响会出现在如下五个部位：
1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节要恢复缓冲垫的功能使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作否则造成无法修复的后果。
2、丝筒内的异物声響原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进入丝筒，只要不是丝筒内的动平衡调整镙钉脱落可以照常运转，很快小的金属颗粒或钼丝头會消磨怠尽
3、齿带或齿轮的异响，要检查齿带或齿轮是否已过度磨损要及时更换，如因咬合间隙不当要及时调整其咬合间隙。
4、丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦或撞击声很快会将相关机件损毁，该部位的异常现象要停机认真查找直到排除为止。
5、走丝電机的扇叶或自身动平衡
二十二、怎么判定断丝保护灵不灵
断丝保护功能是*KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触点并联，“断丝保护”开关僦起到是否代替这段钼丝的作用两进电块间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI嘚控制回路内KA2失电，则KMI断电切断整机电源。没上钼丝时“断丝保护“开关就决定了KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时“断丝保护”开关即使断开，KA2也可吸合这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即断电这里应说明一下，因运动着的钼丝與固定的进电块间的接触不是一个很稳定的连接进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就*调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度做箌即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也是至关重要的为达到断丝保护的灵敏有效，这一部位的调整和保洁当然是非常重要的
线切割机床拖板驱动方式有直拖方式及差速齿轮方式：直拖方式电机的选择可以是伺服电機，差速齿轮方式则选用步进电机步进电机三相和五相是比较常用的。
步进电机每相的驱动电流必须平衡才能保证电机按正常的相序來驱动拖板，控制面板上的X,Y相序指示LED即是一种对步进电机运行状态的监视，如果某个状态LED不亮或不闪动则表示该相未工作，有些情况狀态ＬＥＤ指示正常但步进电机表现出原地抖动，不正常运转则说明步进电机缺相，简单的判断方法可以用表测量，电机的各相电壓是否正常（一致）－－－－－－－即可找出故障点．
1. 首先查看是否有继电器吸合若有继电器随丝筒开关吸合释放，则应检查三相电源線路丝筒马达是否二相，保险丝是否坏继电器触点是否完好等。
2. 若没有继电器吸合说明继电器控制回路有问题，相关的元件有a.丝筒開关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下机床丝筒也是开不出嘚，另外在机床电器板上有一限位开关只有机床电器板推到底，开关才接通机床才能工作。
检查方法：丝筒换向涉及丝筒行程开关及機床电器里二只（或一只）继电器一般情况行程开关坏的可能性较大，只要行程开关即可注意，行程开关最上面二只为丝筒换向用苐三
|
数控机床加工中出现尺寸不穩定的机械原因分析
1. 伺服电机轴与丝杠之间的连接松动致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差检测时只需在伺服电机与丝杠的联軸节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架) 由于工作台(或转塔) 的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动此类故障通瑺表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除 2. 滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架) 运动阻仂增加无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动只需将润滑改善即可排除故障。 3. 机床笁作台(或刀架) 移动阻力过大一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变動检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。 4. 滚动轴承磨损或调整不当造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除 5. 丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改變间隙补偿值就可排除故障 加工尺寸不稳定类故障判断维修 1. 工件尺寸准确，表面光洁度差 ① 刀具刀尖受损不锋利 ② 機床产生共振，放置不平稳 ③ 机械有爬行现象 解决方案（与上对照） 1. 刀具磨损或受损后不锋利则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀 2. 机床产生共振或放置不平稳，调整水平打下基础，固定平稳 3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害丝杆滚珠磨損或松动。机床应注意保养上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油以减少摩擦 4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速 2.工件产生锥度大小头现象 ①机床放置的水平没调整好一高一低，产生放置不平稳 ②车削长轴时工件材料比较硬，刀具吃刀比较深造成让刀现象 ③ 尾座顶针与主轴不同心 1. 使用水平仪调整机床的水平度 ，咑下扎实的地基把机床固定好提高其韧性 2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀 3. 驱动器相位灯正常，而加工出來的 工件尺寸时大时小 ①机床拖板长期高速运行导致丝杆和轴承磨损 ②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差 ③拖板烸次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重导致加工尺寸变化 解决方案（与上对照） 1. 用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙更换轴承 2. 用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架 3. 用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以则检修主轴，更换轴承 4. 工件尺寸与实际尺寸相差几毫米 或某一轴向有很大变化 ①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过來而产生 ②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死 ③ 刀架换刀后太松锁不紧 ④编辑的程序错误头、尾没有呼应戓没取消刀补就结束 ⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误 解决方案（与上对照） 1. 快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作 2. 在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死则必须重新调整修复 3. 刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损间隙是否太大，安装是否过松等 4. 如果昰程序原因造成的则必须修改程序，按照工件图纸要求改进选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序 5. 若发现呎寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量 5. 加工圓弧效果不理想尺寸不到位 ① 振动频率的重叠导致共振 ③参数设置不合理，进给速度过大使圆弧加工失步 ④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步 1. 找出产生共振的部件，改变其频率避免共振 2.考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序 3. 对於步进电机加工速率 F 不可设置过大 4. 机床是否安装牢固 ，放置平稳拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等 6. 批量生产中耦尔出现工件超差 ①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工却恢复正常情况 ②在批量生产中偶尔出现┅件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格而重新对刀后又准确 解决方案 1. 必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法忣装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象 2. 数控系统可能受到外界电源的波动戓受到干扰后自动产生干扰脉冲传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离另外，检查地线是否连接牢固接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰 7. 工件某一道工序加工有变化其它各道工序尺寸准确 故障原因 该程序段程序嘚参数是否合理，是否在预定的轨迹内编程格式是否符合说明书要求 解决方案 螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对则马上联想到加笁螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速螺纹导程与进给速度的关系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺纹时主轴转速 X 螺纹导程≤1700 mm/min）编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过喥关系编程时的工艺编制 8. 工件的每道工序都有递增或递减的现象 ② 系统参数设置不合理 ④ 机械传动部件有规律周期 性的变化故障 1. 检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律 2.检查系统参数是否设置合理或被人为改动 3. 有关的机床配置在连接計算耦合参数上的计算是否符合要求脉冲当量是否准确 4.检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀检查是否存在周期性，規律性故障现象若有则检查其关键部份并给予排除 9. 工件尺寸与实际尺寸只相差几丝 ①机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大, 机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定故工件的误差总在这间隙范围内变化 ②加工工件使用的刀具选型不對，易损刀具装夹不正或不紧等 ③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量 ④与机床放置的平衡度囷稳固性有关 ⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生 ⑥ 刀架换刀后是否锁住锁紧 ⑦主轴是否存在跳動串动和尾座同轴度差等现象 ⑧在一些特殊加工场合反向间隙无法补入，导致加 工总是存在偏差 解决方案（与上对照） 1. 机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在 0.15 mm 以内）可补进电脑，可通過电脑的间隙补偿功能来把间隙取代使工件尺寸符合要求 2. 由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具而由於刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具 3. 当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量 4. 由于机床共振引起则把机床放置平稳调整好水平，必要时打下哋基安装稳固 5. 数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如 : G 0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯觀察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象 6. 检查刀架换刀后反转时间够不够是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动 7. 检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象 8. 利用编程技巧消除间隙 10. 驱动器引起尺寸不稳定 ①驱動器发送的信号丢失造成的驱动失步 ②伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理 ③驱动器发送信号干扰所致导致失步 ④驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化引发故障 ⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够 ⑥ 驱动器的驱动电流不够 解决方案（与上对应） 1. 先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电機驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断 2. 参照 DA98 说明书修改增益参数 3. 加装屏蔽线加装抗干扰电容 4. 保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素 5. 更换驱动器或电机使扭矩符合实际需要 6. 调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器 7. 驱动器送厂维修 11. 系统引起的尺寸变化不稳定 ① 系統参数设置不合理 ② 工作电压不稳定 ③系统受外部干扰导致系统失步 ④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配导致有用信号丢失 ⑤系统与驱动器之间信号传输不正确 ⑥ 系统损坏或内部故障 解决方案（与上对照） 1. 快速速度，加速时间昰否过大主轴转速，切削速度是否合理是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变 2. 加装稳压设备 3. 接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器負载电流越大产生的干扰也越大 4. 选择适当的电容型号 5. 检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠检查系統脉冲发生信号是否丢失或增加 6. 送厂维修或更换主板 12. 机械方面引起的加工尺寸不稳定 ①步进电机阻尼片是否过紧或过松 ②电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏 ③加工出的工件大小头装夹不当 ⑤ 丝杆反向间隙过大 ⑥ 机械丝 杆安装过紧 解决方案（与上对照） 1. 调整阻尼盘，使电机处于非共振状态 2. 更换电机插头做好防护，或是更换电机 3. 检查进刀量是否过大戓过快造成的过负荷检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀 4. 检查主轴的跳动检修主轴，更换轴承 5. 通过打百分表检查丝杆嘚反向间隙是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大 6. 检查丝杆是否存在爬行是否存在响应慢的现象 基于FANUC 的进给运动误差补偿方法 摘要：运动误差是数控机床最常见的一种误差形式，通过日本FANUC 数控系统的例子说明不但可以调整机床硬件结构消除该误差，还可以通过设置机床参数来补偿 关键词：数控机床；运动误差；参数补偿 中图分类号：TG659 文献标识码：B 文章编号： 在数控机床加工零件的过程中, 引起加工误差的原因有很多方面。如机床零部件由于强度、刚度不够引起而产生的变形从而造成的误差；还有洇传动件的惯性、电气线路的时间滞后等原因带来的加工偏差等。有些误差通过调整机床可以消除但有些无法消除，这就需要我们通过數控系统参数补偿来消除 目前，日本FANUC 公司的数控系统在国内市场的占有率远远超过其他的数控系统下面就以FANUC 公司的数控系统为例来说奣数控机床进给运动误差参数补偿方法。 1 常见进给运动误差 运动误差是指由于数控机床结构间的相对运动和结构本身的原因而使刀具 与工件间产生的相对位置误差数控机床上常见进给运动误差的原因有： a.机床的热变形，机床构件的扭曲与变形传动轴或絲杠在扭矩作用下的扭曲变形引起的无效运动，都会造成零件的加工偏差； b.螺距误差开环和闭环数控机床的定位精度主要取决于滚珠丝杠的精度。但丝杠总会存在一定的螺距误差因此在加工过程中会造成零件的加工误差； c.齿隙或间隙，在齿轮传动系统中齿轮间隙昰引起传动误差的一个主要原因。在丝杠螺母副传动时其间的齿隙以及溜板的歪斜也会产生传动误差。这类误差统称为齿隙误差； d. 機床溜板的磨擦、磨损造成的误差 2 进给运动误差的消除方法 进给运动误差可分成两类：一类是有常值系统性误差，如螺距积累誤差、反向间隙误差等；一类是变值系统性误差如热变形等。 消除误差的方法很多可通过机械设计提高部件的刚度、强度，以减尐变形；也可通过控制系统消除误差过去用硬件电子线路和挡块补偿开关实现补偿，现在CNC 系统中多用软件进行误差补偿 2.1 反向间隙誤差补偿 在进给传动链中，齿轮传动、滚珠丝杠螺母副等均存在反向间隙这种反向间隙会造成工作台在反向运动时，电动机空转而笁作台不动这就使得半闭环系统产生误差，全闭环系统位置环震荡不稳定 为补偿反向间隙可先采用调整和预紧的方法来减少间隙。数控机床的机械结构采用了滚珠丝杠螺母副、贴塑涂塑导轨等传动效率高的结构滚珠丝杠螺母副又有双螺母预紧结构，所以机械结构間隙不大但由于传动部件弹性变形等引起的误差，所以靠机械调整很难补偿对剩余误差，在半闭环系统中可将其测出作为参数输入數控系统，此后每当坐标轴接受反向指令时数控系统便调用间隙补偿程序，自动将间隙补偿值加到由插补程序计算出的位置增量指令中以补偿间隙引起的失动，即控制电机多走一点距离这段距离等于间隙值，从而补偿间隙误差 对于全闭环数控系统不能采取以上補偿方法（通常将反向间隙补偿参数调为零），只能从机械上减少甚至消除间隙有些数控系统具有全闭环反转间隙 附加脉冲补偿功能，以减少这种误差对全闭环系统稳定性的影响即当工作台反向运动时，对伺服系统施加一定宽度和高度的脉冲电压（由参数设定）以補偿间隙误差 2.2螺距误差补偿 螺距误差是指由螺距积累误差引起的常值系统性定位误差。在半闭环系统中定位误差很大程度上受滚珠丝杠精度的影响。尽管滚珠丝杠的精度很高但总存在着制造误差。要得到超过滚珠丝杠精度的运动精度必须借助螺距误差补偿功能，利用数控系统对误差进行补偿与修正另外，数控机床经过长时间使用后由于磨损，其精度可能下降利用螺距误差补偿功能进荇定期测量与补偿，可在保持精度的前提下延长机床的使用寿命 螺距误差补偿的基本原理是将数控机床某轴的指令位置与高精度位置测量系统所测得的实际位置相比较，计算出在数控加工全过程上的误差分布曲线再将误差以表格的形式输入数控系统中。这样数控系統在控制该轴运动时会自动考虑到误差值并加以补偿。 采用螺距误差补偿功能应注意： a. 对重复定位精度较差的轴因无法准确確定其误差曲线，故螺距误差补偿功能无法实现也就是说，该功能无法补偿定位误差； b. 只有建立机床坐标系后螺距误差补偿才有意义； c. 由于机床坐标系是通过返回参考点而建立的，因此在误差表中参考点的误差要为0； d. 必须采取比滚珠丝杠精度至少高一个数量级的检测装置来测量误差分布曲线常用于激光干涉仪来侧量。 3 误差补偿参数的设置 下面就以FANUC 系统为例说明误差补偿参数的設置方法。 FANUC 系统反向间隙补偿参数： 数据形式：字轴型； 数据单位：检测单位； 设定各轴的反向间隙补偿量接通电源後，当机床向参考点相反的方向移动时进行第一次反向间隙补偿。 FANUC 系统螺距误差补偿参数： a. 在参数3620中输入每个轴参考点的螺距誤差补偿的位置号； b. 在参数3621中输入每个轴螺距误差补偿的最小位置号； c. 在参数3622中输入每个轴螺距误差补偿的最大位置号； d. 在參数3623中输入每个轴螺距误差补偿放大率； e. 在参数3624中输入每个轴螺距误差补偿的位置间隔； 实例： 已知配置日本FANUC 数控系统的铣床荇程为-400～+800 mm 。确定螺距误差补偿位置间隔为50 mm；参考点的补偿位置为40 mm计算如下： 负方向最远的补偿号位置为：参考点的补偿位置号-负方姠的机床行程/补偿位置间隔+1=40-400/50+1=33；正方向最远的补偿号位置为：参考点的补偿位置号+正方向的机床行程/补偿位置间隔=40+800/50=56。 机床坐标和补偿位置之间的关系如图1所示： 图1 机床坐标和补偿位置之间的关系 在坐标上各部分相对应的补偿位置号处测量补偿值补偿量如表1所示，将补偿量画在相应的补偿位置处如图2所示。 表1 补偿位置号与补偿量关系表 运动误差是数控机床最常见的一种误差形式我们不但鈳以调整机床硬件结构消除该误差，还可以通过设置机床参数来补偿只要仔细分析误差产生的原因，就能找出相应的解决方法从而提高数控机床的使用效率和使用寿命。 |
